【汽车减速器闷盖零件注塑模具设计（论文）9000字】

汽车减速器闷盖零件注塑模具设计摘要：近年来，中国塑料制品业发展迅速。时尚技术在不同行业的占比不断提高，发展速度快于其他风格。本次造型的主题是利用AUTOCAD软件对头文件夹的注入格式进行规划和分析。设计内容包括材料选择、结构工艺分析、结构设计等。根据零件的使用特性选择ABS材料，并对材料的特性和可操作性进行了说明。在本次任务中，AUTOCAD软件将对汽车减速器文件夹中的注塑模具进行设计和分析，从而根据使用性能选择ABS材料，并对材料的性能和可用性进行描述。然后利用UG软件对模具进行三维结构设计，选择可扩展隔振格式，计算塑性密度和投影面积，并将孔数指定为两孔模具。选择了合适的喷油器，设计了整个端口系统。同时，根据塑料件的形状特点设计了密封系统。确保设计要求和财务要求，并经过分析和验证，确保整个设计的完整性。关键词：汽车减速器闷盖零件；注塑模具；一模两腔目录TOC\o"1-3"\h\u31988第一章引言 111439第二章塑件分析 146342.1塑件结构分析 1243712.2材料性能分析 2118522.3表面精度与尺寸精度选择 2211222.4材料工艺参数确定 3213282.5塑件特性计算 325283第三章注塑模具设计 5123543.1型腔数目及分布 5327523.2成型设备选择 595583.3注塑校核 62603.3.1成型数量校核 6119823.3.2最大锁模力校核 7137303.3.3最大注塑量校核 8144643.4分型面的确定 8209933.4.1分型面选用原则 898863.4.2分型面的确定 9284433.5确定浇注结构 914333.5.1浇注系统的分类 9269933.5.2主流道选择 987983.5.3分流道选择 11314663.5.4浇口形式设计 1254373.5.5冷料穴设计与拉料杆 1342363.6成型零件结构设计 13238633.6.1成型工作尺寸计算 1489963.6.2模具内模尺寸确定 16221483.6.3成型零件结构选择 16210213.6.4零件厚度校核 16283093.7确定模架 18148653.7.1结构形式的选择 18186573.7.2模板长宽尺寸计算 1932893.7.3模架型号选择 20253903.8脱模设计 21243583.8.1脱模力计算 21320733.8.2顶出零件尺寸选择 22327513.8.3顶出零件的使用寿命计算 23264323.8.4顶出零件分布 2341473.8.5斜推杆零件设计 2410975第四章模具图纸设计及其原理说明 26170924.1模具图的设计 26218784.2工作原理说明 2721740第五章结论 277132参考文献 29第一章引言目前汽车产品的终端芯片越来越多，特别是功能性芯片，可以满足各种汽车产品的需求。现在，我们的材料密度低，重量轻，使用寿命长。因此，本设计对注塑方式有较大的实际意义。如果在对模具工艺进行分析后，对最终用户的工艺参数进行预评估和优化，就可以提高模具产品的产量和质量，缩短全生命周期，降低成本。对于这个课题来说，对注塑过程的研究是非常重要的。因此，本设计过程结合学校所学的理论知识，采用实际生产所需的制造工艺，根据实际需要设计出汽车减速器文件夹的设计模式。首先，根据设计顺序对塑料件的设计过程进行分析，根据塑料件所需的制造和结构确定孔的数量和分布。然后，根据塑料件的体积选择塑料件的类型，并对每个模具的尺寸进行匹配。本设计的难点在于利用仿真软件(包括生成结构部件的分析计算、拆除系统的设计、港口系统等详细结构的设计与建模)进行结构设计并进行仿真分析。第二章塑件分析2.1塑件结构分析要注塑的产品是汽车减速器的合闸盖，由基本的几何元素(如平面、圆弧等)打造而成。外观光滑有光泽，需要大量生产。因此，射流是最佳的工艺选择。另外模具必须自动生成，平面尺寸如图2.1所示。壁厚一般为1-4mm。壁厚不宜过大或过小，否则会导致产品出现误差。这块塑料的厚度是2.8毫米。塑料件的过渡位置必须为圆形曲线结构，以提高加工、制造和使用寿命。图STYLEREF1\s2.SEQ图表\*ARABIC\s11塑件2d图图STYLEREF1\s2.SEQ图表\*ARABIC\s12塑件3d图2.2材料性能分析这种塑料有很好的绝缘效果。其绝缘材料在高压环境下也能很好地工作。它具有良好的性能和适应性，以及较强的防腐能力和良好的扩展性。还能满足机械性能要求。其密度为1.05g/cm3，收缩率为0.005，在生产过程中能产生最大效益，成本低。2.3表面精度与尺寸精度选择生成的原始产品的表面粗糙度与生成零件的表面粗糙度有关。针对本产品的特点，外表面是曲面的分辨率。注塑成型时，塑料件表面粗糙度应小于内表面，以保证经济。如果不重要的表面粗糙度很小，加工成本就会极高，会造成加工困难。只要确认了正确的表面粗糙度，塑料件就可以顺利分解，所以塑料件的表面粗糙度为Ra0.8，而另一侧则需要1.6的粗糙度。测量精度要求。2.4材料工艺参数确定（1）虽然ABS材料的吸湿性很低，但必须先烘干才能获得良好的流动和成型工艺。水分活度为0.10%，干燥时间为4-5小时。同时，温度控制在85~95℃。服装造型前必须进行烘干处理;焊缝容易产生，所以在设计时装和模具时最好减少材料的流动阻力;一般来说，壁厚和熔体温度对收缩面积影响不大。(2)当产品精度要求较高时，应分三阶段控制桶内温度，分别为150℃~170℃、180℃~190℃和200℃~210℃。(3)模具外壳温度可控制在50℃~70℃，处理器及模具零件温度可控制在180℃~190℃。适当的压力和时间可以缩短生产周期，提高生产效率，保证注塑质量。(4)注塑压力为60-100Mpa，持续时间为40-60Mpa，注塑时间为2-5s，持续时间为5-10s。2.5塑件特性计算制品质量和体积是决定模具结构最基本的设计参数，也为注塑设备的选择提供选择参考。图STYLEREF1\s2.3塑件体积图图STYLEREF1\s2.4塑件投影图图STYLEREF1\s2.5塑件表面积图制品重量算式：（2-1）式中ρ——材料密度，ρ即1.05cm3；M1——制件质量；V1——制件体积，由图2.2得，V1=44.283cm3。计算得M1值为46.497g。流入体积公式：（2-2）式中V2——浇注系统体积；K——制件体积，擦动系数K一般取0.6；n——成型腔个数，一模两件，n=2；V1——制件体积。计算得V2值约为53.14cm3。第三章注塑模具设计3.1型腔数目及分布为了产出品质更好的产品，模具内型腔的布局必须要认真考虑，因为型腔分布对浇注系统的设计、模腔受力平衡等直接影响，结构如果不合理会使注塑出的产品造成缺陷，所以首先要选择出数目和布局。塑件尺寸大且采用多腔结构，会填充不满，因此塑件外形尺寸也会对数目和布局产生影响，其次，塑件结构复杂四周都有抽芯，就会影响模具空间太小同时加工也会复杂，这种情况也不能采用多腔结构，根据本设计制品根据以上原则，同时考虑到塑件外形特点，确定型腔数目为一模两腔。根据塑件外形特点和模具结构的方便性，必须要以对称分布布置，才能流动平衡，图中使用软件绘制的排位方案。图STYLEREF1\s3.SEQ图表\*ARABIC\s11型腔分布面3.2成型设备选择注塑、合模和液压结构等组成了注塑机，它能利用这些系统对加进料筒内的材料融化，并注入在模腔内部。由于塑件尺寸中等，投影面积小，肯定注塑机的锁模力都能满足，所以根据一次注塑量作为参考来选择注塑成型机。注塑总重量算式：（3-1）式中M2——注入总重量，M2=ρ×V2=1.05×53.14=55.797g；M1——制件质量，M1=46.497g；M0——注塑总质量；n——成型腔个数，n=2。计算得M0值为148.791g。以上计算值作为选择参考，同时考虑模具的大概布局尺寸，考虑模具能够安装上注塑机上，所以选择SZ-250/1250。表STYLEREF1\s3.1设备参数设备类型SZ-250/1250最大闭合高度550mm定位孔径160mm最小闭合高度150mm喷嘴口径4mm最大开模行程360mm喷嘴球径15mm塑化能力18.9g/s最大注塑容量270cm3最大注塑压力160MPa拉杆间距415×415最大锁模力1250KN3.3注塑校核3.3.1成型数量校核生产的成品批量要和实际的生产纲领一致，所以需要验证此台注塑机的参数是否和模具相适应。注塑量校核计算公式：（3-2）式中V2——浇注系统体积，V2=53.14cm3；K——注入量常数，一般取0.8；V1——制件体积，V1=44.283cm3；Vn——最高注入容积，Vn=270cm3。计算得n≤3.7。锁模压力校对公式：（3-3）式中Fn——机器合模力，Fn=1250×1000N；Af——熔料投影面积，Af=222.2mm2；Pc——公母模均匀力，一般取30MPa；Ni1——成型腔个数；Ai——塑件投射面积，Ai=1959mm2：计算得Ni1≤21.2。材料溶解速度校正公式：（3-4）式中V1——独个制件体积，V1=44.283cm3；M——注入能力因素，M=18.9×3600cm3/h；T——浇注周期时间，T=30s；Ni2——成型腔个数；V2——流道材料容积，V2=53.14cm3；K——可用常量，一般取0.8。计算得Ni2≤9。3.3.2最大锁模力校核最大锁模力校核计算公式：（3-5）式中P——凸凹模平均力，P=30Mpa；A——塑料制件分型面投影面积，参考分析功能值A=1959mm2；n——成型腔个数，n=2；Fs——合模力，成型机Fs=1250KN；Fz——胀模力。其值代入：模具在冷却保压时，注塑机会不停地向腔内施加合模力量，这时模具腔内会有一定的张力，如果此力过大就会让熔料外漏。通过以上计算值可知，注塑机的锁模力大于此张力符合条件。3.3.3最大注塑量校核最大注塑量校验算式：（3-6）式中V2——浇注系统体积，V2=53.14cm3；V1——制件体积，V1=44.283cm3；V注——最高注入容积，V注=270cm3；n——成型腔个数，n=2。其值代入：从以上计算可知，注塑机一次成型的塑件数量满足最大注塑体积量。3.4分型面的确定作为模具结构首要考虑的结构，那就是分型面，它与塑件表面的截线，就是分型线，从这线可以看出是否影响产品外观，同时可以查看分型的走向是否合理。3.4.1分型面选用原则合格产品除了外形美观，还要使用性能上满足要求，因此选择分型面是解决这些问题的首要考虑的，因此，需要从多个方向上考虑：（1）产品外形分型必须在最大位置，它可以保证动定模脱模方便，不会损坏产品。（2）所选位置让顶出系统保留在动模侧，可以让整体结构简单，脱模顺利，也能简化加工工艺性，避免产生错误。（3）产品某些结构保证高的精度，需要仔细分型，比如对于圆柱凸台结构需要同轴度高，因此把分型位置设置在同侧，这样就能保证。（4）选择位置避免影响外观，因为某些位置是人眼可以直接看到的，有时候手也会去触摸，如果在这些位置上有毛刺，就会影响使用性能。（5）选择分型位置需要考虑加工工艺性，利于加工。（6）选择的位置要在气体流出的末端，此位置能够更好地溢出气体，使模腔内部保证没有任何其他存在。3.4.2分型面的确定阐述了选择原则后，并绘制出下图，此位置位于制件最大侧面，保证了产品美观和让加工便利。图STYLEREF1\s3.SEQ图表\*ARABIC\s12分型面3.5确定浇注结构3.5.1浇注系统的分类模具内部有通向注塑机的通道，这些区域就是浇注系统的位置，注塑机利用螺杆旋转把熔料推入进模腔内，会经过主流道、分流道、浇口等，为了设计好这些结构，需要根据塑件和模具结构计算才能确定。通常是由主流道，分流道，浇口等结构组成。3.5.2主流道选择在定模侧会有部分连接注塑机的结构，它就是主流道结构，它可以让注塑机的熔料直接流入进，并且进入分流道，主流道斜度一般在1°-3°内，为了熔料能顺利流动，粗糙度都是Ra0.8，主流道是以零件形式嵌入在模板上，材料通常为T10A，与之配合的零件是定位圈，它可以很好地和注塑机定位避免注塑时错误或者发生偏转，其直径和注塑机的定位孔一致。小端直径计算公式：（3-7）式中d——充模小头边尺寸；d0——喷嘴横断面尺寸，d0=4mm计算得d值为5mm。球头结构尺寸公式：（3-8）式中SR0——注塑头尺寸，SR0=15mm；SR——接触面尺寸。计算得SR值为17mm。头底直径公式：（3-9）式中a——锥边角a=1°；D——大端直径；L0——主通道尺寸，L0=72.3mm；d——充模小头边尺寸，d=5mm。计算得D值为7.52mm。流动主道套长度公式[13]：（3-10）式中h——配合高度，一般取h=3.2mm；L0——主通道尺寸，参考分析功能值，L0=72.3mm；L——高度尺寸。计算得L值为75.5mm。图3.3浇口套与定位环结构尺寸图STYLEREF1\s3.4浇口套和定位环装配形式按照以上计算值，可以在CAD里具体详细设计，具体装配结构参考CAD图。3.5.3分流道选择如图所示的是浇注系统的截面形状，a为圆形，b为梯形，c为U形，d为半圆形，e为矩形，这些都是常见形式形状。图STYLEREF1\s3.SEQ图表\*ARABIC\s15分流道的截面形状主流道的末端是和另一通道连接，此通道是分流道，它能改变方向同时可以达到模腔内的塑料一致，分流道端面常用的是梯形或者是圆形，根据此产品的结构，选择了圆形形状，分流道表面精度为Ra1.6，可以让塑料能顺利地到达浇口位置，分流道流动距离不能过长，因为熔料流动时温度会变小，容易产生滞留现象，同时压力也会变小，填充到型腔内部力量不够，也会容易短射。等量截面直径公式：（3-11）式中Dn——次通道直径；m——制件质量，m=46.5g；L1——单方向流通长度，L1=10mm。计算得Dn值为3.22mm。根据制造性能好，选常用刀具直径应选择6mm。图STYLEREF1\s3.SEQ图表\*ARABIC\s16分流道3.5.4浇口形式设计浇口通常是尺寸小的结构，这就意味着剪切速度大，速度也会变大，熔料表面的黏度也会减小，这样可以把熔料完全填充进去，浇口也能对补料进行控制，把流动时的内部产生的交变应力逐渐变小，补料时间更合适，生产出的产品质量会更高，小浇口对于顶出产品方便后处理，操作人员会用剪刀对浇口修剪，也不会损坏到产品，以上分析，选择侧浇口结构可以提高正品数量。侧浇口高度计算公式：（3-12）式中k——因素，参考文献[13]，k=0.36；h——侧浇口侧向深度；t——壁厚，t=2.8mm。计算得h值约为1mm。侧浇口宽度计算公式：（3-13）式中n——因素，n=0.52；b——侧浇口侧宽；A——接触表面积，参考分析功能值A=20700.35mm2。计算得b值约为2.5mm。图STYLEREF1\s3.SEQ图表\*ARABIC\s17浇口图3.5.5冷料穴设计与拉料杆当熔料流入到各部分模具结构位置时，通常在前端部分，温度要比后面熔料的低，这样会造成塑料制品的表面有一定的痕迹，更严重的是会填充不满，所以在流入前言的部分，设计成空穴，让冷却的熔料进入空穴里，保证了整体质量，冷料装置的加工，对于主流道末端通常是用电火花电极加工，然而分流道末端采用数控加工。图STYLEREF1\s3.SEQ图表\*ARABIC\s18拉料杆与冷料穴图3.6成型零件结构设计模具在工作时，熔料注入在模腔内部，此时接触的零件就是成型零件，它们有各自的结构和尺寸，来满足注塑成型工艺。3.6.1成型工作尺寸计算制件外形状尺寸，型腔内型尺寸[3]：（3-14）式中DM——制件内形状尺寸；△——注塑件公差，△=0.64；δ——出产公差，依据1/4△，根据δ=0.25×0.64=0.16；S——缩水常量，S=0.005；D——内形基本尺寸，D=50mm。计算得DM值约为。外部深度尺寸，型腔板深方向尺寸[3]：（3-15）式中S——缩水常量，S=0.005；△——注塑件公差，△=0.94；D——外部深度尺寸，D=64mm；δ——出产公差，依据1/4△；HM——厚度尺寸。计算得HM值约为。制件内形状尺寸，型芯外形尺寸[3]：（3-16）式中S——缩水常量，S=0.005；dm——制件外形状尺寸；△——注塑件公差，△=0.64；d——外腔基础尺寸，d=44.2mm；δ——出产公差，依据1/4△。计算得dm值约为。高度方向距离，公模高度尺寸[3]：（3-17）式中δ——出产公差，依据1/4△；△——注塑件公差，△=0.94；d——深度基本尺寸，d=56.5mm；S——缩水常量，S=0.005；hm——厚度尺寸。计算得hm值约为。图STYLEREF1\s3.SEQ图表\*ARABIC\s19型腔图图STYLEREF1\s3.SEQ图表\*ARABIC\s110型芯图3.6.2模具内模尺寸确定安装在模架中的零件，都是以镶件形式，它们主要是型芯和型腔零件，它们的整体尺寸和制件外形尺寸有关，设计的产品尺寸为φ50×64mm，通常保证内模长边与长度为1的塑料件之间的距离为25mm-40mm。因为它们之间有螺丝和冷却系统尺寸，所以距离不能太小。钢的强度必须尽可能小。根据以上分析，选定尺寸为230mm×120mm。3.6.3成型零件结构选择模具都是在高温环境下工作，高温的熔料会让接触的零件直接升温，所以材料选择热作模具钢，它们的材料都是3Cr2Mo，并且是以镶拼方式嵌入在模具中，这种形式对于加工制造和热处理都是非常方便的。3.6.4零件厚度校核注塑机内部是由油缸作为主要力的来源，此力会通过模具传到模腔内部，因此模具会受到力的作用，只要受力，材料就会产生变形，所以要对材料进行校核，判断生产出的成品是否满足生产要求。侧面后壁允许扭曲量公式[4]：（3-18）式中△——小头距离精度，参考文献[4]，△=0.64；——变形常量系数。计算得值为0.078。侧壁刚度计算公式[4]：（3-19）式中——变形常量系数，；P——凸凹模平均力，一般取P=30MPa；r——工件半径，r=25mm；E——弹性模量，E=2.10×105；s——宽度方向尺寸。计算得s值为8.05mm。前后侧壁强度计算公式[4]：（3-20）式中r——工件半径，r=25mm；P——凸凹模平均力，一般取P=30MPa；——许用应力，一般；s——高度方向尺寸。计算得s值为11.23mm厚度允许变形量计算公式[4]：（3-21）式中——变形常量系数；——高度方向精密度，参考文献[4]，。计算得值为0.1615。模具底板厚度硬度算式[4]：（3-22）式中h——底板厚度；——变形常量系数，；E——弹性模量，E=2.10×105；P——凸凹模平均力，一般取P=30MPar——工件半径，r=25mm。计算得h值为3.93mm。工件底板厚度强度计算公式[4]：（3-23）式中h——底板深度；——许用应力，一般；r——工件半径，r=25mm；P——凸凹模平均力，一般取P=30MPa。计算得h值为8.88mm。以上结果结合测量二维图的尺寸，确定强度和刚度对于此模具作用不会产生影响。3.7确定模架3.7.1结构形式的选择模架是连接模板的装配体，它能装载成型部件和其他辅助件，还能方便安装在注塑机上，它在国内分为标准和非标准，因为对于特殊、大型、复杂的模具结构必须采用非标形式，本模具结构比较常见，因此采用标准形式的模架。同时模架按照一般的结构可以分为两板式和三板式，通过前面内容分析和计算了模具结构，所以选用侧浇口结构。3.7.2模板长宽尺寸计算图STYLEREF1\s3.SEQ图表\*ARABIC\s111模板结构尺寸模架型号的长宽尺寸表示，是按照模板的长宽来表示的，所以通过对动模板或者定模板的长宽尺寸计算就能确定。工件板长公式[9]：（3-24）式中L——工件板长；L1——成型件长度方向，L1=230mm；L2——导柱离型腔距离，L2=27mm；L3——孔离模板边距离，L3=33mm。计算得L值为350mm。工模板宽公式[9]：（3-25）式中B1——成型件宽方向，B1=120mm；B——模具板宽；B2——导柱离型腔距离，B2=57mm；B3——孔离模板边距离，B3=33mm。计算得B值为300mm。3.7.3模架型号选择得出模架长宽尺寸后，需要对其他高度尺寸进行确定，这样才能选择合适的模架规格。上模板高度算式[9]：（3-26）式中h2——孔离模板边距离，h2=15mm；h3——孔与模板底距离，h3=15.5mm；h1——型腔厚度方向，h1=49.5mm；hA——定模板高度。计算得hA值为80mm。动侧板厚度公式[9]：（3-27）式中h1——下模高度，h1=64.5mm；h3——孔与模板底距离，h3=20mm；h2——孔离型芯距离，h2=15.5mm；hB——B板高度。计算得hB值为100mm。角块厚度公式[9]：（3-28）式中h1——推出高度，h1=70mm；h2——推板厚度，h2=25mm；h4——有效距离，h4=5-10mm取h4=5mm；h3——推出压板深度，h3=20mm；hC——支撑块高方向。计算得hC值为120mm。图STYLEREF1\s3.SEQ图表\*ARABIC\s112模架以上结果值可以确定最终模架型号是CI3035-A80-B100-C120，它能很好地装载其他模具零件。3.8脱模设计模具内部的塑料件，由于其材料的收缩特性，会把成型零件，比如型芯包裹住，因此要想让产品在模具工作时顺利脱落，必须在模具上设计脱模系统才能完成这操作。通过分析本设计的塑料件对其结构充分了解，选择推杆结构。3.8.1脱模力计算产品脱离模具时，需要克服型芯抱紧力和大气压力，需要对它们进行反作用力，才能平稳顶出，因此对于推出零件的结构设计，需要参考此力的计算结果。图STYLEREF1\s3.SEQ图表\*ARABIC\s113型芯表面包裹面积图分模力算式[9]：（3-29）式中a——脱模斜度，a=1°；A——包络面积，参考图STYLEREF1\s3.SEQ图表\*ARABIC\s112得A=7518.05mm2；f——擦动系数，一般取f=0.45；P——单位压力，一般取P=30MPa；Q——分模力。计算得Q值为21465.4N。3.8.2顶出零件尺寸选择内侧直径公式[5]：（3-30）式中k——无损常数，平常k=1.1；n——顶杆个数，n=2；E——弹性模量，E=2.1×100000；L——顶针高度，参考分析功能值L=214.5mm；Q——分模力，Q=21465.4N。计算得d值为7.66mm。以上计算结果可知，选择推杆直径尽可能比结果大，这样才能保证良好的加工和装配，同时选择直径要以国标直径选择，因此选择8mm的直径，方便在外购买。3.8.3顶出零件的使用寿命计算图STYLEREF1\s3.SEQ图表\*ARABIC\s114推杆尺寸图直径校核尺寸算式[5]：（3-31）式中[σ]——许用应力，参考文献[9]，[σ]=600Mpa；Q——分模力，Q=21465.4N；n——顶杆个数，n=2；d——推杆直径，d=8mm。其值代入：推杆可以简化成材料力学中的细长杆，在模具工作时，推杆会向前运动，前端会受塑料件包裹力的作用，因此推杆在微观来看会被压变形，通过以上计算得出，满足寿命要求。3.8.4顶出零件分布图中是对推杆布置的设计，从上看出均匀对称分布，受力均匀因此分布是合理的。图STYLEREF1\s3.SEQ图表\*ARABIC\s115推杆布局图3.8.5斜推杆零件设计当产品有让难以脱模的结构时，需要采用抽芯解决，它分为外侧抽芯和内侧抽芯，本塑件属于内侧，因此对于此结构是用斜向推杆形式，在推出阶段，把产品从内倒扣分离出，完成脱模动作。图STYLEREF1\s3.SEQ图表\*ARABIC\s116软件测量的面积图抽拔力公式[5]：（3-32）式中a——脱模斜度，a=1°；P——单位压力，一般取P=30Mpa；f——擦动系数，一般取f=0.45；Q——分模力；A——包络面积，A=56.51mm2。计算得Q值为733.18N。脱模距离算式[5]：（3-33）式中h——槽位距离，h=2mm；s——移动尺寸。计算得s值为5mm。弯曲力公式[5]：（3-34）式中N——折合力；Q——分模力，Q=733.18N；f——擦动系数，一般取f=0.45；∅——拔模角，∅=arctanf=arctan(0.45)=0.42°。计算得N值为736.97N。横端面尺寸公式[5]：（3-25）式中L4——工作长度，=s/sina=5/sin5°=57.37；N——折合力，N=736.97N；b——矩形最小边；[σ]——压弯许用应力，参考文献[4]，即[σ]=2938.6Mpa。计算得b值约为5.24mm。上面计算出来的值是最小允许尺寸，所以选择6mm，可以满足这个尺寸在抽芯时不会产生任何变形或者翘曲。开模尺寸计算公式[5]：（3-36）式中H——分模距离；a——锥边角，a=5°；s——移动尺寸，s=5mm。计算得H值约为57.15mm。图STYLEREF1\s3.SEQ图表\*ARABIC\s117斜向推杆图图中对斜向推杆和模板的装配关系的绘图，完成结构设计。第四章模具图纸设计及其原理说明通过对模具结构的计算，然后对其装配图纸的绘制，利用三维软件对模板、成型零件等画图并装配。4.1模具图的设计图5.1中是对三维总装图的绘制，并把各个零件在二维图中以引线标注，对其具有装配关系位置标注公差，最后对其明细栏上进行完善。图5.1模具三维图4.2工作原理说明模具的动模结构安装在注塑机的动侧，定模结构安装在定侧，当塑料从料筒加温熔化后，由注塑机注入模腔内部，经冷却保压，此时模具开始分型，同时浇注系统部分的凝料会在此时分离，然后到达了注塑机最大距离上的动模板上，模具的顶出系统向前运动，顶出塑料产品，然后在合模的时候，模具的复位杆会顶住定模部分，直至完全复位，这次运动就会结束，下次运动反复动作。第五章结论通过本汽车减速器闷盖零件注塑模具设计过程结合学校所学理论知识，把实际生产上所需制造工艺用在这次设计上，并按照实际需求把汽车减速器闷盖零件的模具设计出来。首先按照设计顺序，分析塑胶件结构工艺，根据生活所需产量和塑件结构，确定型腔数目和分布，然后按照塑件体积初选成型设备的类型，并匹配模具各尺寸。此设计难点是模具结构设计过程及利用仿真软件进行模拟分析，其中包含成型结构部件分析计算、脱模系统的设计、浇注系统的设计等详细结构，并采用三维软件的建模分析模块等造型设计，来