嘎堆水电站引水隧洞施工支洞专项施工方案

西藏自治区索朗沟嘎堆水电站土建、机电及金属结构安装工程施工（合同编号：KT/GD/SG-2014-001）引水隧洞施工支洞专项施工方案中国水利水电第一工程局有限公司嘎堆水电站工程项目经理部2015年6月7日批准：审核：编制：目录1工程概况11.1概述11.2工程地质条件12编制依据23施工布置23.1施工用风、水、电布置23.1.1施工用风布置23.1.2施工用水布置23.1.3施工用电布置33.2施工期通风及排水33.3施工道路及弃渣场布置34主要施工方法44.1土石方明挖施工方法44.2石方洞挖施工方法54.2.1施工方案概述54.2.2施工方法64.3支护施工方法74.3.1支护施工时间安排84.3.2锚杆施工84.3.3挂钢筋网喷混凝土施工94.3.4钢支撑（或格栅钢架）104.3.5超前小导管114.4施工支洞混凝土工程施工方法125资源配置146质量、安全文明施工保证措施156.1质量保证措施156.2安全文明施工措施16引水隧洞施工支洞专项施工方案1工程概况1.1概述索朗沟嘎堆水电站引水系统沿索朗沟右岸布置，包括引水暗涵、引水隧洞和压力管道。引水隧洞总长6299.889m，开挖断面尺寸为2.5×2.5m（宽×高），由于引水隧洞洞身较长，施工难度大，并且为嘎堆水电站施工直线工期，为加快施工进度，在引水隧洞沿线布设4条施工支洞，具体特性见下表：引水隧洞施工支洞特性表项目名称1＃施工支洞2＃施工支洞3＃施工支洞4＃施工支洞断面尺寸（宽×高）2.8×2.52.8×2.52.8×2.52.8×2.5支洞长度（m）198.68164.70325.40472.79支洞口高程（m）4045.003951.513829.043709.00主、支洞交点高程（m）4062.123953.223833.083747.62主、支洞交点桩号（m）1+266.9222+510.9253+883.5354+859.37支洞纵坡（%）8.61.01.28.2各施工支洞主要工程量相见下表：施工支洞主要工程量表序号项目名称单位数量备注1土方开挖m31200预估2石方开挖m3300预估3石方洞挖m37166.89总长1161.57m4锚杆（φ=22，L=1.5m）根3000洞身锚杆，预估5锚杆（φ=22，L=2.5m、3.0m）根450边坡支护锚杆，预估6C20喷砼（厚8~10cm）m395.137C20砼（封堵）m31421.12按封堵3m,2#支洞封堵参照招投工程量清单8钢筋网（@20×20cmd=6.5mm）t31Ⅳ、Ⅴ类围岩支护，预估9钢支撑t24Ⅴ类围岩支护，预估1.2工程地质条件引水系统置于索朗沟右岸，山势起伏，山体较雄厚，地形较完整。沿线覆盖层多为崩坡积（col+dlQ4）的块碎砾石土，局部段见崩滑堆积（col+delQ4）的孤块石夹碎砾石土层，出露基岩以燕山晚期~喜山期花岗岩（γ5-63）为主，偶见花岗片麻岩，部份大竹卡组（E3N1d）砾岩。地下水类型主要为基岩裂隙水和第四系松散堆积层孔隙水，受大气降水、冰雪融水补给，向下游或沟床排泄。2编制依据西藏自治区索朗沟嘎堆水电站施工招投标文件、施工组织设计；《水利水电工程施工组织设计规范》(DL/T5397-2007)；《爆破安全规程》GB6722-2003；《地下洞室钻孔爆破》DL/T5135-2001；《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-2001；《水工建筑物地下开挖工程施工技术规范》DL/T5099-2011。《水电水利工程锚喷支护施工规范》DL/T5181-2003；其他相关规范、规程及现场实际情况。3施工布置3.1施工用风、水、电布置3.1.1施工用风布置根据施工总平面布置原则，施工期间拟在1#、2#、3#、4#施工支洞洞口处各设置1座空压站，供各施工支洞及引水隧洞施工期间内的施工供风。具体布置见下表。施工支洞空压机站供风特性及主要工程量表序号供风量m3/min单位数量布置部位备注120m3台11#施工支洞洞口电动固定式220m3台12#施工支洞洞口电动固定式320m3台13#施工支洞洞口电动固定式420m3台13#施工支洞洞口电动固定式供风管道主管采用DN150钢管，支管采用DN100钢管。3.1.2施工用水布置根据现场实际，结合各施工支洞洞口具体情况，采用从索朗沟抽取至高位水池及从临近有水流的冲沟直接接引至洞口高位水池相结合的原则，进行施工供水布置。在各施工支洞洞口各布置一座30m3高位水池。3.1.3施工用电布置施工区目前暂未形成完善的供电系统，为保证施工进度，在各施工支洞洞口适当位置各布置一台24KW柴油发电机，以满足施工需要。施工区供电系统完善后，在各施工支洞洞口适当位置各布置一座变电站，具体详见下表：施工支洞洞口变压器布置特性表序号电力变压器供电区域备注规格型号数量(台)布置部位1S11-250kVA/10/0.411#支洞进口附近1#支洞及其控制工作面2S11-250kVA/10/0.412#支洞进口附近2#支洞及其控制工作面3S11-400kVA/10/0.413#支洞进口附近3#支洞及其控制工作面4S11-400kVA/10/0.414#支洞进口附近4#支洞及其控制工作面3.2施工期通风及排水1、洞内施工通风为保证洞内的空气质量，隧洞内尽量使用电动设备，以减少有毒气体的排放，洞中使用的柴油设备（包括运输车辆、挖装设备）需配置空气过滤净化器。在开挖施工工作面进行喷雾除尘，保持洞内的空气质量，减少洞内的通风量。在各施工支洞洞口布设轴流式通风机，在洞内沿洞壁布置直径50cm的帆布风筒，采用压入式通风方式对工作面提供新鲜空气。通风机械选用在隧洞工程施工广泛应用的DSF-Ⅱ-630型轴流风机，流量590m3/min，功率2×22kW。2、隧洞排水隧洞排水应遵循“以排为主，防、排、截、堵”相结合的综合治理原则，以达到排水畅通，防水可靠，经济合理，不渗不漏为目的。为减少施工支洞开挖长度，利于主体引水隧洞工程施工，本标段各施工支洞从洞口纵坡均为单面下坡。根据施工整体安排，可在隧洞侧墙基脚合适设置临时集水井，安装2寸潜水泵（排污泵）采用机械抽排洞内积水。隧洞外侧设置沉淀池，污水经沉淀处理后排放。3.3施工道路及弃渣场布置1#施工支洞：2#施工道路→1#施工道路→1#弃渣场2#施工支洞：3#施工道路→3#公路入口桥→1#施工道路→1#弃渣场3#施工支洞：4#施工道路→1#施工道路→1#弃渣场4#施工支洞：5#施工道路→1#施工道路→2#弃渣场本工程各施工支洞平面布置详见附图一。4主要施工方法4.1土石方明挖施工方法土方明挖为1#、2#、3#、4#施工支洞洞口的土方明挖。施工前按照总进度计划和施工强度要求，根据土层厚度、作业面大小等条件，科学配备人员和施工机械、规划施工道路，合理安排作业循环。施工开始后按照相关规范要求进行施工，并按要求做好排水、边坡支护等工作，为下一环节施工创造有利条件。施工前结合现场实际情况在开挖边线外2米处，开设40×40cm的截水沟，阻截开挖范围外的雨水使其不进入开挖区域。开挖采用1.2m3反铲自上而下分层进行开挖，人工配合整平、修坡，开挖可利用料渣用作各洞口施工道路修筑及洞口营地平整，弃渣采用小型农用自卸车转运至各洞口施工道路与1#施工道路交汇处，3m3装载机装25T自卸车运至指定弃渣场，并按要求堆放，可利用土料按监理工程师指示专用于本工程永久或临时工程的填筑及场地平整、环境恢复等。本工程各支洞洞口石方明挖工程量不大，洞口覆盖土及强风化岩挖除后，局部大孤石采用浅孔小药量控制爆破，爆破施工采用YT28手风钻钻孔，孔径为42mm，炸药单耗0.4～0.5kg/m3，人工装药，炸药采用2＃岩石乳化炸药，施工过程中严格控制瞬时起爆药量，尽量减少对原地层的扰动，以保证边坡成型和稳定。施工时要严格控制药量，根据现场实际情况生产性试验，对初拟的爆破规模和爆破参数进行优化调整。开挖可以利用石渣用作洞口施工营地平整及施工道路修筑，弃渣采用1.2m3反铲装10T自卸车，运至相应弃渣场，并按要求堆放。爆破施工完成后，人工配合1.2m3反铲对开挖边坡进行修整、处理。土石方明挖开挖程序如下图石方开挖石方开挖测量放线修筑道路土方开挖场地清理爆破预裂爆破钻孔松动爆破钻孔基础清理验收交面爆破试验施工准备土石方明挖施工工艺流程框图施工准备造孔机械就位施工准备造孔机械就位施工测量布孔、钻孔安全检查及处理装药、联网、起爆爆破施工工艺流程框图4.2石方洞挖施工方法4.2.1施工方案概述1#、2#、3#、4#施工支洞施工采用“新奥法”，人工YT28手风钻钻孔，全断面光面爆破的施工方法，爆破时遵循“短进尺，多循环，弱爆破、勤支护”的原则，平均每循环进尺2.2m。开挖石渣采用无轨运输方式，施工中根据现场实际情况，拟采用以下两种出渣方式：1、电动扒渣机配合小型农用自卸车出渣至洞口，在各支洞口与相应山脚处适当位置设索道，将洞渣转运山下，3m3装载机装25T自卸车经1#施工道路运至相应弃渣场，并按要求堆放。2、电动扒渣机配合小型农用自卸将洞渣通过各洞口相应施工道路运至山脚与1#施工道路交汇处，，3m3装载机装25T自卸车经1#施工道路运至相应弃渣场，并按要求堆放。由于引施工支洞为小断面隧洞，为减小施工机械在洞内运行干扰，支洞洞身段每隔200m设置一处避车洞，避车洞范围洞宽达到2.0m，长度4.0m。因1#、2#、3#、4#施工支洞开挖断面相同，地质条件基本类似，所以叙述施工支洞的开挖施工方法基本相同，此处以同一种施工方法叙述。4.2.2施工方法施工支洞全断面爆破开挖方法如下：全断面爆破采用孔径ф42mm的楔形掏槽型式，掏槽孔、光爆孔、辅助孔以及周边孔钻孔孔径均为ф42mm，光爆孔间距35～45cm，孔内采取间隔装药的方式，线装药密度控制在70～120g/m，炸药主要采用2#乳化炸药，导爆索联网起爆，采用非电毫秒雷管联网起爆，预计平均循环进尺2.2m。洞挖爆破后，先采用扒渣机进行掌子面安全处理，再由其配合小型农用自卸车出渣至洞口，2m3装载机装10T自卸车运输。出渣完毕后，由人工配合扒渣机进行清面，再进行施工准备后转入下一个循环施工。锚喷支护滞后开挖掌子面15m～20m。具体爆破参数设计、施工作业循环详见下表。全断面爆破参数表孔别孔径(mm)孔数(个)孔深(m)单孔药量(kg)总装药量(kg)单耗(kg/m3)空孔4222.71.1~1.8掏槽孔4292.50.554.95辅助孔42112.51.0511.55周边孔42212.50.255.25合计4321.75施工作业循环表工序测量布孔钻孔装药爆破排烟安全处理出渣清面其它合计时间（h）0.53.01.02.00.54.00.50.512.0各施工支洞断面面积为6.17m2,每天2.0个循环，平均每天进尺4.4m，按有效工作时间25天计算，平均月进尺110m根据以往类似工程的施工经验，具体爆破参数可根据现场试验适当调整，初拟投标阶段爆破设计如下：1、钻孔采用YT28手风钻孔,孔深2.5，周边光爆孔间距45cm，中间采用直孔掏槽，初拟辅助、爆破孔间排距0.5～0.75×0.5～0.75cm，梅花形间隔布置。2、装药周边孔采用间断不耦合装药，炸药为2#岩石铵梯炸药，底部加强装药。爆破孔采用连续不耦合装药，线装药密度控制在70～120g/m。3、起爆网络起爆顺序按掏槽孔、扩槽孔、辅助孔、周边孔依次进行，爆破网络分段延时20ms-25ms。4、爆破设计必须通过生产性试验调整爆破参数，并报监理工程师批准后方可投入使用。各支洞爆破施工设计详见附图二。4.3支护施工方法根据现场勘查，各支洞洞口覆盖层多为崩坡积的块碎砾石土，局部段为孤块石夹碎砾石土层，为保证安全进洞及洞口边坡稳定，结合现场实际施工情况，在洞口设两排C22，L=3.0m，间距0.8m，梅花型布置的锁口锚杆；洞口开挖边坡设C22，L=2.5m，间排距2.0m，梅花型布置的支护锚杆；边坡挂Φ6.5@20cm×20cm钢筋网，喷8~10cm厚C20混凝土；支洞进洞施工前，洞口设2cm长明洞段，明洞段采用I14工字钢做骨架，间隔0.5m架立，C22螺纹钢做连接筋，间距1m布置，挂Φ6.5@15cm×15cm钢筋网，喷15~20cm厚C20混凝土。支洞进洞后，主要支护形式为锚喷支护。锚喷支护施工内容主要包括普通砂浆锚杆、挂钢筋网、超前锚杆、喷砼、钢拱架（格栅钢架）、超前注浆小导管等，具体如下：Ⅱ、Ⅲ类围岩支护：边墙、顶拱采用梅花型布置C22系统锚杆，L=1.5m，排距1.5m，每排4、5根交错布置；喷C20混凝土，厚度8cm；局部挂Φ6.5@20cm×20cm钢筋网；底板C20素混凝土，厚度15cm。Ⅳ、Ⅴ类围岩支护：边墙、顶拱采用梅花型布置C22系统锚杆，L=1.5m，排距1.2m，每排5、6根交错布置；喷C20混凝土，厚度10cm；挂Φ6.5@15cm×15cm钢筋网；底板C20素混凝土，厚度15cm。在较差Ⅴ类围岩地段或断层破碎带采用钢支撑联合喷锚挂钢筋网支护，边墙及顶拱采用I14工字钢支撑（或格栅钢架），排距0.8～1.0m，工字钢连接筋采用横向间距1m的Φ22钢筋；锚杆采用梅花型布置C22系统锚杆，L=2.5m，间排距1m；挂钢筋网φ6.0@20×20cm，喷混凝土C20，厚度15cm。系统锚杆支护形式参照普通Ⅳ、Ⅴ围岩段，隧洞进口段或局部在极差Ⅴ类围岩洞段或地下水特别丰富的情况下，采用超前注浆小导管等施工。施工支洞洞脸及洞身支护施工详见附图三。4.3.1支护施工时间安排支护工程施工时间根据围岩情况确定，首先要保证施工安全，然后再按照均衡施工的原则安排。1、在围岩较差的洞段，对超前支护必须在该部位开挖之前施工，并待其强度满足要求才能爆破开挖。初喷混凝土、随机锚杆、钢拱架或格栅拱架等初期支护也在爆破出渣后及时施工，以确保安全。2、在围岩好的洞段，滞后开挖面20m安排系统支护，系统支护与开挖平行进行，不占直线工期，这样既有利于保证安全，又能安排均衡生产。4.3.2锚杆施工1、锚杆施工工艺测量放线测量放线锚杆制作基面清理造孔清洗注浆插送锚杆检查验收锚杆施工工艺流程图2、施工方法（1）施工准备、测量定孔：首先风、水、电设施到位，准备钻具开钻，测量测放锚孔点，另一方面准备注浆设备，水泥、锚杆、砂等原材料。（2）造孔：锚杆采用自制作业平台车配合人工YT28手风钻钻孔，边造孔边逐一检查，其钻孔的孔径、孔位、孔轴方向、孔深必须符合设计要求，否则进行处理或重钻。（3）清孔、验收：钻孔完成后，采用吹管将孔内积水和岩粉吹洗干净。（4）锚杆制作和运输、制浆、孔内注浆、锚杆安插：选用除锈、除油、没有其它有害物质的平直钢筋按设计尺寸下料，自卸汽车运至工作面。采用先注浆后插锚杆的施工方法，自制作业平台车配合人工安装锚杆。锚孔验收合格后，人工搅拌水泥砂浆进行孔内注浆。注浆前，检查注浆器具的性能是否可靠，采用水或稀水泥浆润滑注浆管路。将砂过筛后，严格按重量配合比配制，人工搅拌砂浆，干拌料不少于三次，砂浆要搅拌均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆要在初凝前用完，要严防石块、杂物混入。注浆时，将注浆管插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出后，随之插入杆体。杆体插入后，若孔口无砂浆溢出时应及时补浆，中途停止超过30min时，要用水或稀水泥浆润滑注浆器具及其管路。锚杆注浆后，在砂浆凝固前不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。（5）拉拔试验：锚杆安装完成并达到规定强度后，采用拉拔器具进行锚杆抗拔力试验，其28天龄期的抗拔力不低于设计要求。4.3.3挂钢筋网喷混凝土施工1、复喷处理复喷处理岩面清洗岩面初喷挂网岩面验收喷砼厚度检查检查验收挂钢筋网喷混凝土施工工艺流程图2、施工方法（1）施工准备、基面处理、验收清除开挖面的浮石、墙脚的石渣和堆积物；处理好光滑岩面；用高压风水枪冲洗岩面，对遇水易潮解的泥化岩层，应采用压风清洗岩面；埋设控制喷射砼厚度的标志；作业区要有良好的通风和充足的照明；对机械设备，风、水管线及电线等进行检查和试运行；在工作面滴水部位要按设计要求预先埋设导管排水，导水效果不好的含水层设排水盲沟，对淋水处可设截水圈排水。（2）钢筋网制安按施工图纸的要求和监理工程师的指示，在指定部位进行喷射混凝土前布设钢筋网，钢筋网采用φ6.5的光圆钢筋，钢筋网在施工现场预制点焊成网片，长宽尺寸可以为100cm～200cm，钢筋使用前清除污锈，成品钢筋网在安设时，其搭设长度不小于200mm，钢筋网根据被支护围岩面上的实际起伏形状在岩面喷一层混凝土后铺设，混凝土喷射时，钢筋网不得晃动。钢筋网与锚杆或锚钉头连接牢固，并尽可能多点连接，以减少喷混凝土时使钢筋网发生振动现象。锚钉的锚固深度不小于20cm，以确保连接牢固、安全、可靠。在开始喷射时，适当缩短喷头至受喷面的距离，并适当调整喷射角度，使钢筋网背面混凝土达到密实。(3)喷混凝土喷射混凝土施工采用“湿喷法”，喷混凝土时要分段分片依次进行，每段长度一般不超过6m，喷头与受喷面保持0.60～1.0m的距离，喷射顺序自下而上，洞内先喷边墙，后喷顶拱；分层喷射混凝土时，后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再行喷射，要先用风水枪清洗喷层面。喷射作业应紧跟开挖工作面进行，混凝土终凝至下一循环放炮时间不应小于3h；喷射机作业应严格执行混凝土喷射操作规程，喷射时，要保证喷头处0.1MPa的稳定风压，连续均匀地向喷射机供料，在机器正常运转时料斗内要保持足够的存料，喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。喷射混凝土的回弹率控制，洞室拱部不应大于25%，边墙不应大于15%。（4）检查、养护：喷射混凝土完成并终凝后，即可进行厚度检查。厚度检查以厚度控制预埋钢筋为主，钻孔检查为辅，检查合格后割除检验钢筋条残余段。终凝2h后喷水养护，养护时间不得少于7昼夜；气温低于+5℃，不得喷水养护。冬季施工喷射作业区的气温不应低于+5℃；混合料进入喷射机的温度不应低于+5℃。普通硅酸盐水泥或矿渣水泥配制的喷射混凝土分别低于设计强度30％和40％时，不得受冻。4.3.4钢支撑（或格栅钢架）1、施工工艺流程本工程各施工支洞局部不良地质段拟采用I14工字钢钢支撑或格栅钢架，其施工工艺流程如下图所示。支撑构件下料加工及运输支撑构件下料加工及运输开挖岩面规格检查岩面初喷(3～5cm)测量定位锁脚锚杆造孔注装钢支撑安装及锁定系统锚杆及钢筋网施工喷砼至设计厚度喷锚料拌制及运输钢筋调直除锈及加工未开挖段超前支护钢支撑施工工艺流程图钢架加工：钢架加工选在洞口外的生产区，成型后运至现场使用，在运输过程中采取有效措施，防止钢架变形。钢架按照设计尺寸在洞外平整的场地上放出1：1大样。钢架架立：首先要测量准确，架立后复测，钢架尽可能与围岩贴靠紧密（空隙小于5cm），钢支撑安装在衬砌设计断面以外，无特殊原因不得侵入衬砌断面以面，钢架的两侧底脚使用垫块支垫牢固。如基底松软时安装设置垫板，防止支撑受荷载下沉，必要时用砼加固基底。锁脚：每单元接头处施作锁脚锚杆，通过钢架与锚杆的焊接，将钢架锁定到墙上。锚杆打设，与水平成约45度角倾斜向下，以改善受力状态。连接：钢架与纵向锚杆焊牢，格栅钢架与格栅钢架之间用螺纹钢焊接连成整体，起到整体支护效果。纵向连接筋按八字型交错连接成桁结构，结点呈不可活动绞形式，此法抗扭性好，利于整体性和稳定性的提高。加楔：在钢架与围岩间空隙加砼预制楔块，保证围岩压力均匀传至钢架上。4.3.5超前小导管1、小导管的制作（1）材料的选取小导管管材选用φ42×4钢管,或按照相关规范要求的标准选购。（2）小导管加工根据设计要求，或现场的实际需要，选用要求长度的钢管，将管头制作成25～30°的锥体，以利于安插；管尾焊接以加强环；在钢管的尾部预留1m长度的完整段，其余部分做成花管。花管部分钻有φ10mm孔眼，每排4个孔，交叉排列，间距15cm。注浆完成后，小导管端部焊接在钢架上，与钢架共同作用，形成棚架支护系统。2、小导管安装（1）浆体拌制小导管的注浆材料按设计要求选用，经配合比设计、制浆试验最终确定合理的参数，并报监理工程师审查确认。浆液在施工现场拌制，随制随用。（2）钻孔与注浆1）选用合适的钻孔机具按设计孔位进行钻孔，钻孔后直接将小导管沿孔打入，要求同排导管尾端在同一剖面，外露一定长度与钢架焊接。2）小导管的长度满足施工要求，小导管间距按设计要求布置，小导管之间的搭接长度不小于1m。3）作为超前注浆的小导管外插角为10°～20°，作为超前固结的小导管外插角为30°～45°。4）施工前应进行压浆试验，确定合理的参数，据以施工。5）在小导管插入岩体后，在管尾周围喷混凝土加强封闭，以防止浆液外流。6）多排管注浆时为避免串浆，每钻完1孔及时注浆，注浆与钻孔同步进行。注浆顺序应由下而上，由里向外。7）为防止串浆，在有多台注浆机的条件下，应同时注浆，无条件时应将钻孔及时堵塞，轮到该管注浆时，再拔下堵塞物，清除孔内杂物并用高压风或高压水冲洗，然后再注浆。8）单孔注浆量不得小于平均每孔注浆量的60％，超过偏差必须补管、注浆。4.4施工支洞混凝土工程施工方法施工支洞混凝土工程主要后期支洞封堵混凝土施工。混凝土浇筑前进行仓面浇筑工艺设计，混凝土由拌和站集中拌制，3m3混凝土搅拌车运输至施工现场，混凝土泵直接泵送入仓，人工平仓，Ф50振捣器振捣，施工缝人工凿毛。1、施工支洞封堵工艺流程施工支洞封堵混凝土施工工艺流程图如下：施工准备施工准备清基处理基础验收测量放样立模灌浆管安装清仓仓位验收混凝土入仓模板加工、运输混凝土拌制、运输振捣密实拆模、养护施工支洞混凝土封堵施工工艺流程图2、封堵混凝土施工方法（1）施工布置各施工支洞封堵混凝土需要进行施工用风、水、电布置，封堵混凝土所用施工道路及风、水、电均沿用开挖支护施工时所形成的施工道路及风、水、电管线。封堵灌浆主要包括固结灌浆、回填灌浆。（2）封堵混凝土施工方法支洞混凝土封堵位置根据监理工程师要求，结合现场实际情况拟设在各支洞洞口附近，支洞封堵均采用钢木结合堵头模板，内设浇筑平台(1.5m一层)铺跳板进行混凝土浇筑作业，混凝土均采用3m3混凝土搅拌车运输，泵送入仓方式施工。入仓温度控制为5℃～20℃，入仓混凝土均匀下料分层浇筑，分层厚度为30cm，采用全仓平铺法人工平仓，φ50和φ100振捣器振捣，振捣器应尽可能在竖向位置操作，振捣头应穿过下层混凝土，直到可以重新振捣下层混凝土表面5cm厚的范围。振捣器在整个浇筑面上等距插入，其间距为振捣器作用半径的1.5倍，应保证振捣器稳定振捣直到混凝土捣实后再慢慢拨出。振捣器不可触到或扰动预埋件、钢筋及模板。5资源配置1#、2#、3#、4#施工支洞施工主要机械配置及劳动力计划详见下表。主要机械设备配备表序号名称型号单位1#施工支洞2#施工支洞3#施工支洞4#施工支洞1电动扒渣机台11112农用自卸车台44453简易作业平台车自制台11114装载机2m3台11115反铲1.2m3台11116空压机20m3台11117自卸车25T台22328注浆机MZ-30台11119手风钻YT-28台333310混凝土喷射机台111111混凝土泵HBT80台111112混凝