产品开发手册

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XXXX质量方针：

OC%%%XXXXxxxxxxxxxx

“顾客满意”是xxx本部永恒的宗旨，是每个员工始终不渝的奋斗目标。

本部致力于培养一流的团队，研发技术领先的产品，持续改进产品的质量，以满足不断

增长的顾客需求与期望。

为实现上述质量方针，发动机本部遵照ISO/TS16949:2009国际标准要求，在本部范围

内建立健全的质量管理体系。以“谁制造，谁负责”的理念为指导，推行目标化管理，

推行全员参与的精益化生产管理，使管理工作日常化、制度化，程序化。

本部以预防为主，注重过程，坚持持续改进，贯彻“顾客至上，质量第一，全员参与,

第一次就将工作做对”的质量意识，精益生产，向工作质量、产品质量、服务质量要效益。

确保在激烈的市场竞争中永远处于不败之地。

产品开发绩效指标

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目录

第一章关于《产品开发手册》..................................................4

第二章产品开发的组织结构....................................................5

第三章产品开发的基本过程....................................................7

第四章产品开发各阶段的描述..................................................9

4.1预研究阶段............................................................9

4.2产品设计阶段..........................................................11

4.3样机开发阶段..........................................................12

4.4生产前开发阶段.......................................................13

4.5生产确认阶段..........................................................14

4.6投放市场阶段..........................................................14

第五章产品开发各节点（审查点）的描述.......................................16

5.1预研究开始............................................................16

5.2项目启动..............................................................16

5.31A样机开始...........................................................17

5.41B样机开始...........................................................19

5.5Gen・2样机开始.......................................................21

5.6试生产开始...........................................................22

5.7零批量开始...........................................................23

5.8批量生产开始.........................................................25

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第一章关于《产品开发手册》

1.1通过规范产品开发的流程，实现高水平的技术创新活动，保证我们的产品：

•满足安全与法规的强制性要求；

•承担节能、环保的社会责任；

•蕴涵超越用户期望的上乘质量；

•具备市场竞争力的价格和服务保障。

1.2在xx本部经营活动中，终端用户的需要和期望是各项活动的中心。部必须

规范围绕产品实现所开展的各项活动，使之共同指向这个中心。为了保证本

部日益复杂的运行网络之间的协作关系的顺畅和有效运吁，各专业活动的所

依赖的组织结构和责任也必须明晰和集成化。

1.3在质量管理体系程序文件中设定具有普遍性并适用的流程，并保证各项活动

的开展符合该流程。《产品开发手册》是对产品开发流程的详细规范，是支

撑《质量手册》的程序文件之一。

1.4本手册所体现的规则反映了目前对产品开发过程的认知状态,是目前产品开

发各项目活动的指南。随着技术和管理思想的进步，今后的不断演化和完善

是不可避免的并应及时进行。

1.5由xx本部发动机品管部负责本手册的修订。各业务部门有义务及时向发动

机品管部提出修订意见。

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第二章产品开发的组织结构

2.1组织与机制

2.2产品战略委员会

由xx公司组建，主要由集团公司领导、公司领导、规划部负责人及集团公

司指定的其他人员组成。

2.3项目管理委员会

2.3.1组成：由xx本部本部长、各相关部门主要负责人、各项目经理等组成。

项目管理委员会设秘书处，为综合管理部项目管理科。

2.3.2职责：

•签发产品开发指令，组建项目小组，推进项目预研；

•确定项目类型，批准项目启动书，任命项目经理，并根据项目经理和各

部门负责人共同提名设立项目组，任命项目组内各专职职能经理，如质量、

采购、产品、生准、市场、财务等；

•向产品战略委员会作全面的项目开发进展汇报和风险汇报；

•组织对各项目进行阶段性审查；

•根据项目的轻重缓急，合理平衡、调配资源（人、财、物、时间）。

2.4项目经理/项目组

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2.4.1项目经理必须是项目小组成员之一，由项目管理委员会讨论产生；

2.4.2项目组组成：项目组由来自各部门的专职人员组成，他们在项目组担任各

职能经理或核心成员，至少包括质量经理、产品经理、采购经理、生准经

理、匹配经理、成本经理等，他们负责完成项目组内分管的工作，并负责

在各自部门内的协调、沟通和控制等；

2.4.3项目组从项目启动到产品量产批准后解散，项目组解散后，后续工作由各

业务部门按照业务流程执行；

2.4.4项目经理/项目组职责：

•根据项目要求，在各职能部门间进行工作布置和协调；

•按项目计划对质量、进度、成本进行全面控制，保证项目进展符合公司

项目管理要求；

•向项目管理委员会汇报进度及风险；

•对涉及投资、时间进度、质量、技术、环保等重大变更向项目管理委员

会作出申请。

具体操作详见《APQP控制程序》。

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第三章产品开发的基本过程

3.1规范产品开发基本过程的目的，是为了有效地策划、组织和控制整个开发过

程，使其获得最佳的目标结果。

3.2产品开发属于何种类型，应由项目管理委员会在预研究阶段根据研究成果和

项目的战略内容来确定。可分为：公司战略项目、公司重点项目和一般项目：

•公司战略项目一一全新发动机平台开发建设项目、全新工厂建设项目；

•公司重点项目一一衍生机型开发建设项目、技术改造项目；

•一般项目一一发动机小改型项目、生产线小改造项目。

3.3产品开发共分为6个阶段，分别为：预研究阶段、产品设计阶段、样机开发

阶段、生产前开发阶段、生产确认阶段、投放市场阶段。详见图3.1。

3.4产品开发共设立8个节点（审查点），分别为：预研究开始、项目启动、1A

样机开始、1B样机开始、Gen.2样机开始、试生产开始、零批量生产开始、

正式生产开始。详见图3.1。

3.4.1审查点定义：

1）预研究一一对市场进行研究，确定市场定位（竞争对手及客户群）、主

要配置、性能目标、技术手段、进度、预算等。

2）项目启动一一项目管理委员会批准项目启动书，任命项目经理，组建项

目组。

3）1A样机一一性能开发样机，多由手工样件装配而成，支持发动机物理

搭载、初始性能标定、初始可靠性、部分机械开发等，为1B样机开发

提供技术支持。

4）1B样机一一工装样机，即大多数零部件都为正式工装件，主要为验证

发动机可靠性设计，对发动机设计进行进一步优化，并完成设计冻结。

5）Gen.2样机一一生产线样机，即从正式装配线上生产的发动机，主要支

持发动机部分试验确认和验证，及完成设计定型。

6）试生产一一使用100%正式工装模具生产的零部件装配的、带条件销售

的发动机，进行过程设计的验证。

7）零批量生产——使用100%经过PPAP审核的零件装配的、带条件销售

的发动机（100台+300台+600台），进行产品设计和过程设计的确认。

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8）正式生产一一按量产条件或订单需求，生产的、能正常销售的发动机,

进行正常的生产。

预研究阶/产品设计阶段/样机开发阶段产前开发阶段/生产确认/投放市场阶段

段///7藤/

\IA/\IB/v

节

点IA样机1B样机Gen2样机试生产零批量生正式生

预研究开始项目启动

开始开始开始开始产开始产开始

I1III

11111

产品定义样件采购二＞试生产采购>量产采购二＞

11

工艺规划）＞生产线制验曰二＞装调/试运行〉批产〉

装配线准备＞终验收

11

11

11

11

自制件牛产

工艺规划生产线制夕》预脸!|^》安装终验收>批产，＞

线准备

11

11

11

11

供应商开发试制技术协议坊〉试制价格协议。＞OTS痘＞＞PPAP＞批量采购二^＞

1

1

1

1

）正式投放、;

市场准备服务文件、网络、备件、培训、技术条件准备定点投放

11>

11

11

图3.1产品开发简图

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第四章产品开发各阶段的描述

4.1预研究阶段

4.1.1从任命专门的项目小组开始，到产品开发设计任务书的编制完成，为预研究阶段，大约需

3・6个月时间。

4.1.2预研究是产品开发流程的第一阶段，其目的是为概念设计提供准确的输入，包括匹配车型的

技术参数,市场上竞争车型的动力性能及燃油经济性,发动机动力及燃油经济性的发展趋势,

对排放法规的预测等。也需要对使用的关键技术、关键技术供应商的评估及供应商策略对产

品开发过程的影响有一个基本准确的判断。

4.1.3预研究的工作内容还包括从财务、质量、生产等角度对设计技术方案所引起的对生产成本、

生产质量、物流管理、采购成本与质量管理的影响进行评价。预研究阶段需要发动机开发部、

生产技术科、发动机采购部、发动机品管部、制造部、综合管理部、整车底盘动力部/项目

组、规划部的介入。在此基础上，应该估算出发动机的成本目标。

4.1.4项目小组根据产品型谱规划的框架目标,依据可供采用的各单项预开发成果，结合国家法规、

各种标准和各专业部门的要求，组织发动机开发部、生产技术科、销售市场部从三个方面开

展研究工作，以编制项目总体描述和产品开发设计任务书。包括：

1）项目背景：

•项目出发点；

•社会价值观；

•初步确认的客户期待；

•用户感受产品的方式，市场、产品的满意度；

•公司和品牌价值的体现所在：

•市场的相关数据的分析评估；

2）项目概念：

•产品概念；

•技术；

•必须资源的量化；

・市场定位；

•特征、与众不同的性能、贡献：

•通用性/系列性描述；

•对照产品、市场、新技术发展、工艺，4—5年内产品的变化趋势；

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3）项目不可忽视的方面、约束和已知数据：

•现行的法律法规（包括可能的出口国家的法律法规），及适当的前瞻性法律法规的要求；

•为占领目标市场所不可或缺的产品性能和配置：

•13个方面的目标特征：质量，成本，寿命，体积，重量，动力性，启动性，经济性，可靠

性，创新，环保性，安全性，可维护性；

•基础参数；

•目标客户（车型）；

•来自销售预测方面的定位；

•项目开发费用限额。

4.1.5在本阶段，项目小组需要确定项目的系列基础数据（目标等），这些数据：

•应该经过各业务领域（部门）的相互认可，并得到普遍的实施承诺；

•必须是综合考虑了质量、成本、产地、生产制造、市场以及环保等因素，并使之与公司战

略目标相协调一致的前提下，所得出的结果；

•应考虑到技术先进性、与竞争对手的产品性能对比、新技术论证和应用筛选；

・还应考虑最终售价和目标市场、正式投产日期，以及项目的宏观财务评估等；

•应包含具体的产品和制造“环保”措施；

•品管部按照项目审查点设置原则、初步确定的项目总体开发计划，制订详细的项目质量确

认规划。质量确认规划是项目组、各业务部门跟踪项目工作、进行工作成果总结与确认的纲领

性文件，各部门的工作内容、工作质量、进度都必须至少满足该规则的要求。

4.1.6项目小组在预研究阶段应体现以下成果：

1）市场调研所确定的具体用户要求；

2）各项具体的开发目标清单；

3）产品开发设计任务书：

•项目背景的重申；

•项目基本要素（如特征）的重申；

•项目过程目标轨迹及其可能的演变（尤其是用户功能和费用）；

•项目成功所需要素的总体考虑。

4）预计的部件系列（含配置表）：

•零部件总成，包括通用的零部件，借用零部件，其各自的清单；

•标准机型配置；

•系列中不同机型的选装件；

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•需进行DFMEA分析的零部件清单；

•对可选的车型进行认可。

5）项目得以启动的其它综合要素：

•项目开发节点的明确及试制供应商的预选；

•项目财务评估（目标成本）；

•采购路线，开发及试制供应商的预选；

•开发各阶段及投产质量目标、标准、方法、控制方案；

•预计的投产日期。

6）工艺规划的制定并初步确认：

・自制件生产深度、产能、投资规划；

•物流方案；

•要满足的现行的和将要实施的法规：

■环保;

•完成初始的过程设计；

•PFMEA已选择并初步进行，提交过程问题分析清单；

7）质量目标、标准、方法、控制方案；

8）预计的投产日期。

4.1.7本阶段的时间进度按预计的投产日期进行倒排。

4.2产品设计阶段

4.2.1本阶段将根据项目开发设计任务书确定的技术参数手册（TSM）中的各项参数如xxxx系统

等进行XXX零部件的概念设计和详细设计工作。

4.2.2概念设计工作：

•进行初步的热力计算（CFD）和机械计算，详见《热力计算指导书》和《机械计算指导书》;

•进行重要参数的选择，如xxxx、参数等，详见“重要参数选择指导书”；

•零部件进行概念设计DFMEA；

•选定参与零部件开发、试制的供应商；

•概念设计BOM,应包括所有零部件名称，材料和数量，借用冲清单。

4.2.3在概念设计结束后，项目应完成：

•项目开发设计任务书的确认；

•零部件的三维实体概念模型；

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・初步热力计算（CFD）和机械计算；

•重要参数的选择；

•概念设计DFMEA；

•概念设计报告及评审报告；

4.2.4详细设计工作：

•进行详细设计，确定产品详细尺寸描述，技术及性能要求，获得可以试制的详细三维数模

及二维图纸；

•热力计算及CAE分析（报告），并根据计算、分析结果优化相关参数，如：xxx等；详见

《热力计算指导书》和《CAE分析指导书》；

•机械计算及CAE分析（报告），如：xxx等；详见《机械计算指导书》和《CAE分析指导

书》；

•初步固化xxx的设计参数：

•详细设计完成后，由发动机开发部牵头组织相关部门（包含供应商）进行评审；

4.2.5在详细设计结束后，项目应完成：

•DFMEA；

•XXX零部件产品图纸（试制图）；

•XXX总成及各零部件的特殊特性清单；

•XXX零部件的检验基准书；

•热力计算及CAE分析（报告）：

•机械计算及CAE分析（报告）：

•性能模拟及分析（报告）；

•详细设计报告及评审报告；

•量产阶段零部件供应商的确定：

•自制件工艺规划方案的评审，及设备/工装采购技术规格文件；

•自制件及样机的样件控制计划；

•自制件及样机的试制工艺开发，具体执行《过程设计控制程序》；

•质量保证规划方案最终明确和落实；

•财务评估、成本分解最终冻结；

•启动样机开发工作。

4.3样机开发阶段

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4.3.1本阶段将根据产品设计的成果进行样机开发工作，主要有：

•xx的设计验证；

•样机试制及试验；

4.3.2在样机开发阶段结束后，项目应完成：

•产品图纸（生准图）；

•EMS参数匹配；

•1A、1B样机试制；

•样机试验（试验计划和试验报告），如：样件xx确认试验，喷油器目标确定试验，发动机

基本性能和排放试验，零部件试验，在台架和车辆上的功能开发试验，耐久性试验（台架和车

辆上），与EMS有关的试验，与噪声有关的试验等；

•过程设计、试生产工艺文件编制并下发；

・自制件生产线设备已完成制造：

•装配线设备已完成制造；

•供应商模具、生产线已具备；

•样件及样机的OTS认可，具体执行《1A样机管理办法》、《工装样件（机）研制与鉴定管

理程序》；

•启动生产前开发阶段的工作；

4.4生产前开发阶段

4.4.1本阶段将根据样机开发阶段固化的发动机设计参数进行Gen.2样机的验证和确认工作，主要

有：

•Gen.2样机设计（更新）；

•Gen.2样机制造；

•Gen.2样机基本性能和排放开发；

•Gen.2样机EMS优化；

•Gen.2样机功能开发；

•Gen.2样机耐久性试验；

•Gen.2样机车辆和噪声的确认；

•Gen.2样机的验证和确认工作，具体执行《Gen.2样机管理办法》

4.4.2在生产前开发阶段结束后，项目应完成：

•发动机设计定型；

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•自制件生产线试运行及工艺验证，具体执行《自制件生产线终验收大纲》；

•装配线调试及工艺验证，具体执行《试生产控制程序》；

•产品技术条件、服务手册、备件、培训等市场准备工作。

4.5生产确认阶段

4.5.1本阶段将根据生产前开发阶段的产品设计定型进行生产确认工作，主要有：

•进行供应商PPAP审核；

•进行自制件试生产及装配线试生产，具体执行《试生产控制程序》；

•进行作业指导书的编制；

•进行产品型式试验；

•进行定点市场投放。

4.5.2在生产确认阶段结束后，项目应完成：

•产品图纸（量产）；

•供应商的PPAP审核，具体执行《供方生产件批准程序》；

•自制件生产线及装配线终验收及过程能力验证，具体执行《零批量生产鉴定程序》;

•自制件生产线及装配线的零批量生产，具体执行《零批量生产鉴定程序》；

•完成量产工艺文件编制并下发：

•作业指导书的编制；

•产品型式试验；

・定点市场投放。

4.6投放市场阶段

4.6.1本阶段将根据生产确认阶段的结果进行投放市场工作，主要有：

•制订生产计划；

•收集市场反馈信息；

•处理市场质量问题；

•进行项目的最终评审。

4.6.2在投放市场阶段结束后，项目应完成：

•生产线到达设计节拍；

•产品质量到达要求；

•项目最终评审。

4.6.3此阶段工作的开展详见《交付控制程序》、《服务控制程序》。

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产品开发手册

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第五章产品开发各节点（审查点）的描述

5.1预研究开始

5.1.1责任单位：

1）项目管理委员会；

2）综合管理部项目管理科。

5.1.2节点输入：

1）产品战略委员会已向公司项目管理委员会发出具体产品开发项目的立项指令;

2）产品战略委员会已提供保持有效的产品型谱规划；

3）项目管理委员会据产品战略委员会的决定己签发产品开发指令；

5.1.3节点输出：

1）已任命一个专门的项目小组；

2）已启动项目预研究工作。

5.2项目启动

5.2.1组织审核单位：

1）品管部。

5.2.2参与审核单位：

1）项目管理委员会。

5.2.3被审核单位：

1）项目小组；

2）综合管理部项目管理科。

5.2.4节点输入：

1）项目总体描述；

2）市场调研所确定的具体用户要求；

3）各项具体的开发目标清单；

4）预计的部件系列（含配置表）；

5）项目得以启动的其它综合要素；

6）工艺规划的制定并初步确认；

7）质量目标、标准、方法、控制方案；

8）预计的投产日期；

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9）产品开发设计任务书。

5.2.5节点输出：

1）项目启动评审报告；

2）项目管理委员会签发项目启动书；

3）项目管理委员会任命项目经理，组建多功能项目组;

4）启动项目，进入“产品设计阶段”。

5.31A样机开始

5.3.1组织审核单位：

1）品管部。

5.3.2参与审核单位：

1）项目管理委员会。

5.3.3被审核单位：

1）项目组；

2）各相关职能部门。

5.3.4节点输入：

由项目经理提交阶段总结给品管部，由品管部根据项目组的报告及相关记录按表5.3.1-5.3.3

（1A质量门拆分为三个审核点，项目经理可根据项目进度与品管部沟通后分阶段评审，至少要保

证通过5.3.1和5.3.3两个审核点）对项目进展进行质量核查，由品管部审核、由项目管理委员会批

准，决定能否进入1A样机阶段。

表5.3.1—进入“1A样机”的质量条件（1）

质量门：1A样机进入（1）责任部门

综

项生产采品合得

开发

核查内容标准目技术购管管项目组分

部

组科部部理

部

产品系列说明书、配置表下发。•O

★产品开发计划（项目节点、零部件分批计划）

•O

产已签批。

产品策划

品★BOM表（含零部件质量等级分类、DFMEA清单）

•0

设已签批。

计★目标成本计划已签批。•O

★第一批零部件详细设计已完成，试制阶段的

产品定义O•

图样（1A试制图）已发放（零部件清单，3D

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数模，二维图纸，推荐供应商清单等）；

第一批零部件DFMEA编制完成，并保持有效。O•OO

总布置规

在应用目标车型中的布置设计已完成。O•O

范

类型和识

已获公司批准，并开始着手申报。O•O

别码

项目CAE分析计划、运动校核计划已完成编制，

O•

并通过审批。

定义校核第一批零部件的CAE分析已完成评审并通过

（如有）。•

第一批零部件定义装配、运动校核完成（如有）。•

★第一批零部件提交由生产技术科、发动机品

设计评审O•OO

管部等参加的设计评审报告。

★确定项目设计验证试验任务、计划、大纲等，

O•

并已通过审批。

设订验证

★确定零部件、系统、整车试验的计划，并已

O

通过审批。■

第一批零部件的试制夹具、刀具、辅具已开始

设计。•

1A样机试制场地已开始准备、试制骨干人员已

OO

开始培训。•

样机试制

进入1A样机阶段的零部件状态管理办法已制

•OOO

定。

★已建立第一批零部件状态跟踪表，并得到有

O•O

效维护。

★自制件量产工艺评审和装配热试工艺评审已

工艺评审O

开始。•

生★确定工艺路线和生产技术可行性分析已开

生产技术O

产始C•

和方案

准★各生产线的平面布置图评审已开始。OO•

备试制工艺过程流程图完成。•

文性PFMEA编制已开始。OO•

试制计划已合理地按周排出计划。O■O

供应商选★第一批零部件拟选供应商经过供应链管理委•■

择员会批准，且100%签订试制协议。

第一批零部件供应商APQP计划经过项n组批

供•O

准。

应供应商管

已列出风险供应商。O

商理■

★对风险供应商制定了风险排除计划，并跟踪

开OO•

实施。

发

采购资源试制样件到件计划已根据试制计划制定。O•

外协件质★第一批零部件供应商样件质量控制方案经过

O•

量控制品管部确认。

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市市场调研已确定后续产品系列、匹配车型。OO■

场

售后服务确定服务文件（使用说明书、备件手册等）的

准OO

文件编制计划。■

备

项项目开发计划保持有效。•

目

项目运行

管★管理问题清单保持有效,风险得到有效排除。•

理

结论

注：1、★——表示关键项，•一一表示主要责任单位，o——表示相关责任单位:

2、分值为“0”和“1”：0——表示不合格，1——表示合格；

3、如有关键项为“0”或有2个及以上一般项为“0”，则不能进入“1A样机”阶段。

5.41B样机开始

5.4.1组织审核单位：

1）发动机品管部。

5.4.2参与审核单位：

1）项目管理委员会。

5.4.3被审核单位：

1）项目组；

2）各相关职能部门。

5.4.4节点输入：

由项目经理提交阶段总结给发动机品管部，由发动机品管部根据项目组的报告及相关记录按表

5.4（可根据具体项目调整内容）对项目进展进行质量核查，由品管部审核、由项目管理委员会批

准，决定能否进入1B样机阶段。

表5.4一进入“1B样机”的质量条件

质量门：1B样机进入责任部门

综

项生产采品合得

目If技术购管管项目组

核查内容标准分

组科部部理

部

★1A样机性能目标值已实现。O・

产★1A样机评审已通过。O・

品产品定★设计更改已完成，生产准备阶段的图样（1B

设义试制图）已存档（零部件清单，3D数模，二维O•

计图纸，检验基准书，推荐供应商清单等）。

DFMEA保持有效。O•

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总布置★在应用目标车型中的物理搭载已完成,并通过

•OO

规范评审。

定义校CAE分析已完成，并通过评审（如有）。O■

核产品装配、运动校核已完成,并通过评审（如有）。O•

设计评已提交由生产技术科、发动机品管部等参加的设

O•

审计评审报告。

★1A样机试制问题100%已有对策,80%已整改完

样机试•O

毕。

制

建立零部件状态跟踪表，并得到有效维护。•O

★已确定自制件工艺路线和生产技术。O■

生产技

★已确定装配线工艺路线和生产技术。O■

术

★已确定各生产线的平面布置图。O■

生工艺文试生产工艺流程图已完成。O■

产件PFMEA编制已完成。O■

准试制计

已合理的按周排出计划。O■

备划

量产设

★已确定设备、工装的供应商，设备、工装制造

备、工装O・

已启动。

的选择

供应商★己确定1B零部件供应商清单，且100%签订试

••

选择制协议。

项目组已启动对供应商APQP计划的审核工作。•O

供供应商己列出风险供应商。O■

应管理★对风隆供应商制定了风险排除计划，并跟踪实

•O

商施。

开采购资

试制样件到件计划已根据试制计划制定。O•

发源

外协件品管部开始启动对1B样件质量控制方案的确认

O•

质量控工作。

制★1A样件质量问题整改已完成。•O

市售后服服务文件（使用说明书、备件手册等）已开始编

O■

场务文件制。

准售后技

售后技术培训计划已开始编制。O■O

备术培训

项

样机需

目样机需求计划已确定。•O

求数量

管

项目运项目开发计划保持有效。■

理

行★管理问题清单保持有效，风险得到有效排除。•

结论完全批准

注：1、★—表不关键项，•—表不主要责任单位，O---表小相关责任单位;

2、分值为"0"和"1"：0---表示不合格，1----表示合格；

3、如有关键项为“0”或有2个及以上一般项为“0”，则不能进入“1B样机”阶段。

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产品开发手册

5.4.5节点输出：

1）进入“1B样机”审核表;

2）启动“1B样机”的工作。

5.5Gcn.2样机开始

5.5.1组织审核单位：

1）发动机品管部。

5.5.2参与审核单位：

1）项目管理委员会。

5.5.3被审核单位：

1）项目组；

2）各相关职能部门。

5.5.4节点输入：

由项目经理提交阶段总结给品管部，由品管部根据项目组的报告及相关记录按表5.5（可根据

具体项目调整内容）对项目进展进行质量核查，由品管部审核、由项目管理委员会批准，决定能否

进入Gen.2样机阶段。

表5.5一进入“Gen.2样机”的质量条件

质量门：Gen.2样机进入责任部门

综

项生产采品合得

制造

核查内容标准目发部技术购管管项目组分

部

组科部部理