人工挖孔桩施工方案

人工挖孔桩施工方案一、机具设备准备及材料要求：1、提升机具包括：设有卷扬装置的提升机具、钢管架、铁桶；挖孔工具包括：短柄铁锹、镐、锤、钎。2、水平运输工具包括：双轮手推车，混凝土浇筑机具：混凝土搅拌机、小直径插入式振动器、插钎、串筒等。3、其它机具设备：电动空压机、钢筋加工机具、支护模板、支撑、电焊机、吊挂式钢爬梯、36V低压变压器，井内外照明设施，鼓风机、输风管。4、材料要求：水泥采用近期大厂生产的42.5R复合水泥，河砂的细度模数必须满足规范要求。采用长江特细砂，砂石含泥量必须控制在规范要求范围以内。钢材的规格，等级符合设计和规范要求。二、施工原理：1、人工挖孔桩基础分为两个部分，即护壁和桩芯。2、其中护壁用现浇钢筋混凝土，混凝土采用大塌落度混凝土，以利护壁浇筑施工。3、护壁现浇钢筋混凝土主要作用是在施工过程中防止土体垮塌，使桩芯尺寸能保证其设计要求。4、为了防止地面水流入孔内和防止孔四周石渣掉入孔内影响作业及发生安全事故，开挖前沿孔四周用MU10页岩砖M7.5水泥砂浆做240mm厚200mm高的防水防滑塌井圈，井圈外露三方采用水泥砂浆抹面，并将轴线、孔中心线及孔口标高标识在井圈上，以便进行轴线和标高的控制。5、若孔壁为较稳定的岩石，可根据现场实际情况确定是否取消护壁。桩芯为钢筋混凝土。三、施工顺序：放线定桩位→开挖第一节桩孔土石方→检查复核开挖的桩土石方半径，定位中心线及修正→支模浇筑第一节混凝土护壁及孔口平台→在护壁上二次投测标高及桩位十字线，并将定位轴线标于护壁下口→安装钢管提升架和电动轳轮，吊土桶，排水、通风、照明设施等→第二节桩开挖桩身土石方→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至基岩面→对嵌岩部分桩芯进行定位→嵌岩部位的凿打→桩中心与半径的复查、修正，清理杂物和积水→鉴证取岩样送检→设计、业主、质监站、监理代表验收→吊放、校正钢筋笼→浇筑桩身混凝土。四、人工挖孔施工方法：1、桩定位放线控制（1）桩孔的施工测量放线：根据甲方提供的建筑定位点，采用全站仪，通过对轴线、桩孔中心点、桩的设计半径或长度、护壁厚度的计算，定出开挖孔位，并作好标识。（2）桩孔轴线、垂直高度的控制：沿桩井圈用Mu10页岩实心砖、M5水泥砂浆砌240mm厚砖井圈，砖井圈高出地貌标高200mm，并采用C20细石混凝土抹灰30mm，在孔口井圈砼面上投设十字轴线位置和相对高程，十字线与标高用红油漆标明，以便继续施工时用吊线锤控制桩孔中心位置，用尺杆控制桩直径，用钢尺控制桩深，在其具体施工过程中，经常检查复核轴线位置和标高。对桩的垂直度和直径，每段检查，发现偏差随时纠正。（3）挖孔时要每节吊线检查中心点，发现偏差及时纠正，垂直偏差不得大于0.5%，截面尺寸允许偏差不大于50mm。（4）弃土装入塑料桶内，在挖孔桩上口搭设提运土石方钢管架，用人工提升。所挖出的土石方必须及时运走，堆放在指定的地方，确因堆土有困难时，所挖出的土石方必须离孔边1m以上。（5）采用Ф14圆钢焊成可任意组合的爬梯（每节长度为2m），挂在作防雨和提运孔内土石方的钢管架上，供作业人员上下。（6）桩孔有积水时，用潜水泵及时排除。（7）土石方采用人工分层开挖，达到设计初步深度后，坑底经检查并取岩芯送检合格，即刻校核轴线进行修边检底，同时用C30混凝土对坑底进行封底。2、土石方孔内运输：采用电动轳提运方式进行,胶桶载土。电动轳轮置于孔口脚手架支架上。3、当开挖至岩层时，对护壁和该原岩层检查符合要求后，进行桩的嵌岩部分的凿打，且在开挖至嵌岩深度一半，具有取样代表性深度时，取岩石试件试压。在桩身的圆柱体凿打到设计深度后请设计、业主、监理代表进行检查验收后，立即清理杂物和积水。4、当开挖至岩层时，用风镐凿打岩石至桩底。5、桩深超过3米后，操作人员上下采用吊挂钢爬梯。6、桩深超过5米后设置送风系统。7、跳桩施工方法工程相邻桩间隔小于2.5m或2倍桩径时，两根桩跳槽开挖施工，浇筑完成后再开挖下一批桩。8、施工排水措施根据现场排水总平面布置图，作好排水措施。孔内的积水集中抽排至现场排水沟流向现场设置的沉砂池内，用直径50mm抽水泵就近接入业主指定的污水排入口及市政管网。根据现场平面布置，现场设置五处沉砂池：在3#号楼靠4#楼北面的2个沉淀池和7#号楼靠3#楼西北面的2个沉淀池及5#楼靠大门入口南面的1个沉淀池，做桩孔内积水及现场基础的排水沉砂池，沉砂池每三天清理一遍底部淤泥。人工挖孔桩施工应配置足量的水泵，及时桩孔内的积水排出，加快施工进度，提高施工质量。9、提升架构造做法挖孔桩施工，采用Φ48×3.5钢管搭设，每桩设置一个操平台。采用双钩0.5吨电动葫芦提升土石弃方。电动葫芦固定在桩基施工平台上的[14型钢梁上。0.5吨电动葫芦单钩额定起重量250Kg，提升速度10m/min，自重40Kg。10、渣土运输方法现场内孔桩弃土利用人工及吊装设备将其吊离深坑集中堆放，再利用挖机将块石、弃土装车外运。五、护壁施工方法1、护壁钢筋安装：（1）待桩孔开挖修正后，及时进行人工绑扎护壁钢筋。（2）护壁钢筋上下搭接100mm，以防止护壁脱落，桩孔垮塌。2、护壁模板：（1）护壁模板根据桩孔的几何尺寸采用组合式定型钢模拼装而成。模板一米一节，每节由四块弧形模板组成，上小、下大，其中有一块为活动模板，以便于拆装（模板图详附页）。每块之间用U形卡或螺栓连接合成护壁内圈，上下用小木枋作十字支撑，拆上节，以支下节，循环使用。（2）模板的安装和拆除应符合施工验收规范。3、护壁混凝土施工：（1）护壁混凝土浇筑采用铁皮自制活动锥形锅盖，浇灌混凝土时盖住桩身，便混凝土按要求进入护壁内。混凝土塌落度控制在18～22cm，以利其浇筑时顺利进入模板内。（2）护壁砼为C20，上下护壁间的连接一定要保证质量，其搭接长度100mm。（3）原材料必须符合规范要求才能使用。（4）护壁砼自拌，严格按规范要求拌制以及配合比进行。（5）振捣砼采用50mm直径的砼振动棒，浇筑口不小于75mm，护壁砼必须振捣密实。（6）第一节砼护壁高出地面200mm，宽出护壁400mm，便于挡水，定位和搭设安全防护棚及防雨设施。（7）第一阶护壁模板拆除后，在桩孔口标定轴线位置和临时水准点，经校核无误后，继续向下挖进，依次循环渐进挖至设计深度。（8）每阶护壁必须在当天连续施工完毕,发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时修补堵漏以防造成事故。六、钢筋笼制作及安装1、钢筋制作、绑扎均严格按国家规范及设计要求执行。2、根据各桩成孔深度，采用现场下料制作。平卧、预孔成型，并部分点焊固定于主筋上，且要求分墨划线，保证箍筋间距准确。3、为防止钢筋吊放时扭曲变形，并保证主筋的排距位置准确，严格按设计要求在主筋内侧每隔2000mm加设一道Ф14加劲箍，并在箍内设Ф14的三角形内衬，以加强钢筋支撑，然后与主筋焊接牢固，组成骨架。4、钢筋笼的保护层厚度采用在钢筋笼四周的主筋上每隔2m焊Ф10钢筋耳环，作为主筋保护层限位垫块详图。5、钢筋笼利用塔吊吊放就位。就位时应对准桩孔，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁，整个钢筋笼下沉至设计位置后及时校正，对中，然后用两根Ф14钢筋呈“十”字形撑于护壁上，并与钢筋支点焊固定。6、钢筋笼在桩芯内采用5cm厚同强度砼垫块，每间隔1m设置垫块，每个井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。7、钢筋笼制作允许偏差见下表。项次项目允许偏差(mm)1主筋间距±102箍筋间距或螺旋筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±505主筋保护层±10七、桩芯混凝土施工1、清孔将成孔时未清理干净的井底沉渣再一次清理干净，然后抽干井底的积水。2、桩芯混凝土浇筑（1）浇灌桩芯砼前应再次清理孔底沉渣,排除积水,经验收签证后,方可开始浇灌桩芯砼。（2）浇灌桩芯砼前必须排除地渗水。（3）桩芯混凝土强度等级按设计要求施工,施工现场应做坍落度试验,坍落度控制在200mm±30mm左右。（4）商品砼配制作材料及钢筋等均应由质检部门检验合格方可使用。（5）浇灌砼:用塔吊或泵送把商品砼从井口的下料，然后由串筒导管导入井底，每层灌注高度不得超过500mm，分层捣实直至桩顶。振捣方法由井下的操作工人每50cm振捣一遍，插点均匀，每遍约10次，串筒中间用尼龙绳吊牢，防止脱落伤人,串筒下口离现浇砼面保持在2m内，桩顶砼在砼初凝应抹压平整，避免出现塑性收缩裂纹或环向干缩裂缝，其表面浮浆应及时凿除并超灌200mm，以保证有良好的连接。（6）浇灌桩芯砼时，当水泥浮浆达100mm以上时应抽掉或清洁后继续浇灌。（7）桩芯砼浇灌过程中桩芯砼必须一次性浇灌完成。（8）桩芯浇灌完成应严格控制每根桩顶标高,并在护壁上刻出标高控制标志。（9）每根桩桩芯每一工作班不小于做一组试件,以备查验。砼不得直接向桩孔内浇灌,应采用串筒分层灌注,每层灌注高度不得超过500mm,分层捣实直至桩顶。串筒中间用尼龙绳吊牢防止脱落伤人,串筒下口离现浇砼面保持在2m内,桩顶砼在砼初凝应抹压平整,避免出现塑性收缩裂纹或环向干缩裂缝,其表面浮浆应及时凿除,以保证有良好的连接。（10）桩基混凝土达到规定龄期后，应按设计及规范要求进行成桩超声波无破