机床操作与养护技术作业指导书

机床操作与养护技术作业指导书TOC\o"1-2"\h\u10407第1章机床操作基础 3326411.1机床的种类与用途 316951.2机床操作前的准备工作 4282781.3机床操作的基本步骤 478851.4机床操作的安全注意事项 430689第2章机床养护基础知识 523762.1机床养护的重要性 5118702.2机床养护的基本要求 5260312.3机床养护的周期与内容 5298762.4机床养护的注意事项 628329第3章机床电气系统操作与养护 6312093.1机床电气系统的组成与原理 6251513.1.1组成 6273113.1.2原理 6117643.2机床电气系统操作方法 6111573.2.1开机操作 712373.2.2关机操作 7187813.3机床电气系统养护方法 7304223.3.1日常养护 7310803.3.2定期养护 772163.4机床电气系统故障排除 746283.4.1故障诊断 7155193.4.2故障排除 725476第4章机床润滑系统操作与养护 8229684.1机床润滑系统的种类与作用 8233364.1.1润滑油润滑系统 8319074.1.2润滑脂润滑系统 8289244.1.3干式润滑系统 8273974.1.4气动润滑系统 849584.1.5电子润滑系统 8173764.2机床润滑系统的操作方法 8120064.2.1开机前的操作 8196214.2.2运行中的操作 865644.2.3停机后的操作 9143054.3机床润滑系统的养护方法 996494.3.1定期检查润滑系统各部件，保证无损坏、泄漏等现象。 9148744.3.2定期更换润滑油（脂），保证润滑效果。 9319994.3.3检查油管、油泵、油箱等，保持清洁，防止堵塞。 999544.3.4根据机床使用情况，调整润滑泵的工作压力和流量。 9145214.3.5定期对润滑系统进行拆解、清洗和组装。 9243554.4机床润滑系统故障处理 9309164.4.1润滑油（脂）泄漏 9253964.4.2润滑泵不工作 992414.4.3润滑油（脂）变质 9118374.4.4润滑效果不佳 9267第5章机床冷却系统操作与养护 9281315.1机床冷却系统的组成与原理 932645.2机床冷却系统的操作方法 101045.3机床冷却系统的养护方法 10295375.4机床冷却系统故障处理 1013463第6章机床精度检测与调整 11222166.1机床精度的基本概念 11251346.2机床精度检测的方法 11163176.2.1量规检测 11262966.2.2激光干涉仪检测 11138276.2.3三坐标测量仪检测 11127706.3机床精度调整的技巧 1176066.3.1调整机床导轨 1196856.3.2调整机床丝杠 11114786.3.3调整机床主轴 11294786.4机床精度维护与保障 1186906.4.1定期检测 1154476.4.2正确使用与维护 12279786.4.3及时更换磨损部件 12316636.4.4培训操作人员 1218402第7章机床刀具与夹具操作与养护 1233457.1机床刀具的种类与选用 12205767.1.1刀具分类 12238857.1.2刀具选用原则 12173247.2机床刀具的安装与调整 12297077.2.1刀具安装 12224377.2.2刀具调整 12125817.3机床夹具的种类与使用 13123937.3.1夹具分类 1313447.3.2夹具使用原则 13279117.4机床刀具与夹具的养护 13103057.4.1刀具养护 13283057.4.2夹具养护 131172第8章机床加工工艺与编程 13217358.1机床加工工艺的基本概念 1313568.2机床编程的基本步骤与技巧 13180998.2.1编程前的准备 1498988.2.2编程步骤 1416478.2.3编程技巧 14254948.3机床加工工艺参数的优化 1493228.3.1切削速度的优化 14122928.3.2进给量的优化 14241028.3.3切削深度的优化 14285118.4机床加工常见问题及解决方法 14321408.4.1刀具磨损 1539488.4.2加工精度不稳定 15242578.4.3机床振动 15295218.4.4程序错误 1514756第9章机床故障诊断与维修 15306119.1机床故障诊断的基本方法 15297579.1.1直观诊断法 15243989.1.2逻辑分析法 15116839.1.3仪器检测法 15153539.1.4故障树分析法 15279469.2机床常见故障分析与处理 15113729.2.1机床电气故障 15327229.2.2机床机械故障 15299649.2.3机床液压与气动故障 1577549.2.4机床精度故障 16169589.3机床维修的基本步骤与要求 1620599.3.1故障排查 16121809.3.2故障确认 16256909.3.3维修方案制定 16167269.3.4维修实施 16419.3.5维修验收 16110869.3.6维修记录 16307689.4机床维修的安全注意事项 16222799.4.1断电操作 1663339.4.2防护措施 16278639.4.3专业培训 16186949.4.4遵守规程 16323689.4.5定期检查 1617923第10章机床操作与养护管理 17993210.1机床操作与养护制度建立 172075810.2机床操作与养护人员培训 172117310.3机床操作与养护记录管理 172280410.4机床操作与养护质量评价与改进 17第1章机床操作基础1.1机床的种类与用途机床是机械加工领域的重要设备，其种类繁多，按照不同的分类标准，可以分为以下几类：（1）按照加工方式分类，机床可分为车床、钻床、铣床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床等。（2）按照控制方式分类，机床可分为手动、半自动和全自动机床。（3）按照机床的用途分类，机床可分为通用机床和专用机床。不同类型的机床具有不同的加工范围和特点，选择合适的机床可以提高生产效率，保证加工质量。1.2机床操作前的准备工作在进行机床操作前，操作者需要做好以下准备工作：（1）熟悉机床的结构、功能、操作方法和维护保养要求。（2）检查机床各部件是否齐全、完好，保证设备处于良好的工作状态。（3）了解并熟悉机床的安全防护装置，保证其正常工作。（4）检查并确认工件、刀具、量具等工装夹具的安装是否正确、牢固。（5）了解工件加工工艺，明确加工要求和顺序。1.3机床操作的基本步骤机床操作的基本步骤如下：（1）开启机床电源，进行设备预热。（2）根据工件加工要求，调整机床的各项参数，如转速、进给速度、刀具补偿等。（3）安装并调整工件、刀具和量具。（4）进行机床试运行，检查设备运行是否正常，各参数是否符合加工要求。（5）开始加工，密切关注机床运行情况和工件加工质量。（6）加工完成后，关闭机床，清理工作现场。1.4机床操作的安全注意事项机床操作过程中，操作者应严格遵守以下安全规定：（1）操作机床时，必须穿戴合适的劳动防护用品。（2）未经允许，不得拆除或调整机床的安全防护装置。（3）机床运行过程中，严禁触摸旋转部位和刀具，防止发生安全。（4）机床操作过程中，如遇紧急情况，应立即按下急停按钮，停止设备运行。（5）操作者应定期对机床进行维护保养，保证设备安全、可靠地运行。（6）严禁超负荷使用机床，避免因设备过载而引发。第2章机床养护基础知识2.1机床养护的重要性机床作为工业生产中的关键设备，其功能和精度直接影响到产品的质量和生产效率。机床养护的重要性主要体现在以下几个方面：（1）保证机床正常运行：合理的养护可以降低机床故障率，减少停机时间，提高生产效率。（2）延长机床使用寿命：定期进行养护，可以有效减缓机床各部件的磨损，延长机床的使用寿命。（3）保证加工质量：机床养护有利于保持机床的精度，提高加工零件的精度和表面质量。（4）降低维修成本：通过养护，可以提前发觉和排除机床潜在的故障隐患，降低维修成本。2.2机床养护的基本要求机床养护的基本要求如下：（1）清洁：保持机床及工作环境的清洁，及时清理机床上的油污、铁屑等杂物。（2）润滑：合理选用和更换机床各部件的润滑油（脂），保证机床各运动部位具有良好的润滑条件。（3）紧固：定期检查和紧固机床各连接部件，防止因松动引起的机床故障。（4）调整：根据机床使用情况，适时调整机床各参数，以保证机床加工精度。（5）防腐：采取措施防止机床受到腐蚀，如涂抹防锈油、保持环境干燥等。2.3机床养护的周期与内容机床养护的周期与内容如下：（1）日常养护：每天检查机床的运行状况、清洁、润滑和紧固等，发觉问题及时处理。（2）一级养护：每季度对机床进行一次全面的检查、清洁、润滑、紧固和调整，必要时对机床进行部分拆卸和维修。（3）二级养护：每年对机床进行一次全面的检查、清洁、润滑、紧固、调整和防腐，对机床进行部分或全部拆卸、维修和更换磨损严重的部件。2.4机床养护的注意事项在进行机床养护时，应注意以下几点：（1）遵守机床养护规程，保证养护质量。（2）养护过程中，注意安全防护，避免发生意外伤害。（3）选用合适的养护工具和设备，防止因工具不当导致的机床损坏。（4）养护工作应结合机床的实际使用情况，有针对性地进行。（5）加强机床养护的记录和档案管理，为机床维修和故障排除提供参考。第3章机床电气系统操作与养护3.1机床电气系统的组成与原理3.1.1组成机床电气系统主要包括电源部分、控制部分、执行部分和反馈部分。具体包括以下几部分：（1）电源部分：包括主电源、控制电源及紧急停止装置。（2）控制部分：主要包括机床控制面板、PLC、CNC系统等。（3）执行部分：包括电动机、电磁阀、气动及液压装置等。（4）反馈部分：包括位置反馈、速度反馈、压力反馈等。3.1.2原理机床电气系统采用闭环控制原理，通过控制部分对执行部分进行控制，根据反馈部分的信息进行调整，实现机床的精确运动和加工。具体如下：（1）控制部分接收操作者的指令，对指令进行处理，相应的控制信号。（2）控制信号通过执行部分，驱动电动机、电磁阀等装置，实现机床的运动。（3）反馈部分将机床的实际运动状态反馈给控制部分，实现实时调整，保证机床加工的准确性。3.2机床电气系统操作方法3.2.1开机操作（1）确认机床周围环境安全，无杂物。（2）打开机床主电源，检查电源指示灯是否亮起。（3）启动控制电源，检查控制设备是否正常工作。（4）根据加工要求，设置合适的参数，包括速度、进给等。（5）按下启动按钮，机床开始运行。3.2.2关机操作（1）停止加工，将机床运动部位移至安全位置。（2）关闭控制电源，使控制设备停止工作。（3）关闭机床主电源，切断电源。（4）对机床进行清洁和润滑，保持机床表面整洁。3.3机床电气系统养护方法3.3.1日常养护（1）定期检查电气元件，保证无损坏、松动现象。（2）检查电缆、电线，保证无破损、老化现象。（3）检查接插件，保证接触良好，无氧化现象。（4）定期清理机床电气柜内的灰尘，保持通风良好。3.3.2定期养护（1）检查机床电气系统的工作状态，发觉异常及时处理。（2）对机床电气元件进行紧固，防止因振动导致的松动。（3）检查电气线路，对老化、破损的电缆、电线进行更换。（4）对电动机、电磁阀等执行部件进行润滑，保证其正常工作。3.4机床电气系统故障排除3.4.1故障诊断（1）根据故障现象，分析可能的故障原因。（2）利用机床自带的诊断功能，查找故障代码。（3）检查电气元件、电缆、电线等，排除明显的故障因素。3.4.2故障排除（1）针对故障原因，采取相应的维修措施。（2）更换损坏的电气元件，修复电缆、电线。（3）按照操作规程，重新调整机床电气系统，恢复机床的正常运行。（4）若故障无法排除，及时联系专业人员处理。第4章机床润滑系统操作与养护4.1机床润滑系统的种类与作用机床润滑系统是保证机床正常运行的重要部分，其主要包括以下几种类型：4.1.1润滑油润滑系统润滑油润滑系统通过油泵将润滑油送至机床各运动部位，降低摩擦，减少磨损，同时具有冷却、清洗和防锈作用。4.1.2润滑脂润滑系统润滑脂润滑系统适用于低速、高负荷的润滑部位，具有良好的密封功能和抗振功能，能减少润滑油泄漏。4.1.3干式润滑系统干式润滑系统使用固体润滑剂，适用于高温、高压、低速等特殊工况，具有环保、节能、免维护等优点。4.1.4气动润滑系统气动润滑系统通过压缩空气将润滑油送至润滑点，具有结构简单、操作方便、无污染等特点。4.1.5电子润滑系统电子润滑系统采用电子控制技术，实现精确润滑，提高润滑效率，降低能耗。4.2机床润滑系统的操作方法4.2.1开机前的操作（1）检查润滑系统各部件是否齐全、完好。（2）检查润滑油（脂）的型号、质量，保证符合机床要求。（3）打开润滑泵开关，使润滑系统处于工作状态。4.2.2运行中的操作（1）观察润滑系统的工作情况，保证润滑泵、油管、润滑点等正常运行。（2）定期检查润滑油的油位和油质，发觉异常及时处理。（3）按照机床润滑图表，调整润滑泵的工作压力和流量。4.2.3停机后的操作（1）停止润滑泵工作，切断电源。（2）对润滑系统进行清洁，防止油污和灰尘。（3）定期对润滑系统进行保养，更换润滑油（脂）。4.3机床润滑系统的养护方法4.3.1定期检查润滑系统各部件，保证无损坏、泄漏等现象。4.3.2定期更换润滑油（脂），保证润滑效果。4.3.3检查油管、油泵、油箱等，保持清洁，防止堵塞。4.3.4根据机床使用情况，调整润滑泵的工作压力和流量。4.3.5定期对润滑系统进行拆解、清洗和组装。4.4机床润滑系统故障处理4.4.1润滑油（脂）泄漏（1）检查泄漏部位，找出原因。（2）更换密封件、油管等损坏部件。（3）紧固连接部位，保证无泄漏。4.4.2润滑泵不工作（1）检查电源是否正常。（2）检查润滑泵电机是否损坏，更换损坏部件。（3）检查润滑泵内部是否堵塞，进行清洗或更换。4.4.3润滑油（脂）变质（1）检查润滑油（脂）的型号、质量，保证符合机床要求。（2）定期更换润滑油（脂）。（3）保持润滑系统的清洁，防止污染。4.4.4润滑效果不佳（1）检查润滑泵的工作压力和流量，调整至合适值。（2）检查油管、油嘴等，保证无堵塞。（3）检查润滑油的油质，保证符合机床要求。第5章机床冷却系统操作与养护5.1机床冷却系统的组成与原理机床冷却系统主要由冷却液箱、冷却泵、冷却液输送管道、冷却喷嘴、过滤器和控制系统等组成。其工作原理是通过冷却泵将冷却液从冷却液箱中抽出，经过输送管道送至机床的工作区域，对加工过程中的高温区域进行冷却，以降低机床和工件的温度，保证加工精度和延长刀具寿命。5.2机床冷却系统的操作方法（1）启动冷却系统前，检查冷却液箱内的冷却液是否充足，并保证冷却液的质量符合要求。（2）开启冷却泵，调整冷却液流量和压力，以满足不同加工工序的需求。（3）在机床运行过程中，注意观察冷却系统的工作状态，保证冷却液正常循环，无泄漏现象。（4）加工结束后，关闭冷却泵，切断冷却系统电源。5.3机床冷却系统的养护方法（1）定期检查冷却液的质量，发觉变质、污染等现象时，及时更换新冷却液。（2）定期清洗冷却液箱，清除箱底的杂质和沉淀物。（3）检查冷却泵、输送管道、冷却喷嘴等部件，保证无堵塞、泄漏现象。（4）定期检查过滤器，及时清理或更换过滤元件。（5）定期对冷却系统进行保养，如紧固连接件、润滑运动部件等。5.4机床冷却系统故障处理（1）冷却泵无法启动：检查电源是否正常，保险丝是否熔断，启动按钮是否损坏；检查冷却泵是否卡死，轴承是否损坏。（2）冷却液流量不足：检查输送管道是否堵塞，冷却泵是否工作正常；调整冷却泵的流量和压力。（3）冷却液泄漏：检查冷却系统各连接部位，如有泄漏，及时紧固或更换密封件。（4）冷却系统噪声过大：检查冷却泵轴承是否损坏，输送管道是否固定牢固。（5）冷却效果不佳：检查冷却液质量，冷却喷嘴是否堵塞；调整冷却液流量和压力。如有必要，更换冷却液。第6章机床精度检测与调整6.1机床精度的基本概念机床精度是指机床在加工过程中所表现出的几何精度和运动精度。它直接影响到机床加工零件的尺寸精度、形状精度和表面质量。机床精度分为静态精度和动态精度两大类。静态精度主要指机床在不工作时各部件之间的相互位置关系，而动态精度则指机床在加工过程中各运动部件的运动精度。6.2机床精度检测的方法机床精度检测主要包括以下几种方法：6.2.1量规检测利用各种量规对机床的各部分进行检测，如对导轨直线度、平行度、垂直度、圆度等几何精度进行检测。6.2.2激光干涉仪检测利用激光干涉仪对机床的运动精度进行非接触式检测，可对直线度、垂直度、平行度等误差进行精确测量。6.2.3三坐标测量仪检测通过三坐标测量仪对机床的各个运动轴进行精确测量，获得各轴的几何误差和运动误差。6.3机床精度调整的技巧6.3.1调整机床导轨通过调整导轨的间隙、刮研导轨，使其达到一定的平行度、直线度等几何精度要求。6.3.2调整机床丝杠调整丝杠的预紧力，使其在运动过程中达到较小的背隙，从而提高机床的运动精度。6.3.3调整机床主轴调整主轴的轴承间隙、锁紧螺母等，使其达到较高的转速和旋转精度。6.4机床精度维护与保障6.4.1定期检测定期对机床进行精度检测，及时发觉并解决问题，保证机床始终处于良好的工作状态。6.4.2正确使用与维护合理使用机床，遵循操作规程，避免因操作不当导致的机床精度下降。同时加强对机床的日常维护，如润滑、清洁、防锈等，以延长机床的使用寿命。6.4.3及时更换磨损部件对于磨损严重的机床部件，应及时进行更换，以免影响机床精度。6.4.4培训操作人员加强对机床操作人员的培训，提高操作技能和责任心，降低因操作失误导致的机床精度问题。第7章机床刀具与夹具操作与养护7.1机床刀具的种类与选用7.1.1刀具分类机床刀具按照其用途、结构及加工工艺可分为车刀、铣刀、钻头、镗刀、刨刀等。各类刀具又可细分为多种类型，如车刀可分为外圆刀、端面刀、螺纹刀等。7.1.2刀具选用原则选用刀具时，应考虑以下因素：（1）加工材料：不同材料的硬度、韧性等特性不同，对刀具的材料、几何形状及切削参数的要求也不同。（2）加工工艺：根据加工工艺要求选择合适的刀具类型和规格。（3）刀具寿命：在满足加工要求的前提下，选择寿命较长的刀具，降低成本。7.2机床刀具的安装与调整7.2.1刀具安装（1）保证刀具与机床主轴的连接部位清洁、干燥。（2）根据刀具和机床主轴的规格，选择合适的刀柄和刀具连接方式。（3）安装刀具时，注意刀具的径向和轴向跳动应符合机床和加工要求。7.2.2刀具调整（1）根据加工要求调整刀具的切削参数，如切削速度、进给量、切削深度等。（2）检查刀具的径向和轴向跳动，保证加工精度。（3）定期检查刀具磨损，及时调整或更换磨损严重的刀具。7.3机床夹具的种类与使用7.3.1夹具分类机床夹具可分为通用夹具、专用夹具和组合夹具。通用夹具适用于多种工件加工，专用夹具适用于特定工件的加工，组合夹具可根据加工需求灵活组合。7.3.2夹具使用原则（1）根据工件形状、尺寸和加工要求选择合适的夹具。（2）保证夹具安装稳固，防止加工过程中产生位移。（3）夹具的调整应简便、快速，以提高生产效率。7.4机床刀具与夹具的养护7.4.1刀具养护（1）定期检查刀具磨损、破损情况，及时更换或修磨。（2）刀具使用前后应进行清洁和防锈处理，保持刀具表面光洁。（3）存放刀具时，避免与硬物碰撞，以防损伤。7.4.2夹具养护（1）定期检查夹具的磨损、变形和松动情况，及时进行维修和更换。（2）使用后及时清洁夹具，去除残留的油污和铁屑。（3）存放夹具时，避免与潮湿、腐蚀性气体接触，以防生锈。第8章机床加工工艺与编程8.1机床加工工艺的基本概念机床加工工艺是指利用机床对工件进行加工的方法和技术。它包括加工方法的选择、加工顺序的安排、切削用量的确定以及加工设备的选用等方面。合理的加工工艺可以提高加工效率、保证加工质量、降低生产成本。本节将介绍机床加工工艺的基本概念，包括加工工艺规程的制定、加工工艺路线的拟定以及加工工艺参数的选取等。8.2机床编程的基本步骤与技巧机床编程是机床操作中的关键技术之一，它涉及到加工过程中机床的运动轨迹、切削参数、刀具补偿等方面。本节将介绍机床编程的基本步骤与技巧，包括编程前的准备、编程过程中的注意事项以及编程后期的检验与修改。8.2.1编程前的准备（1）了解工件图纸和技术要求；（2）熟悉机床功能、刀具功能及加工工艺；（3）选择合适的编程方法和编程语言。8.2.2编程步骤（1）确定加工顺序和加工方法；（2）绘制加工路线图；（3）编写程序代码；（4）输入程序到机床控制系统；（5）模拟加工和实际加工。8.2.3编程技巧（1）合理设置切削参数，提高加工效率；（2）优化刀具路径，减少空行程；（3）注意刀具补偿，提高加工精度；（4）合理运用循环指令，简化程序结构。8.3机床加工工艺参数的优化机床加工工艺参数的优化是提高加工质量和效率的关键。本节将从切削速度、进给量、切削深度等方面介绍如何优化机床加工工艺参数。8.3.1切削速度的优化根据工件材料、刀具材料和加工要求，选择合适的切削速度，以提高加工效率和延长刀具寿命。8.3.2进给量的优化合理设置进给量，可以提高加工质量和表面粗糙度，同时避免机床振动。8.3.3切削深度的优化根据机床功能和工件材料，合理选择切削深度，以保证加工安全、提高加工效率。8.4机床加工常见问题及解决方法在机床加工过程中，可能会遇到各种问题。本节将列举一些常见问题，并给出相应的解决方法。8.4.1刀具磨损解决方法：定期检查刀具磨损情况，及时更换或刃磨刀具。8.4.2加工精度不稳定解决方法：检查机床精度、调整切削参数、优化刀具路径。8.4.3机床振动解决方法：降低切削速度、减小进给量、调整切削深度、加强机床固定。8.4.4程序错误解决方法：仔细检查程序代码、进行模拟加工、及时修改错误。第9章机床故障诊断与维修9.1机床故障诊断的基本方法9.1.1直观诊断法通过观察机床的运行状况，听声音，摸温度，看参数等方式，对机床故障进行初步判断。9.1.2逻辑分析法根据机床的工作原理和故障现象，采用逻辑推理的方法，逐步缩小故障范围，找出故障原因。9.1.3仪器检测法运用专业检测仪器和设备，对机床进行功能测试，以确定故障部位和原因。9.1.4故障树分析法构建故障树，将故障现象作为树根，逐级分析可能导致故障的原因，直至找到故障源。9.2机床常见故障分析与处理9.2.1机床电气故障分析常见的机床电气故障现象，如短路、断路、接触不良等，并提出相应的处理方法。9.2.2机床机械故障针对机床机械故障，如轴承磨损、齿轮断裂、丝杠卡死等