工艺管道安装施工方案

江苏省波士胶粘合剂有限公司新建年产8万吨胶粘剂项目

工艺管道安装工程

施

工

方

案

编制：

审核：

批准：

中石化工建设有限公司波士胶项目部

版本：第二版发布日期：2011年10月5日

目录

一、编制说明.............................................................1

二、编制依据.............................................................1

三、施工条件及相关准备...................................................1

1、施工前准备............................................................................1

2、材料、机械设备的准备................................................................2

3、施工准备..............................................................................6

4、施工程序..............................................................................7

四、材料及管件的检验.....................................................8

1、一般规定..............................................................................8

2、阀门的检验............................................................................8

3、管件检验..............................................................................9

4、特殊焊接材料检验.....................................................................10

五、管道预制............................................................10

1、预制范围和限制.......................................................................11

2、管道切割.............................................................................11

3、预制管路注意事项.....................................................................II

4、坡口的加工要求.......................................................................11

5、支、吊架制作安装.....................................................................12

六、焊接................................................................13

1、焊接前的准备.........................................................................13

2、焊接方法.............................................................................14

3、组对要求.............................................................................14

4、焊接工艺要求.........................................................................15

5、焊缝检验要求.........................................................................16

七、管道安装............................................................18

1、工艺管道安装.........................................................................18

2.夹套管的安装..........................................................................20

3、阀门安装.............................................................................22

4、管架安装.............................................................................23

5、膨胀节安装...........................................................................24

6、管廊安装.............................................................................24

7、管道坡度.............................................................................24

8、管道吊装.............................................................................24

八、管道的试压吹扫......................................................25

1、管道试压工艺流程：..................................................................25

2、试压设备及工机具准备................................................................26

3、试压方法.............................................................................26

4、试压要求.............................................................................26

5、吹扫.................................................................................27

九、静电接地............................................................29

十、施工质量计划及保证措施..............................................30

1、质量目标.............................................................................30

2、质量管理流程.........................................................................31

3、质量管理办法.........................................................................31

4、劳动力的保证.........................................................................32

5、质量保证.............................................................................33

十一、施工人员机具配备情况..............................................34

十二、安全防护措施......................................................35

1、现场一般安全规定.....................................................................35

2、现场应急预案.........................................................................37

十三、交工资料..........................................................38

附表一、重大危险源辨识及防治措施.........................................................38

附表二、质量保证体系图.................................................................................................................................39

一、编制说明

本方案使用于江苏波士胶粘合剂有限公司新建年产8万吨胶粘剂项目工艺管道工

程施工：

1、主要分布区域为2#厂房（约4000兆、1#罐区（约980米、1#厂房（约2000

米）、室外管廊（约3600米o

2、工艺管道材质主要为20#、20#镀锌、304及少量16Mn管道。介质有：循环水、

冷冻水、自来水、蒸汽、压缩空气、天燃气、氮气、废水、热油、MDI、P0、SO、

M0等物料。

3、各介质管道的具体设计参数详见管道特性表及管段材料表。管道安装总量约

10500米。

二、编制依据

1、胜宝旺寰球工程有限公司设计的本项目工艺管道工程施工图及相关技术文件

2、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010

3、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998

4、《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-1993

5、《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》GB50185-1993

6、《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-1998

7、《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-1995

8、工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-1991

9、《管架标准图集》HG/T21629-1999

10、《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999

三、施工条件及相关准备

1、施工前准备

1.1、准备开工前的各项资料，报相关部门审核、审批。

1.2、与土建配合建立相关移交各层次施工面的手续，备案。未移交的工作面进行

相关的协调，确认不影响我方施工的前提下，进行交接。

1.3、施工人员进场时必须带上相关证件，特殊工种作业证，进行安全培训，组

织施工人员学习安全规范和有关安全规章制度，进行安全技术各种交底，并明确要

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求未进行安全交底人员不准进入现场施工。

1.4、组织主要施工技术人员熟悉图纸，对建筑、结构和安装及其它专业之间施工

图中的管路走向、坐标、标高与通风管道之间跨越交叉在图纸上出现的问题进行解

决。

1.5、组织施工人员学习有关规范和规程，对施工人员进行管道的测量、放线、预

制、加工等技术交底。

1.6.对预制加工场地进行布置，根据管道制作的工序合理布置管道加工设备。合

理布置电源的分配。

1.7、提前准备好施工中所需机具、工具、仪器及消耗材料等。

施工图纸及相关技术文件等资料齐全，施工方案编制完成并通过审批，图纸会审完

毕，并对参加施工人员进行技术交底；

1.8.到货的配管材料满足施工要求。

1.9、施工人员已进行过培训，焊接工艺评定经审定批准；

1.10与管道有关的土建工程专业经检查合格，满足安装要求；且专业间进行了中

间交接并双方签字。

1.1k与管道安装有关的设备安装完毕，符合图纸及规范要求，满足管道施工条件。

2、材料、机械设备的准备

2.1、总材料计划：

2#厂房管线总量：

序号项目名称单位数量

—•20#无缝钢管

1DN10米10

2DN15米46

3DN20米200

4DN25米80

5DN32米197

6DN40米296

7DN50米475

8DN65米290.3

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9DN80米190.3

10DN100米322

11DN125米125.3

12DN150米372.3

13DN200米73

14DN250米201

15DN300米35.6

二

20#镀锌无缝钢管

1DN15米5.7

2DN25米45

3DN32米32

4DN40米19.7

5DN50米80.9

6DN65米49.9

7DN80米24.3

8DN100米29.6

9DN150米21

三304不锈钢无缝钢管

1DN2060

2DN253.7

3DN32129.9

4DN40110.7

5DN50236.5

6DN65110.5

7DN8096.3

8DN100230.5

9DN15076

10DN20096

11DN25061.5

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12DN3004.2

13DN40042.5

1#厂房管线总量

—•16Mn无缝钢管

1DN50米0.5

2DN65米7.5

3DN80米8.5

二20#无缝钢管

1DN20米2

2DN25米49

3DN32米190

4DN40米78

5DN50米221

6DN65米127

7DN80米118

8DN100米102

9DN125米114

10DN150米197

11DN200米309

12DN250米43

13DN400米52

14DN500米7

15DN600米26

三20#镀锌无缝钢管

1DN50米33

2DN80米135

3DN100米16

四304不锈钢无缝钢管

1DN80米4

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2DN150米3

外管架管线总量

—■20#无缝钢管

1DN25米8

2DN32米4

3DN40米185

4DN50米540

5DN65米170

6DN80米395

7DN100米365

8DN125米179

9DN150米22

10DN200米179

11DN250米588

12DN300米168

13DN350米147

二20#镀锌无缝钢管

1DN20米9

2DN40米11

3DN50米85

4DN80米116

5DN100米389

三304不锈钢无缝钢管

1DN40米93

2DN65米165

循环水池管线总量

—*20#无缝钢管

1DN80米6

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2DN150米7

3DN200米14

4DN350米7

罐区管线总量

一20#无缝钢管

1DN20米50

2DN25米5

3DN32米140

4DN40米33

5DN50米45

6DN65米140

7DN80米227

8DN100米106

二304不锈钢无缝钢管

1DN25米1

2DN32米2

3DN40米45

4DN50米4

5DN65米68

6DN80米80

2.2、采用各种规格型钢、钢板、型材等材料应使用具有产品合格证、材质证书的

国标产品，并达到相应的规范要求。镀锌无缝钢管表面不得有划伤、结疤、锌层脱落;

碳钢、不锈钢无缝钢管的壁厚达到图纸设计要求，管道表面不得有任何缺陷。所有

材料进场后要分类堆放整齐，不锈钢堆放区下面不准用碳钢类垫放，防止碳化，应用

木方垫放，一面码整齐。并作好相应的标识。

2.3、进入现场的直流、交流电焊机；瀛弧焊机；台钻；切割机；电锤；角向磨光

机；等离子切割机；半自动带锯等，必须经过业主、监理检查合格后方可到现场作业。

3、施工准备

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3.1、技术人员和施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求，审图时

应对管道标高、平面布置图、轴侧图及管道索引一览表进行仔细核对，确保施工时没

有任何管线遗漏。

3.2、技术人员应向参加施工的所有人员进行部位技术交底。

3.3、对到货的管子、管件及阀门等进行检验、确认并收集整理有关的技术证件。

要求管子、管件及阀门等按设计要求核对无误，内部清理干净，不存杂物。

3.4、施工所需机具、工具、消耗材料配备齐全

4、施工程序

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四、材料及管件的检验

1、一般规定

1.1、管子、管件及阀门必须具有制造厂的质量明书，其质量不得低于国家现行标

准的规定，否则不得使用。

1.2、管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、型号、材质、质量，

并应进行外观检查，表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过

壁厚负偏差的锈蚀和凹陷；螺纹密封面应良好，精度及光洁度应达到设计要求；否则

不得使用。

1.3,合金钢管道组成件(含合金钢螺栓、螺母)，对材质进行复查，并应做好标

记，检查比例100虬合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批(同一制造厂、同规格、

同型号、同时到货)抽查数量不得少于一个。

1.4、管道组成件应分区存放，不同管材及管件不得混放并按规定统一涂刷色标，

以免造成发放使用错误。

1.5.管道涂色参照：石油化工企业设备管道表面色和标志(SH3043-2003)或参

照GB7231。

2、阀门的检验

2.1、输送有毒、可燃流体管道的阀门；设计压力大于l.OMpa或设计压力小于等于

LOMPa且设计温度小于-29C或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门应逐个进

行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。其它阀门应从每批(同制造厂、同规格、

同型号、同时到货)中抽查10%,且不得少于1个，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格

时，该批阀门不得使用。

2.2、试验介质采用洁净水。壳体试验压力等于公称压力的1.5倍，试验时间不少

于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。严密性试验压力等于公称压力的1倍，试验时

间不少于5分钟，以阀瓣密封面不渗漏为合格。

阀门试验持续时间表

最短试验持续时间(min)

公称直径DN

严密性试验

(mm)强度试验

金属密封非金属密封

W50151515

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65~200301560

250~4506030180

2.3、安全阀应按设计给定值进行调压。每个安全阀启闭次数不少于三次，调试

后应进行铅封。工作介质为气体时，用空气或惰性气体调试；工作介质为液体时，用

水调试。安全阀调试工作应交付当地质量技术监督检验部门指定的厂家进行。

2.4、试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油（除需脱脂外）,

关闭阀门，封闭入口，做出明显的标记，及时填写阀门试验记录。

3、管件检验

3.1、弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等应对其尺寸进行检查,

偏差应符合技术条件规定。

3.2、对管道组成件应核对制造厂的质量证明书，确认下列项目符合技术标准：

3.2.1、化学成份及力学性能；

3.2.2、热处理结果及焊缝无损检测报告和合金钢锻件的金相分析结果。

3.2.3、若对质量证明书中的特性数据有异议，应及时追溯到制造单位，异议

未解决前，该批产品不得使用。

3.3、高压管件、中压焊接管件应核对制造厂的合格证明书，确认下列项目符合

技术标准：

3.3.1、化学成份；

3.3.2、热处理后的机械性能；

3.3.3、合金钢管件的金相分析结果；

3.3.4、高压管件的无损探伤结果。

3.4、高压螺栓、螺母的检查应按下列规定进行：

3.4.1、螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行硬度检查，硬度值应符合有关

技术条件规定。若有不合格，须加倍检查，如仍有不合格，则应逐根（个）进

行检查。

3.4.2、螺母硬度不合格者不得使用。

3.4.3、硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根，校验机械性能

应符合有关技术规定。

3.4.4、若有不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍有不合格，则该

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批螺栓不能使用。

3.5、金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、

毛刺、凹陷、径向划痕及锈斑等缺陷。

3.6、弹簧支吊架检验

管道弹簧支吊架，应有合格证明书，其外观应符合下列要求：

3.6.1、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；

3.6.2、尺寸偏差符合图纸要求；

3.6.3、工作圈数偏差不应超过半圈；

3.6.4、在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；

3.6.5、弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。

4、特殊焊接材料检验

4.1、管道焊接所用的焊接材料应具有出厂质量证明书，其检验项目和技术指标

应符合下列要求：

4.1.1、不锈钢焊条应符合《不锈钢焊条》GB/T983的规定；

4.1.2、不锈钢焊丝应符合《焊接用不锈钢》GB4242的规定；

4.1.3、锲及镁合金焊条应符合《锲及锲合金焊条》GB/T13814的规定；

4.1.4、银及银合金焊丝应符合《银及银合金焊丝》GB/T15620的规定；

4.1.5、氤气应符合《氤气》GB4842的规定

4.2、焊接材料应进行验收。验收合格后，应做好标识，入库储存。

4.3、焊接材料的存储、保管应符合下列规定：

4.3.1、焊材库必须干燥通风、库房内不得有有害气体和腐蚀介质；

4.3.2、焊接材料应存放在架子上，架子离地面和墙壁的距离不小于300mm；

4.3.3、焊接材料应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类放置，应有相应

的标识；

4.3.3、焊接材料库内应设置温度计和湿度计，保持库内温度不低于5℃,相对

湿度不大于60%；

4.3.4、管内充氮保护用氮气应具有合格证，其纯度应大于99.5%含水量应小

于5mg/L.

五、管道预制

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1、预制范围和限制

1.1、装置区内的大部分管路都可预制；

1.2,预制前需到现场实测，确保预制好后能适应运输和安装；

1.3、预制管线的长度应留有裕量，具体裕量由施工人员和工程技术人员现场确定;

1.4、预制管线上的所有一次部件应在预制时按图施工完毕。

2、管道切割

2.1、碳钢无缝钢管和焊接钢管的切割、坡口一般采用氧-乙焕焰气割，气割完成

后，用铿刀清除干净管口氧化铁，用磨光机将影响焊接质量的凹凸不平处削磨平整。

小直径管道尽量采用砂轮切割机和手提式电动切管机进行切割，然后用磨光机进行管

口坡口管材的割口和坡口都应符合焊接的工艺要求，平整，内壁无毛刺，应及时清除。

管子切口质量应符合下列规定：切口表面平整、无裂缝、重皮、毛刺、凹凸、缩口、

熔渣、氧化皮及铁屑；切品端面倾斜偏差△不应大于管子外径的现，且不得大于3nim。

切割管子宜采用切管机，切割时产生的毛刺、铁屑等应用砂轮或神刀仔细去除。

2.2、碳钢管道可使用火焰切割，不锈钢、合金管道应采用机械方法切割，当机械

切割难以实现时可使用等离子或火焰切割，切割后应采用砂轮机和电磨将切割面的渗

碳层清除。

3、预制管路注意事项

3.1、在预制的管路上应清楚地标上管路编号和管段号，以防止在现场组装时混

淆；

3.2、预制管路两侧端面，可用木塞或塑料盲板等堵塞覆盖，防止异物进入管内；

3.3、奥氏体不锈钢管不能直接放在地面上，亦不能直接与碳钢接触。

4、坡口的加工要求

中压管道及材质为不锈钢管道的下料及坡口加工宜采用机械法进行，加工后的坡口表

面应平整，且无毛刺和飞边。对于其它用火焰或等离子进行下料、加工的坡口，应用

砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。坡口的角度

及其它尺寸应符合下表要求：

坡口形式管道厚度坡口角度钝边组对间隙备注

V型5=3〜9mm65~75°0~2nlm0~2mm

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8二9~26nlm55〜65。0~3mm0~3mm

5、支、吊架制作安装

5.1支架构件预制加工

下料前，先将型钢调直。下料机械采用砂轮切割机。抱箍孔用台钻钻孔，不得使用

氧乙焕焰吹割孔；煨制要圆滑均匀。各种支吊架要无毛刺、豁口、漏焊等缺陷，支

架制作后安装前要及时刷防腐漆与面漆。支架的形式按管架数据表的设计或有关规

范要求进行加工，其标高须使管道安装后的标高与设计相符。

5.2现场安装

5.2.1、管道安装时要及时调整支、吊架。支、吊架位置要准确，安装平整牢固，

与管子接触紧密。固定支架必须安装在设计规定的位置上，不得任意移动。

5.2.2、在支架上固定管道，采用U型管卡。制作固定管卡时，卡圈必须与管子外

径紧密吻合、紧固件大小与管径相匹配，拧紧固定螺母后，管子要牢固不动。

5.2.3、无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点设在位移的相

反方向，按位移值的1/2偏位安装。

5.2.4、管道安装过程中使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，做

好标记，并在管道安装完毕后予以拆除。

5.2.5、大管径管道上的阀门单独设支架支撑。

5.2.6、保温管道与支架之间要用经过防腐处理的木衬垫隔开，木垫厚度同保温层

厚度。

5.2.7、不锈钢管道采用扁形管卡,管与支承点的接触面采用0.5mm厚不锈钢板。立

不锈钢管支架安装形式

5.3、支架安装要求见下表。

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支架安装要求

序号工作内容要求

垂直立管安装时设置防晃支架和固定承重支架。管道的干管三通

与管道弯头处加设支架固定。管道支吊架固定牢固，支架必须安

装在设计规定的位置上，不得任意移动。

垂直管道支架

1立管支架现场安装制作时，采用“吊垂线”法，从立管安装位置

安装

的顶端，吊线锤，逐层核对，在能够确保该管线能够施工的有效

尺寸范围内，再确定好该管线具体安装位置，标注需要设置支架

的地点，测量出该点支架外形尺寸，编号登记，依次制作安装。

为保证管道坡度要求，同时保证平面层支架横、纵向支架在同

有坡度要求的一条水平线上，采用“十字交叉法”。按管道坡度走向拉一条管

2平面层支管支线走向直线，再按规范要求设支架点，拉一条直线，该两条线交

架安装叉点，为支架安装点，分别测出该点尺寸，编号登记，依次制作

安装。

两端拉直线，在需设支架的点，测出该点尺寸，编号登记，逐

对无坡度的水

3一制安。对采用沟槽连接的大口径水平管，在卡箍连接点需增设

平管支架安装

支架。

大口径阀门和必须安装辅助支架，以防过大的应力。临近泵接头处亦需安装

4其他大件管道支架以免设备受力。对于机房内管道及其他可把震动传给建筑物

支架安装的管道，必须安装弹簧支架并垫橡胶垫圈以达到减震的目的。

六、焊接

1、焊接前的准备

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1.1、焊前应将坡口及内外表面离坡口边缘不小于10mm范围内的油、漆、锈、毛

刺等污物清除。

1.2,焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定，且

不得有裂纹、夹层等缺陷。

1.3,不锈钢管坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。

1.4、施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。

1.5、管道组对应以内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm。

2、焊接方法

管道焊接方法采用僦弧焊封底、手工电弧焊填充盖面，小于DN50的焊口采用氨弧焊

封底、氤弧焊填充盖面。氨气纯度要求不低于99.96%,且含水量不应大于50mg/m3o

3、组对要求

3.1、管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%,

且不应大于2mmo

3.2、坡口制备:

对中压管道及材质为不锈钢管道的下料、坡口加工，应采用机械方法进行。其它材质

管道可用火焰进行下料，加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸

不平处打磨平整，露出金属光泽。

3.3、对接接头坡口型式及尺寸：

1）壁厚W3.5mm的坡口加工尺寸按图I型加工；

2）壁厚3.6-22.2mm的坡口加工尺寸按图V型加工；

3）壁厚＞22.2mm的坡口加工尺寸按图双V型加工（如果有）；

4）管子内径或外径不等时按下图;

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15°个15。个

a、内壁尺寸不相等62-6।WIOmmb、内外壁尺寸均不相等

3.4、坡口的清理

3.5、组对前将坡口内外20mm范围内严格清理，不得有油漆、沥青、铁锈、毛刺

和任何其它可能影响焊接的物质，使其露出金属光泽。

3.6、不锈钢管坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。

3.7、施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。

3.8、焊接接头的组对

3.9、接头在组对前应按6.3.3条严格检查坡口尺寸是否符合要求。否则，应按要

求修整合格后方可组对。

3.10、壁厚相同的管子、管件组对时，应尽量做到内壁齐平，避免错口。局部错

边量不得大于1.5mmo

3.11,壁厚不同的管子、管件组对，其错边量大于1.5mm时必须按6.3.3条4)

款加工后再组对。

3.12、焊缝组对间隙的要求详见焊接工艺规程(WPS)

3.13、组对时如采用熔入永久焊缝的点固焊时，其焊接工艺应按施焊时焊接工艺

进行。若管壁厚度小于8mm,点固焊应使用2.5mm的焊材。

4、焊接工艺要求

4.1、一般要求

4.1.K点焊：焊口组对时点焊应呈对称位置，施焊焊工应是合格的焊工。

4.1.2、点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧；焊条应按要

求进行烘干方能使用，并在保温筒内存放，超过4小时应重新烘干，且重复烘干不

能超过2次。

4.1.3、封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况

要多加注意，保证焊缝根部熔合良好。焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再

进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，

尤其对壁厚及易产生淬硬性的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底后，

应填充到一定的厚度，以防裂纹产生。对于气化单元内的压力管道采用僦弧焊打底,

电弧焊盖面的焊接方式确保焊接质量。

4.1.4、不锈钢焊接时，应在坡口两侧各不小于100mm范围内涂上白垩粉，以防

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焊接飞溅沾污焊件，焊缝检验合格后应进行表面钝化处理。

4.1.5、对不需要预热的管材，当环境温度W5c时，应预热到40℃进行焊接。

4.1.6、焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边，突瘤进行修理，周围的飞溅物应清

除干净。

4.1.7、焊接环境：管道焊接环境出现下列情况之一，未采取防护措施，应停止

焊接作业：风速等于或大于8m/s；相对湿度大于90%；下雨或下雪。

4.1.8、探伤不合格的焊缝在返修时应查明原因后，按焊接工艺规程中的工艺进

行返修，碳钢焊缝同一部位返修不能超过3次；对于不锈钢及格铜钢管道的焊缝，

同一部位的返修次数不能超过2次。

5、焊缝检验要求

5.1、外观检验（下方表4.3.1）

表43.1焊缱外观质量要求

序

项目质量要求

号

1表面裂纹、气孔、夹渣及饵合性飞滋不允许

2不允许

3△AWI+0.058,且不大于3mm

余高\1"r

表面—D—

4凹陷\/不允许

5eWO.IS,且不大于2mm

错边zQzn

CI/叶;以I见/又I乙IU111；

b）焊缝余高最大不超过3mm；

c）咬边：不锈钢、低温钢、及格铝钢管道焊缝表面不允许有咬边，其它材质管

道焊缝咬边深度＜0.5mm,连续咬边长度小于等于焊缝全长的10%,且不大于100mm。

d）错边量：小于壁厚的10临且不大于2mm。

5.2、无损检验要求

各种介质管道的检测比例根据各工段管道一览表的标注按设计规定执行，当无规定

时，依据《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97的要求执行。

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无损检验执行标准要求：100%射线探伤的管道检测结果GB3323n级合格，5场10强射

线探伤的管道检测结果GB3323m级合格。

5.2.1、局部探伤、焊缝扩探规定

对规定进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线

上最低不少于一个焊口，若发现不合格，应对该焊工所焊焊缝按比例加倍探伤。如仍

不合格，应对该焊工所焊的全部焊缝进行检验。

5.2.2、探伤焊缝在单线图上标注，焊口编号应在空视图中按介质流向进行编排。

5.2.3＞无损探伤比例

按设计图纸及《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97有关标准执行。

5.3、焊接方法

5.3.1、焊接方法的一般规定：

a、所有施焊的焊工必须持有相应项目的合格证，焊接工艺经过评定合格并得到

WPC和T川监检单位的确认方可进行焊接工作。

b、在雨天及大风天气，没有采取防护措施严禁施焊。

c、焊接前应在焊条烘干站按规定领取焊条。当班用不完的一定要送回烘干站重新

烘干。有污染的焊丝使用前应用丙酮清洗。

d、所有焊件表面都不允许引弧及试验电流，引弧必须在坡口内进行，焊接地线必

须使用卡子牢固地固定在焊件上，不锈钢焊件接地卡子必须是不锈钢材料制作。

e、坡口对接焊时，管径〈2",且管子壁厚＜5mm时全部采用氨弧焊，壁厚25mm或

管径22”壁厚＞3.5mm时，打底层采用鹤极筑弧焊，填充盖面采用手工电弧焊。焊接

时应确保焊缝根部熔透，且层间和两侧熔合良好。各焊层之间应清理干净，确认该

层无缺陷后再进行下一层焊接。

5.3.2、不锈钢管道焊接：

a、不锈钢接头在焊接前应将坡口内外20mm范围内以及焊丝用丙酮擦洗干净（严禁

用氯化物）。