汽车车身密封条设计指南

文件编号：    版本号:  汽车车身密封条设计指南车身密封条设计指南目录1  车身密封条概述....................................................................................................................................11.1车身密封条的定义、命名与分类....................................................................................................11.1.1车身密封条的定义、命名与分类..................................................................................................11.1.2车身密封条的分类..........................................................................................................................21.2车身密封条设计要求........................................................................................................................31.2.1车身密封条系统通用要求..............................................................................................................31.2.2车身密封条功能要求......................................................................................................................41.3车身密封条材料、典型结构、安装方式及相关工艺....................................................................41.3.1车身密封条材料..............................................................................................................................41.3.2密封条典型断面结构及安装方式..................................................................................................51.3.3密封条生产工艺介绍....................................................................................................................132  车身密封条设计流程..........................................................................................................................162.1车身密封条设计过程介绍..............................................................................................................162.1.1前期研究阶段................................................................................................................................162.1.2概念设计阶段................................................................................................................................162.1.3详细设计阶段................................................................................................................................162.1.4设计验证阶段................................................................................................................................172.1.5认证和生产准备阶段....................................................................................................................172.2车身密封条开发各阶段输入输出内容定义..................................................................................173  车身密封条详细设计..........................................................................................................................183.1发罩密封设计..................................................................................................................................183.2行李箱或掀背门密封设计..............................................................................................................213.3车门密封..........................................................................................................................................243.3.1门密封条........................................................................................................................................253.3.2门框密封条....................................................................................................................................363.3.3B柱密封条设计.............................................................................................................................42车身密封条设计指南3.3.4玻璃导槽密封条设计....................................................................................................................453.3.5内、外水切....................................................................................................................................503.4前后风窗玻璃密封条......................................................................................................................563.5顶盖装饰条......................................................................................................................................584  车身密封条设计评审及验证..............................................................................................................604.1设计评审..........................................................................................................................................604.2设计验证..........................................................................................................................................605  典型设计案例......................................................................................................................................615.1概念设计描述..................................................................................................................................615.2典型断面设计..................................................................................................................................625.33D数据设计.....................................................................................................................................635.4设计评审及验证..............................................................................................................................646 密封条常见问题点................................................................................................................................66附录 A......................................................................................................................................................67车身密封条设计指南前言本指南规定了车身密封条组成、适用材料、典型断面及生产工艺、设计流程、设计规范描述、设计验证、典型设计案例以及车身密封条常见问题。撰写本文的目的是编制汽车车身密封条系统设计过程的指导性文件，用于指导密封条系统的设计。本指南暂时无法识别是否涉及专利技术。车身密封条设计指南车身密封条设计指南1  车身密封条概述1.1车身密封条的定义、命名与分类1.1.1车身密封条的定义、命名与分类1.1.1.1玻璃导槽密封条是一种固定在窗框、玻璃导轨上的密封条，密封或滑动唇边、底部表面通常采用喷涂、植绒或与其他硬质耐磨材料共挤出，起到玻璃导向、密封、隔音、装饰等作用。玻璃导槽密封条也可以命名为玻璃滑动胶条、玻璃呢槽。1.1.1.2车门密封条是一种安装在车门上密封条，是车门的主密封。一般采用卡槽卡接和卡扣卡接的方式装配在车门上。压缩表面一般需采用喷涂处理，起到减少摩擦、降低噪音。如果是冲压门框，此密封条一般命名为外侧导槽密封条，如果是辊压门框则命名为车门密封条，俗称头道密封。1.1.1.3门框密封条是一种安装在侧围门框法兰边的密封胶条，一般采用卡接的方式装配。主要作用是防水、防尘、隔音及缓冲门关闭时的冲击。为增强与内饰的整体美观效果，与内饰的搭接唇边可包覆彩色TPE或织物。门框密封条也可命名为门洞密封条，如车门处有头道密封，则门框密封条俗称为二道密封。1.1.1.4掀背门门框密封条是一种安装在侧围背门门框法兰边上的密封胶条，一般采用卡接的方式装配。主要作用是防水、防尘、隔音及缓冲门关闭时的冲击。为增强与内饰的整体美观效果，与内饰的搭接唇边可包覆彩色TPE或织物。1.1.1.5发动机盖密封条是一种安装在发动机舱内的密封胶条，一般采用卡扣固定或卡接的方式装配。主要作用是阻止雨水、灰尘、噪声、热量进入发动机舱和驾驶舱内以及缓冲部分发动机罩关闭时的冲击。发动机盖密封条也可命名为发罩密封条。1.1.1.6行李箱盖密封条是一种安装在行李箱的法兰边上的密封胶条，一般采用卡接的方式装配。主要起密封作用，防止雨水、灰尘、噪音等进入行李箱，并缓冲部分行李箱盖关闭时的冲击。1.1.1.7内、外水切是一种安装在门玻璃的内、外侧的密封胶条，一般采用卡接的方式装配。密封唇边表面采用植绒   1车身密封条设计指南处理，以起到防水、防尘、装饰及门玻璃雨水刮刷等作用。外水切分为带亮条与不带亮条两种型式，亮条一般由不锈钢或铝合金制成，主要起装饰作用。1.1.1.8风窗密封条是一种安装在风窗玻璃上的密封胶条，一般是采用粘贴或卡槽方式装配。并分为前风窗玻璃密封条和后风窗玻璃密封条。主要是在玻璃与车体之间起到垫托、固定、密封、装饰等作用。1.1.1.9三角窗密封条是一种安装在三角窗玻璃上的密封胶条，一般是采用卡槽卡接在三角窗玻璃上，再整体装配在门或车身上，主要作用是是防水、防尘、隔音和装饰。同时也可采用胶料、三角窗玻璃共同模压成型制成。1.1.1.10顶盖装饰条通常由橡胶或或热塑性弹性体与金属骨架复合挤出制成，一般是采用卡槽、卡脚等方式装配在顶盖上。主要作用是装饰和导水。1.1.1.11天窗密封条通常由橡胶或或热塑性弹性体与金属骨架复合挤出制成，一般是采用卡接的方式装配在天窗上，以连接天窗与顶棚，并起到一定的装饰作用。为增强与内饰的整体美观效果，与内饰的搭接唇边可包覆彩色TPE或织物。1.1.2车身密封条的分类密封条按密封功能和装配部位分类，见表1。表1按密封功能和装配部位分类按密封功能按装配部位内水切内水切滑动密封外水切门系统外水切玻璃导槽密封条玻璃导槽密封条发盖密封条头道密封条行李箱盖密封条发盖密封条闭合密封背门密封条行李箱盖密封条门框密封条背门密封条头道密封条车身系统门框密封条风窗密封条风窗密封条静止密封三角窗密封条三角窗密封条侧窗密封条侧窗密封条其他顶盖饰条顶盖饰条天窗密封条其他天窗密封条   2车身密封条设计指南车身密封条在车身上的分布，见图1。图1密封条在车身位置分布及典型断面示意1.2车身密封条设计要求1.2.1车身密封条系统通用要求需满足国家法律、法规要求，需满足整车密封性能要求、整车耐久性能要求、整车使用环境要求以及密封条零部件使用性能要求等，详列如下：GB8410汽车内饰材料的燃烧特性QC/T476客车防雨密封性限值及试验方法QJ/GAC1521.008整车高强度耐久性试验方法QJ/GAC1521.012整车综合耐久性试验方法QJ/GAC1525.003低温整车性能主观评价方法QJ/GAC1525.008灰尘侵入试验方法QJ/GAC1525.009三高冬季试验方法QJ/GAC1525.010夏季道路试验方法QJ/GAC1525.012冬季道路试验-车辆功能性主观评价方法QJ/GAC1528.001车辆道路噪声水平主观评价QJ/GAC1528.002汽车当量孔面积测量方法QJ/GAC1528.003乘用车车身的隔声量测量方法QJ/GAC1524.006玻璃升降系统耐久试验方法   3车身密封条设计指南QJ/GAC1524.007开闭件耐久试验方法1.2.2车身密封条功能要求车身密封条各功能要求，见表2。表2密封条功能要求功能密封作用装饰作用功能描述主次主次功能描述名称划分划分发罩密封条防水、防尘、隔音、隔热以及缓冲主部分发动机罩关闭时的冲击行李箱（或防水、防尘、隔音及缓冲部分行李掀背门）密主遮蔽内饰边界箱盖关闭时的冲击封条门密封条防水、防尘、隔音及缓冲门关闭时主主与窗框匹配、前后门等的接的冲击角的装饰门框密封条防水、防尘、隔音及缓冲门关闭时主遮蔽内饰边界的冲击玻璃导槽密门玻璃升降导向；防水、防尘、隔主与外后视镜、外把手、内三封条音等角盖板及窗框角部配合内、外水切防水、防尘及门玻璃雨水刮刷等主主外水切外表面为外造型面，与窗框整体搭配装饰风窗密封条导水和防止灰尘、杂物等进入沟槽主与顶盖、侧围的配合内顶盖装饰条导水和防止灰尘、杂物等进入沟槽主外表面为外造型面，遮蔽顶内盖、侧围的搭接面后三角窗密装在后门上：防水、防尘、隔音主与窗框、导轨匹配装在侧围上：导水和防止灰尘、杂为外造型面，车身造型整体封条主物等进入沟槽内风格决定天窗密封条主遮蔽顶棚天窗开口边界1.3车身密封条材料、典型结构、安装方式及相关工艺1.3.1车身密封条材料密封条本体主要为EPDM、PVC、TPE三种材料，定位、定长、安装骨架主要有钢带、铜丝、编织纤维、PU、ABS、PP等几种材料，其中钢带骨架是最常用材料。其中EPDM、TPE、PVC有一定的互换性，但目前TPE与PVC材料的密封条技术瓶颈为无法做成有泡管的密封条，仅EPDM可以。玻璃导槽的密封条可以是EPDM，也可以是TPE。TPE与PVC基本可以互换。   4车身密封条设计指南EPDM、TPE、PVC材料性能比较，见表3。表3EPDM、TPE、PVC材料性能比较材料项目EPDMPVCTPE优良的橡胶特性共性优良的耐候性、耐臭氧、抗紫外线优良的密封防水性比重大(1.3～1.5)比重大(1.15～2.0)比重小(0.89～0.98)不能生产邵氏A40度以耐热性差产品硬度范围宽(邵氏A0度～下产品熔化点高（185℃）40度)耐热性优异（160℃）耐热性较好（100℃）使用性能耐酸碱性优异耐酸碱性优异耐酸碱性好手感一般手感较好手感好耐海水性好耐海水性好耐海水性优异耐磨性好耐磨性好耐磨性一般材料成本高材料成本低廉材料成本较低应用的典发罩密封条、行李箱（或内、外水切、后三角窗玻璃导槽密封条、前/后风窗胶掀背门）密封条、门密型产品密封条条封条、门框密封条等1.3.2密封条典型断面结构及安装方式1.3.2.1发罩密封条发罩密封条断面结构及安装方式详，见表4。表4发罩密封条典型断面结构典型断面材料构成结构描述安装方式类型结构简单，一般仅密封发罩前部1EPDM卡扣连接和发罩后部，经济型车采用较多   5车身密封条设计指南表4（续）结构较复杂，一般用于发罩整圈2EPDM+钢带骨架卡入连接密封，中级和高级车型采用此断面一般用于发罩前端与前保3EPDM卡扣连接间的密封，有缓冲和遮丑作用1.3.2.2行李箱（或掀背门）密封条行李箱（或掀背门）密封条断面结构及安装方式，见表5。表5行李箱（或掀背门）密封条典型断面结构典型断面材料构成结构描述安装方式类型EPDM海绵胶+密此断面较常用，但因行李箱1止口高度不宜控制，因此易卡入连接实胶+钢带骨架出现密封间隙不均问题EPDM海绵胶+密此断面不常见，取决于行李2箱或掀背门止口型式，此断卡入连接实胶+钢带骨架面密封间隙较易控制1.3.2.3门密封条门密封条断面结构及安装方式，见表6。表6门密封条典型断面结构典型断面 材料构成 结构描述 安装方式类型此断面主要用于门框上框1 EPDM 与侧围间密封，适用于辊压 卡入连接门框，一般作车门主密封   6车身密封条设计指南表6（续）此断面主要用于车门前后2EPDM侧及门槛处于侧围的密封，卡扣连接一般作车门主密封此断面主要用于门框上框卡入连接EPDM海绵胶+密3 与侧围间密封，适用于冲压+3M胶带粘实胶+钢带骨架门框，一般作车门副密封 接1.3.2.4门框密封条门框密封条断面结构及安装方式，见表7。表7门框密封条典型断面结构典型断面材料构成结构描述安装方式类型1EPDM海绵胶+密此密封条没有密封功能仅卡入连接实胶+钢带骨架作装饰用2EPDM海绵胶+密此断面泡管压缩量较小，一卡入连接实胶+钢带骨架般作车门副密封此断面一般用于冲压门框，3EPDM海绵胶+密门密封条的选择则为表4中卡入连接实胶+钢带骨架第3种典型断面，泡管压缩量较大，一般作车门主密封1.3.2.5玻璃导槽密封条玻璃导槽典型断面的分布，见图2。   7车身密封条设计指南图2玻璃导槽典型断面位置分布玻璃导槽密封条断面结构及安装方式，见表8。表8玻璃导槽密封条典型断面结构典型断面材料构成结构描述安装方式类型EPDM密实胶+钢此断面为导槽门框上框断1带骨架或TPE+钢卡入连接面，适用于冲压门框带骨架2EPDM密实胶或此断面为导槽门框上框断卡入连接TPE面，适用于辊压门框3EPDM海绵胶+密此断面为导槽A柱处断面卡入连接实胶+钢带骨架4EPDM密实胶或此断面为导槽B柱处断面卡入连接TPE5EPDM密实胶或此断面为导槽C柱处断面卡入连接TPE1.3.2.6外水切外水切断面结构及安装方式，见表9。表9外水切典型断面结构典型断面材料构成结构描述安装方式类型带亮PP+TPO+钢带骨此断面为双唇边断面，亮条1条与断面主体为粘接，有较好卡入连接架断密封效果面   8车身密封条设计指南表9（续）此断面为单唇边断面，与玻2PVC或TPE+钢带璃干涉量较双唇边大，亮条卡入连接带骨架本身与胶条共挤出，但密封亮效果较第一种差条断此断面与玻璃间密封为单3面EPDM+钢带骨架泡密封，断面很少见，对泡卡入连接管耐磨性要求会较高4非亮面5断面6

PVC或TPE+钢带骨典型断面的选择根据造型架风格的不同进行设计，钢带骨架被完全包覆在胶条内，钢带材料选择与带亮面亮PVC或TPE+钢带骨条的不一样，表面处理也不架一样，带亮面材料钢带骨架表面质量要优于非亮面水PVC或TPE+钢带骨切，非亮面水切一般用于车型的低配置架

卡入连接卡入连接卡入连接1.3.2.7内水切内水切断面结构及安装方式，见表10。表10内水切典型断面结构典型断面材料构成结构描述安装方式类型1PP+TPE钢带骨架卡入连接卡钣典型断面的选择根据车门金内板与玻璃间隙和内饰板2断PVC+钢带骨架本身造型风格进行设计，内卡入连接面水切一般为双唇边断面3PP或TPE卡入连接   9车身密封条设计指南表10（续）安4装PVC+钢带骨架卡入连接于内典型断面的选择根据造型饰风格的不同进行设计，一般板为双唇边断面5断PVC+钢带骨架卡入连接面1.3.2.8B柱密封条B柱密封条断面结构及安装方式，见表11。表11B柱密封条典型断面结构典型断面材料构成结构描述安装方式类型此密封条安装在侧围上，前1EPDM后门外板包边压住泡管形卡扣连接成密封2EPDM+钢带骨架此密封条卡接在后门外板卡入连接翻边上，仅有装饰作用此密封条卡接在后门外板3EPDM+钢带骨架翻边上，前门关门时外板包卡入连接边压住密封条泡管形成密封此密封条卡接在后门外板4EPDM翻边上，前门关门时外板包卡入连接边压住密封条泡管形成密封1.3.2.9门槛密封条门槛密封条断面结构及安装方式，见表12。 10车身密封条设计指南表12门槛密封条典型断面结构典型断面材料构成结构描述安装方式类型1EPDM此断面与侧围密封为泡管卡扣连接密封2EPDM此断面与侧围密封为唇边卡扣连接密封1.3.2.10风窗密封条风窗密封条断面结构及安装方式，见表13。表13前/后风窗胶条典型断面结构典型断面材料构成结构描述安装方式类型1TPE或PVC此胶条为整体包覆玻璃，密卡入连接封条抗弯性能好此胶条为粘接于玻璃上，唇2TPE或PVC边长，抗弯性差，胶条过渡3M胶带连接处圆角不宜过大1.3.2.11顶盖装饰条顶盖装饰条断面结构及安装方式，见表14。                 11车身密封条设计指南表14顶盖装饰条典型断面结构典型断面材料构成类型TPE或PVC或EPDM+编织纤维1或铜丝或钢丝用3M胶带粘接于玻璃上TPE或PVC或EPDM+编织纤维2或铜丝或钢丝，用3M胶带粘接于 玻璃上

结构描述 安装方式该2个断面因靠自身与钣金靠自身唇边卡接固定，对钣金要求较与钣金预压高，不利于钣金成型 紧固定TPE或PVC+钢带3骨架 该2个断面对钣金要求不 高，但是另外增加卡扣，断 靠塑料卡子面结构较复杂，成本要高于固定TPE或PVC+钢带以上2断面4骨架1.3.2.12后三角窗密封条后三角窗密封胶条的设计，目前绝大部分都是采用“整体式”的结构形式，大大提高了此区域的密封性能，其结构及安装形式如图3所示。此种结构形式，目前主要有两种制造工艺，一是胶条整体模压成型，分装上玻璃，再整体装配到车门上，型式如图3所示；二是胶条与玻璃一起模压成型后，再装配到车门上，其结构及安装形式如图4所示。ACA CB B           图3玻璃与胶条分体组装式图4玻璃与胶条整体模压式后三角窗密封条断面结构及安装方式，见表15。 12车身密封条设计指南表15后三角窗密封条典型断面    结构典型断面 材料构成 结构描述类型1A-APVC典型断主要根据外造型2B-BPVC+钢带风格和车身在此处结构骨架进行设计3C-CPVC

安装方式卡入连接卡入连接卡入连接1.3.3密封条生产工艺介绍1.3.3.1EPDM材料密封条生产工艺目前EPDM材料密封条生产工艺主要采用计算机控制的挤压成型或注射模压技术，包括微波硫化（国内多数厂家采用）、复合挤出、可变口径挤出、表面喷涂和植绒等技术。在密封条挤出过程中，现在已从纯挤出（单一胶种挤出）到复合挤出，如双复合、三复合共挤出工艺，即硬质胶或软质胶、海绵胶、金属骨架共挤出发展到四复合挤出（目前国内最高水准，）或更多复合的共挤出，使不同胶种、不同材料、不同颜色的胶料共挤出。挤出时应用可变口型技术，即利用计算机控制挤出口型的变化，改变了以往在挤出型条截面一成不变的做法。可根据需要，在转角部位和连接车体或夹持部位，使截面发生“渐变”或“突变”。例如，可使海绵泡管位置、壁厚或大小发生变化，一次挤出在长度方向的截面可变的型条，这样使密封条能更好地与主体匹配、密封，而且在加工过程中，减少了劳动强度，改变了以往不同截面密封条在后加工中需要贴合和接角等复杂工序。a)复合挤出：以门框和行李箱密封条为例，介绍复合挤出的工艺流程。门框和行李箱密封条的断面和结构形式，见图5。接头图5门框及行李箱密封条结构形式及断面 13车身密封条设计指南门框和行李箱密封条复合挤出工艺流程，见图6。图6门框及行李箱密封条复合挤出工艺流程b)纯挤出：以发罩密封条为例，介绍纯挤出的工艺流程。发罩密封条的断面和结构形式，见图7、图8。 前密封条EPDM海绵后密胶封条                        图7发罩密封条布置及结构形式图8发罩密封条典型断面发罩密封条纯挤出工艺流程，见图9。图9发罩密封条纯挤出工艺流程1.3.3.2TPE材料密封条生产工艺TPE是目前车身密封条材料的发展趋势，它与EPDM有着许多相似之处，也有许多不同。两者之间的加工性能、加工工艺及成本比较，见表16。表16加工性能、工艺及成本比较材料EPDMTPE对比加工工艺复杂、加工成本高加工工艺简单、加工成本低必须硫化不需硫化工艺不稳、废品高、废品不可回用工艺稳定，废品少，可100%回用加工性能着色工艺复杂、难度大，彩色制品着色性好，能制成彩色制品制作难度大加工设备投入大、复杂加工设备简单、投入小 14车身密封条设计指南表16（续）切胶机切胶→配料称量→密炼机粗混→开炼机细料混炼（加入硫化工剂、硫助剂）→出片停放（一般塑料挤出机升至设定温度→投料挤出→冷却水艺24小时）→回炼裁条→冷却→投槽冷却定型→牵引机牵引裁断→成品，全部操作步入挤出机挤出→进入微波硫化段工1～2人完成，周期短，能耗低骤及热空气恒温箱硫化→牵引面牵艺出裁断断→成品，整个操作需5～比6人配合，周期长，能耗高较密炼机、开炼机、原胶切割机→橡加热塑性弹性体TPE设备投入低，可用普通塑料加胶挤出机、微波加热风道→热空气工工设备进行加工，加工费用低：恒温箱、牵引机→注射制品（密炼设普通四段加热挤出机→挤出制品→冷却水槽→机、开炼机、原胶切割机、橡胶注备索引机→注射制品（普通塑料注射成型机）压机(价格昂贵）热塑性弹性体TPE的原料成本高于EPDM，但由于其加工成本较低，因此制品成本基本成本比较与EPDM制品相当TPE材料生产工艺：以玻璃导槽密封条为例，介绍TPE材料的工艺流程。玻璃导槽密封条的断面和结构形式，见图10。图10玻璃导槽密封条结构形式及断面玻璃导槽密封条生产工艺流程，见图11。图11玻璃导槽密封条生产工艺流程 15车身密封条设计指南1.3.3.3PVC材料密封条生产工艺PVC材料密封条生产工艺与TPE生产工艺大致相同，在此不一一详述。2车身密封条设计流程2.1车身密封条设计过程介绍车身密封条系统设计过程，见图12。图12车身密封条设计开发流程图2.1.1前期研究阶段主要对车身密封条的设计风格、功能要求、典型断面结构和材料工艺进行了解分析，同时针对同类型车型做一些对标工作，完成初始的技术方案。2.1.2概念设计阶段主要结合造型定义和密封相关典型断面定义，对造型面和密封相关典型断面进行工程可行性分析，并进行检查和反馈，确定密封条典型断面大体结构形式以及车身密封条的密封结构和形式。2.1.3详细设计阶段首先是典型断面设计，根据车身密封条设计风格和密封相关典型断面，设计密封条典型断面，并对密封条典型断面可行性进行分析，包括CAE分析、运动干涉分析、工艺分析等，根据分析结果，对密封条典型断面进行优化设计及修正。其次是3D数据设计，需对密封条相关3D边界数据进行检查并 16车身密封条设计指南反馈其修正，并以边界数据为基础进行密封条挤出段、接角、端头和卡扣等的详细设计。2.1.4设计验证阶段详细设计完成后，需要按照设计验证计划和尺寸测量计划对车身密封条的尺寸及各项功能要求进行验证。在此阶段，一旦有零件在试验过程不能达到设计认可要求，则需更改设计并再次验证，直到尺寸及各项功能均符合设计认可要求，同时发布生产准备数据。2.1.5认证和生产准备阶段主要工作由乘用车公司负责完成，汽研院只负责零部件技术认可、编制随车说明书、维修手册和销售技术说明资料、量产数据发放、生产准备样车（PT）试验以及生产线调试技术支持。2.2车身密封条开发各阶段输入输出内容定义开发各阶段输入输出的内容，见表17。表17车身密封条开发各阶段输入输出内容系统开发阶段 输入内容输出内容⑴车型定义前期研究阶段初始概念设计方案报告⑵市场调研⑴初始E-BOM⑵系统/子系统设计任务书⑴技术方案⑶初始关键特性清单概念设计阶段⑵造型CAS面⑷初始产品验证计划⑶密封相关典型断面⑸典型断面⑹初始3D数据⑴典型断面设计输入：包括车身DTS⑴E-BOM定义，密封条相关造型面，密封条相⑵ET数据发布关典型断面，门盖附件信息：包括铰⑶interface冻结详细设计阶段链轴线及包络，限位器包络，气弹簧⑷DFMEA初始发布包络，发罩撑杆包络等⑸尺寸测量计划、产品验证计划更新发布⑵密封条3D数据设计输入：相关边⑹总装部件力矩清单发布界3D数据⑴E-BOM发布⑵完成工程问题点解决⑴ET试制数据发布设计验证阶段⑶生产准备数据发布（3D&2D）⑵设计验证方法和认可条件⑷设计认可报告发布⑸总装部件力矩清单更新发布⑴E-BOM发布认证和生产准⑴样件试验计划⑵量产数据发布（3D&2D）备阶段⑵装车验证⑶总装部件力矩清单 17车身密封条设计指南3车身密封条详细设计3.1发罩密封设计3.1.1概念设计描述首先选择发罩密封条断面结构形式、材料，之前典型断面已提及。密封条安装方式，是固定还是卡接。密封条密封范围，目前有的车型只有发罩前密封和后密封，见图13；有的车型则要求四周全密封，见图14。前密封条后密封条

整圈密封条 图13仅前后密封结构形式图14四周全密封结构形式3.1.2可行性分析相关边界信息输入包括：钣金件：如发罩内板、散热器立柱连接板和支架、前纵梁加强板、前大灯安装支架、翼子板等；内外饰件：如前端模块、雨刮盖板、前保险杠等；附件：如铰链及其轴线和铰链运动包络，气弹簧运动包络或发罩撑杆等。相关分析内容包括：密封间隙、密封条压缩方向、压缩面宽度、密封条安装面宽度、密封条走向和通过性、与发罩撑杆或气弹簧、铰链运动安全间隙。如果密封条安装方式为卡接，则卡接板厚范围有要求；如果是卡扣安装，则泡钉卡入的厚度范围有要求。3.1.3典型断面设计仅有发罩前后密封的车型，见图15，其密封相关典型断面只有两个，从节省成本考率，前后断面最好做成一样，见图16。卡扣安装卡接安装                   图15发罩仅前后密封型式图16发罩密封条典型断面及安装方式典型断面参数定义，见表18。 18车身密封条设计指南表18典型断面参数定义编号名称参考值卡扣安装卡接安装a密封间隙10mm～12mm10mm～12mmb压缩量4mm～6mm4mm～6mmc压缩面宽度≥10mm≥10mmd卡接厚度0.7mm～1.2mm2mm～4mme唇边干涉量无1mm～2mm典型断面CAE分析，见图17。 图17发罩密封条CAE分析前三幅图表示密封条泡管在欠压2mm、理论0mm和过压2mm位置时的变形情况及压缩负荷大小，第四幅图显示密封条泡管从与压缩面接触开始一直压缩到6mm时的压缩负荷曲线。进行CAE分析的目的主要是对之前设计断面受压情况进行模拟，进而对已有断面进行优化设计。确定典型断面参数值，参数值的确定主要通过压缩负荷来体现。为保证密封性能，在理论0mm位置，压缩负荷值一般设计在(3～7)N/100mm。根据CAE分析结果，不断对密封条泡管厚度和结构进行修改以达到设计值范围。另外，还需对密封条插拔力大小、截面抗凹性（延泡管轴向和径向两个方向的弯曲）及泡管压缩方向及特殊位置泡管压缩变形情况等进行CAE分析，并依此对断面进行不断优化，最终满足设计要求。卡扣安装d值需通过所选泡钉型号进行选取，如所卡厚度超过泡钉承受范围，则需对所卡厚度进行控制，见图18、图19。 图18双层板需开避让过孔图19局部减薄处理 19车身密封条设计指南卡接安装的d、e值则通过密封条插拔力大小来进行定义，一般插入力要小于拔出力，插入力一般≤30N/100mm，拔出力≥50N/100mm。对密封条卡入和拔出进行CAE分析，确定d、e值和所卡唇边厚度大小。3.1.43D数据设计发罩密封条在进行3D设计时需注意：a)密封条走向：尽量让密封条走向平缓，见图20。最好不要有急剧的拐弯，如果必须要有拐弯，则对拐弯处角度和弧度需进行定义，拐弯处角度一般＞100°，转弯半径R＞80mm，见图21。图20平缓的密封条走向转弯半径R＞80mm角度＞100°   图21密封条拐角的角度和转弯半径要求b)密封条卡扣间隙控制：卡扣安装密封条卡扣间隙控制在100mm～150mm之间，在遇到急剧拐弯处，则需在拐弯处增加卡扣，同时卡扣开孔位置在密封条两端需距离密封条边界20mm～30mm，距离过大在发罩关闭时引起密封条端头窜动，影响密封效果，见图22。100mm～150mm20mm～30mm图22卡扣间隙及卡扣到边界距离c)如要求发罩全密封，特别是发罩后密封，最后延伸至于发罩侧密封进行干涉。如无法延伸，则需在后密封两端各增加一个胶套，封住雨刮盖板与翼子板间空隙，防止发动机废气和噪音通过雨刮盖 20车身密封条设计指南板上空调进气孔进入车内。d)在发盖开闭过程中，附件如铰链、发罩气弹簧或发罩撑杆运动包络与发罩密封条安全间隙至少保证8mm以上。3.2行李箱或掀背门密封设计3.2.1概念设计描述密封条泡管经常处于压缩状态，对密封条的弹性及耐久性都有较高的要求，通常泡管采用弹性较好的EPDM海绵胶，基体部分考虑到装配性，采用硬度为邵尔A75度左右的EPDM密实胶与钢带骨架组成。如图23,图24。 图23行李箱密封条形式与布置图24掀背门密封条形式与布置3.2.2可行性分析相关边界信息输入包括：钣金件：如行李箱或掀背门内板、后风窗下横梁、后围板、左/右围板、后尾灯罩内板等；内外饰件：如行李箱或掀背门后饰板、侧饰板、后保等；附件：如行李箱或掀背门铰链及其轴线和铰链运动包络，气弹簧运动包络等。相关分析内容包括：密封间隙、密封条压缩方向、压缩面宽度、密封条安装面宽度、密封条走向和通过性、与行李箱或掀背门气弹簧、铰链运动安全间隙、卡接板厚以及与内外饰配合间隙等。3.2.3典型断面设计行李箱或掀背门密封条一般有4个位置的典型断面，分别是流水槽(A)、锁(B)、铰链C)、侧面(D)4个位置，如图25、图26。 图25行李箱密封条断面位置图26掀背门密封条断面位置典型断面参数，见图27。 21车身密封条设计指南图27典型断面参数典型断面参数定义，见表19。表19典型断面参数定义序号尺寸项目经验值说明1a12mm±1mm保证全区域密封间隙均匀，过大则相应泡管增大，不利于泡管变形控制，过小泡管与钣金压缩面积相应减小会导致漏水2b6mm～8mm保证全区域压缩量均匀，过大则导致泡管欠压而漏水，过小则导致泡管压缩负荷过大，不利于行李箱开启3c≥10mm保证密封条压缩负荷，过小不利于防水4d16mm±1mm保证全区域配合尺寸均匀，过大会因装配不良而导致漏水，过小会导致密封条局部压缩负荷剧增而不利于行李箱开启e0.3mm±0.1mm有防水作用，干涉太多容易顶起密封条致密封条装配不良f0.7mm±0.1mm防水功能，干涉太多易致唇边卷起7g3mm±1mm考虑此处唇边大小和干涉量8h8mm±0.5mm考虑附件与密封条装配关系i2mm～6mm综合考虑附件、密封条的配合，避免搭接唇边卷曲j2mm±1mm考虑密封条与附件公差k2mm±1mm考虑密封条与附件公差l1.5mm～2.5mm考虑密封条插拔力要求考虑钣金公差和密封条唇边变形，防止唇边搭在圆角上而降低13mMin13mm防水效果n90°±2°考虑密封条压缩方向，使密封条对钣金反力矩最小典型断面CAE分析，见图28。 22车身密封条设计指南 图28典型断面CAE分析结果前三幅图表示密封条泡管在欠压2mm、理论0mm和过压2mm位置时的变形情况及压缩负荷大小，第四幅图表示密封条从与压缩面接触一直压到9mm的压缩负荷变化曲线。进行CAE分析的目的主要是对之前设计断面受压情况进行模拟，进而对已有断面进行优化设计。确定典型断面参数值，参数值的确定主要通过压缩负荷来体现。为保证密封性能，在理论0mm位置，压缩负荷值一般设计在(4～7)N/100mm。根据CAE分析结果，不断对密封条泡管厚度和结构进行修改以达到设计值范围。另外，还需对密封条插拔力大小、截面抗凹性（延泡管轴向和径向两个方向的弯曲、）泡管压缩方向、特殊位置泡管压缩变形情况等进行CAE分析，并依此对断面进行不断优化，最终满足设计要求。3.2.43D数据设计行李箱或掀背门密封条在进行3D设计时需注意：a)密封条走向：密封条走向尽量平顺，过渡尽量平缓。有沿泡管轴向和径向两个方向的要求，一般沿轴向方向转弯半径R＞150mm，沿径向方向转弯半径R＞200mm，见图29、图30。同时密封条局部有高差的地方，无论沿泡管轴向还是径向方向，过渡区域至少200mm以上，见图31。如无法满足上述要求，则在拐角处会出现褶皱，必要时需在泡管内部塞海绵管，见图32。RR＞150mm150mm                R＞200mm图29沿泡管轴向方向图30沿泡管径向方向 23车身密封条设计指南＞200mm 图31局部出现高差的地方图32变化太急剧，拐弯处增加海绵管b)行李箱或掀背门钣金有时会从一层板到三层板过渡，存在料厚变化引起密封条在过渡处的断面变化，容易引起翻水现象。对卡接的钣金料厚的控制应合理，同时需制造过程中对料厚差过大的区域进行打磨，降低过大变差。同时为防止翻水，一般在胶条底部增加一个海绵，或者直接在钣金上刷玻璃胶，使钣金止口与胶条夹持部位密封，达到防止翻水的效果。c)长度控制：目前大部分车用接头将密封条对接起来，但是存在一个问题，密封条长度方向的公差非常大，如长度为3m～4m的密封条，其公差可达到±（10～15）mm。这样密封条安装时局部就会出现挤压或者拉伸，影响密封效果。现在较成熟的做法是将密封条在行李箱锁扣处断开，会有噪声从此处传入，但是会考虑加强行李箱和车厢密封隔音。d)密封条与铰链、气弹簧等的运动安全间隙：在设计密封条走向时，在铰链位置和气弹簧位置，需与铰链和气弹簧运动包络作避让，与两附件的安全间隙至少需8mm。3.3车门密封车门密封分为两部分，第一部分是车门本体与侧围外板之间的密封；第二部分是车门自身的密封，即外后视镜、后三角窗、前后门玻璃的密封（包括内外水切和玻璃导槽密封条。）对于车门本体与侧围外板之间的密封，目前市场上的车型，不论是美欧系还是日韩系，除了美欧车型部分A级车还在采用“一道半密封”外，其余已基本上是采用“两道半密封”，其结构形式详见图33。美欧系与日韩系的差异，一是主密封定义不一样，美欧系是以第二道密封为主密封，日韩系是以头道密封为主密封；二是整体压缩负荷设计不一样，美欧系较大，一般在12N/100mm以上，而日韩系一般在7～8N/100mm。“两道半密封”的结构形式，密封效果较“一道半密封”要好很多，而且美欧系要比日韩系的要好。 图33美欧系与日韩系门密封结构形式比较 24车身密封条设计指南因此，在后续车型设计中，应根据开发车型的市场定位和价格定位，选择采用何种密封形式，是“美欧系”还是“日韩系”，以及采用哪种类型的密封结构，是“一道半密封”还是“两道半密封”。在成本允许的情况下，推荐采用“美欧系的两道半密封”结构形式，如若成本不允许的话，从保证密封性能的角度出发，推荐采用“日韩系的两道半密封，”同时，不论采用何种结构形式，在设计时，必须同时考虑到开关门品质要求，主要涉及到门的结构形式以及门锁系统等的考虑。下面分别对车门本体与侧围外板间密封和车门自身密封进行详细介绍。3.3.1门密封条3.3.1.1概念设计描述门密封条一般也称作头道密封，在车门本体与侧围外板间起主要密封作用。由密实胶、海绵胶与金属骨架复合挤出制成，一般采用卡接的方式装配在侧围门框法兰边上。主要作用是防水、防尘、隔音及缓冲门关闭时的冲击。压缩表面一般需采用喷涂处理，以减少摩擦、降低噪音。为增强与内饰的整体美观效果，与内饰的搭接唇边可包覆彩色TPE或织物。目前的车门门框结构有多种形式，大体上分为辊压门框和冲压门框两种。之前对两种门框门密封条典型断面的选择已有介绍，但是冲压门框的门密封条除了窗框上部的密封外，还包括对车门玻璃的密封。3.3.1.2可行性分析相关信息输入，包括门框、车门内板、侧围外板、铰链及铰链轴线和铰链运动包络、限位器运动包络、车门锁及锁扣等。a)安装于辊压门框的门密封条分析内容对于辊压门框，密封条主要安装在门框和车门内板上，在门框上主要是卡接方式，见图34；在车门内板上一般采用卡扣安装方式，见图35。目前有的车型采用3M胶带粘接，但根据国内现在的工艺条件，存在一定的风险。  图34门框处卡接方式图35车门内板上卡扣安装方式分析的主要内容，包括：①密封间隙：主要是车门内板与侧围外板之间；②压缩量：车门不同位置压缩量均不一致；③压缩方向：不同位置压缩方向也不一致；④压缩面宽度：决定密封效果；⑤密封条接角：正常一个门两个接角，接角安装及大小的控制和空间布置； 25车身密封条设计指南⑥密封条走向及通过性：重点是转角部位；⑦密封条与铰链、限位器运动包络及与侧围非压缩面运动安全间隙。b)安装于冲压门框的门密封条分析内容对于冲压门框，密封条主要有两种形式，一种是外侧导槽密封条和门密封条构成完整的门密封系统，简称“一道半密封”，外侧导槽以卡接的方式安装在门框上，门密封条采用3M胶带或者卡扣的方式安装在门内板上，但采用3M胶带粘接，粘接的工艺和强度设计时需重点考虑，见图36；另一种是采用单独的外侧导槽密封条进行密封的形式，简称“半道密封”，主要是以卡接的方式安装在门框上，见图37。外侧导槽密封条门密封条 图36冲压门框“一道半密封”结构形式图37冲压门框“半道密封”结构形式分析的主要内容，包括：①密封间隙：主要是车门内板与侧围外板之间；②压缩量：车门不同位置压缩量均不一致；③压缩方向：不同位置压缩方向也不一致；④压缩面宽度：决定密封效果；⑤密封条接角：正常一个门两个接角，接角安装及大小的控制和空间布置；⑥密封条走向及通过性：重点是转角部位；⑦密封条与铰链、限位器运动包络及与侧围非压缩面运动安全间隙。3.3.1.3典型断面设计以辊压门框的门密封条为例，进行详细介绍。对于密封条本身，一般前车门会选择2个典型断面，门框处一个断面，其它地方另外一个断面（之前典型断面里已介绍），后车门则可能是2个断面，也可能是3个断面，见图38、图39、图40、图41。ABC图38后车门密封条断面分布 26车身密封条设计指南          图39A断面图40B断面图41C断面但对于安装在车门上的密封条来说，其典型断面则有多个。a)前车门一般选择5个典型断面来分析密封条在车门上的布置特征，见图42。ABECD图42前车门密封典型断面位置分布①A断面典型断面参数，见图43。图43A断面典型断面参数典型断面参数定义，见表20。表20A断面典型断面参数定义序号尺寸项目经验值说明1a5mm±8mm保证门框上段压缩量均匀，过大则相应泡管增大，不利于泡管变形控制，过小泡管与钣金压缩面积相应减小会导致漏水2bMin6mm保证门框上段压缩长度均匀,泡管压直段太小变形不易控制3c2mm～3mm唇边与侧围需有必要干涉量，过大会导致唇边卷起，过小门拐角部位易漏水 27车身密封条设计指南20（续）保证门框上段压缩长度均匀，过小则泡管在圆角处变形不稳定至4 d ≥10mm密封效果变差e≥7mm车门与侧围运动安全间隙，同时也保证泡管压缩后空间足够满足侧围冲压方便前提，综合考虑泡管压缩方向（最好垂直于压6f≥100°缩面）和压缩后空间得出g4mm～5mm车身外观间隙面差基准定义设计同时需注意以下问题，见图44。图44A断面设计需注意问题点②B断面典型断面参数，见图45。图45B断面典型断面参数典型断面参数定义，见表21。表21B断面典型断面参数定义序号尺寸项目经验值说明1a5mm±8mm保证车门B柱段压缩量均匀，过大则相应泡管增大，不利于泡管变形控制，过小泡管与钣金压缩面积相应减小会导致漏水 28车身密封条设计指南表21（续）2bMin8mm保证车门B柱段压缩长度均匀，过小泡管易压上圆角，压缩变形不稳定3cMin5mm保证门框上段压缩长度均匀,泡管压直段太小变形不易控制4d0.7mm～1.2mm适宜唇边干涉量进行支撑保证泡管压缩量，同时保证一定压缩负荷5e≥7mm车门与侧围运动安全间隙，同时也保证泡管压缩后空间足够③C断面典型断面参数，见图46。图46C断面典型断面参数典型断面参数定义，见表22。表22C断面典型断面参数定义序号尺寸项目经验值说明1a15mm±1mm保证全区域密封间隙均匀，过大则相应泡管增大，不利于泡管变形控制，过小泡管与钣金压缩面积相应减小会导致漏水2b5mm～8mm保证全区域压缩量均匀，过大则导致泡管欠压而漏水，过小则导致泡管压缩负荷过大，不利于车门开启3c≥10mm保证密封条压缩面积，防止密封条泡管变形不稳定致使密封效果变差4dMin5mm保证密封条压缩面积直段，防止密封条压上圆角至泡管变形不稳定致使密封效果变差5e≥10mm综合考虑法兰边与密封条压缩面积确定值6fMin9mm综合考虑钣金开孔位置，开孔大小，密封条安装空间确定7gMin5主要考虑卡扣尺寸，卡扣安装空间需保证8h98°±2°综合考虑法兰边，钣金冲压方便性，密封间隙确定9i5mm～6mm综合考虑钣金冲压方便性及密封条安装空间确定 29车身密封条设计指南④D断面典型断面参数(即门槛处断面)，见图47。图47D断面典型断面参数典型断面参数定义，见表23。表23D断面典型断面参数定义序号尺寸项目经验值说明1a15mm±1mm保证全区域密封间隙均匀，过大则相应泡管增大，不利于泡管变形控制，过小泡管与钣金压缩面积相应减小会导致漏水2b5mm～8mm保证全区域压缩量均匀，过大则导致泡管欠压而漏水，过小则导致泡管压缩负荷过大，不利于车门开启3c≥10mm保证密封条压缩面积，防止密封条泡管变形不稳定致使密封效果变差4dMin5mm保证密封条压缩面积直段，防止密封条压上圆角至泡管变形不稳定致使密封效果变差5e≥10mm综合考虑此处法兰边与密封条压缩面积确定值f0.7mm～1.2mm适当干涉量，保证密封条泡管压缩量和压缩负荷7g5mm～6mm综合考虑钣金冲压方便性及密封条安装空间确定8hMin9mm综合考虑钣金开孔位置，开孔大小，密封条安装空间确定9iMin5主要考虑卡扣尺寸，卡扣安装空间需保证j5mm～6mm综合考虑钣金冲压方便性及密封条安装空间确定k98°±2°综合考虑法兰边，钣金冲压方便性，密封间隙确定⑤E断面典型断面参数，见图48。 30车身密封条设计指南图48E断面典型断面参数典型断面参数定义，见表24。表24E断面典型断面参数定义序号尺寸项目经验值说明1a15mm±1mm保证全区域密封间隙均匀，过大则相应泡管增大，不利于泡管变形控制，过小泡管与钣金压缩面积相应减小会导致漏水2b5mm～8mm保证全区域压缩量均匀，过大则导致泡管欠压而漏水，过小则导致泡管压缩负荷过大，不利于车门开启3c≥10mm保证密封条压缩面积，防止密封条泡管变形不稳定致使密封效果变差4dMin5mm主要考虑卡扣尺寸，卡扣安装空间需保证eMin9mm综合考虑钣金开孔位置，开孔大小，密封条安装空间确定b)后车门一般选择5～6个典型断面来分析密封条在车门上的布置特征，见图49。B A FC E49后车门密封典型断面位置分布与前门典型断面不同的是除与前门一样的5个断面外，在后三角窗部位还增加了一个断面，因为 31车身密封条设计指南此处为后门门框后段，有的车型会选择在此处做一个冲压件与门框焊接。断面典型断面参数，见图50。50典型断面参数F断面典型断面参数定义，见表25。25典型断面参数定义序号尺寸项目经验值说明1a15mm±1mm保证全区域密封间隙均匀，过大则相应泡管增大，不利于泡管变形控制，过小泡管与钣金压缩面积相应减小会导致漏水2b5mm～8mm保证全区域压缩量均匀，过大则导致泡管欠压而漏水，过小则导致泡管压缩负荷过大，不利于车门开启3c≥10mm保证密封条压缩面积，防止密封条泡管变形不稳定致使密封效果变差4dMin5mm保证密封条压缩面积直段，防止密封条压上圆角至泡管变形不稳定致使密封效果变差5e≥10mm综合考虑此处法兰边与密封条压缩面积确定值6fMin5mm主要考虑卡扣尺寸，卡扣安装空间需保证7gMin9mm综合考虑钣金开孔位置，开孔大小，密封条安装空间确定8h98°±2°综合考虑法兰边，钣金冲压方便性，密封间隙确定i5mm～6mm综合考虑钣金冲压方便性及密封条安装空间确定在设计F断面时，同时要考虑密封条运动包络与后三角盖板运动安全间隙，至少保证5mm以上，见图51。图51密封条C柱处运动安全间隙 32车身密封条设计指南门密封条典型断面CAE分析，详述如下。a)门框上段断面CAE分析，见图52。图52门框上段断面CAE分析结果及曲线图图中横坐标表示泡管压缩量在±3mm变化范围内，纵坐标表示压缩负荷，三条线分别表示密封条泡管在欠压2mm、理论0mm和过压2mm位置时的压缩负荷值变化情况。b)其它位置断面CAE分析，见图53。 图53其他位置断面CAE分析结果及曲线图图中横坐标表示泡管压缩量在±2mm变化范围内，纵坐标表示压缩负荷，三条线分别表示密封条泡管在欠压2mm、理论0mm和过压2mm位置时的压缩负荷值变化情况。上述CAE分析，主要是针对整个门密封系统的密封效果和车门开关品质要求，对设计断面的压缩负荷进行校验。一般对于各密封条压缩负荷的设计值是参考对标车或现有经验值（前面已提及，如美欧系较大，一般在12N/100mm以上，而日韩系一般在7N～8N/100mm），或者按照式（1）进行计算，数值以“N/100mm”表示。F压缩负荷值CLD= ×f×100 ……………（1）L式中：F——门背压力要求，一般为250N～330N，单位为牛顿（N）；L——密封条总长，一般为3m～3.5m，单位为毫米（mm）；f——各密封条的分配率，一般是主密封占70%～80%，次密封占20%～30%，单位为%。按照上述分配率来看，在理论0mm位置，门密封条压缩负荷设计值一般在（4.5～6.5）N/100mm之间。通过CAE分析所设计断面压缩负荷值，如达到压缩负荷范围，则密封条设计合理；如达不到， 33车身密封条设计指南则需对密封条断面进行修改和优化，以达到压缩负荷范围，满足车门关门力的要求。另外，还需对密封条（包括卡扣）插拔力大小、泡管压缩方向、特殊位置泡管压缩变形情况等进CAE分析，并依此对断面进行不断优化，最终满足设计要求。3.3.1.43D数据设计门密封条数据包括挤出段和挤出段安装卡扣、接角及接角安装卡扣。密封条接角越少对密封条成品质量控制越容易。目前一些水平高的密封条厂家使用变截面挤出技术，直接避免使用接角造成接角处成品品质问题，如角部易撕裂、耐磨性差、压缩永久变形大、密封和防水性能差等，但这种密封条价格昂贵。目前市场上的车型一般是采用前门有两个接角，分别是A柱上部拐角处和B柱上部拐角处；后门两个或3个接角，后门B柱拐弯处和C柱拐弯处1个或2个接角，见图54。图54前后门接角分布及形状门密封条在进行3D设计时需注意：a)挤出段走向及通过性：密封条挤出段需避让车门附件区域会出现拐弯和较急剧变化的高差，特别是车门下部拐弯处挤出段的走向在设计时要详细考虑，在沿泡管径向和轴向方向拐弯角度＞120°，转弯半径R＞100mm，同时在车门下端两个拐角处转弯半径R＞150mm，见图55、图56、图57。R＞100mmR＞100mm R＞150mm角度＞120° R＞100mm                    55径向拐弯图56轴向拐弯图57车门下部圆角区域 34车身密封条设计指南b)密封条接角及其安装稳定性，见图58、图59。 图58接角区域钣金孔位置图59接角卡扣固定形式一般安装接角位置，会考虑将接角泡管做得稍大，适当增加干涉量，主要原因是接角处泡管压缩永久变形较大，将干涉量做大，有利于接角处密封，同时考虑开关门耐久后的密封效果。c)密封条挤出段安装：安装应牢固，一般挤出段卡扣间距在100mm～150mm之间，见图60；在遇到有拐弯的区域时，折弯点必须要有卡扣，见图61；卡扣安装必须有足够的安装空间，避免与车门内板内部结构干涉，实在避不开则需开过孔，见图62。100mm～150mm图60卡扣间距要求图61拐弯处须卡扣固定图62钣金开过孔避让卡扣特别是B柱前后门挤出段，从门框到内板过渡区域，因此处门内板内部有门框通过，门框与门内板间隙较小，需选择卡脚较短的小卡扣安装固定，见图63。若间隙太小，无法布置小卡扣时，则需考虑在此处采用3M胶带安装固定。图63小卡扣固定另外在钣金搭接过渡位置，要求密封胶需涂刷平整或将焊接处打磨平整，见图64。目的是防止断差部分有漏风、漏水，以保证密封性能。 35车身密封条设计指南焊接处打磨平整，保 打密封胶，保证证断差过渡平缓 断差过渡平缓图64小卡扣安装3.3.2门框密封条由密实胶、海绵胶与金属骨架复合挤出制成，一般采用卡接的方式装配在侧围门框法兰边上。主要作用是防水、防尘、隔音及缓冲门关闭时的冲击。压缩表面一般需喷涂处理，以减少摩擦、降低噪音。为增强与内饰的整体美观效果，与内饰的搭接唇边可包覆彩色TPE或织物。3.3.2.1概念设计描述门框密封条一般整圈只有一个断面，卡接于侧围门框法兰边上。密封条密封范围主要是门框法兰边一圈，目前有的车型是