预埋件质量通病防治措施

第第页预埋件质量通病防治措施预埋件（如护边角钢、电缆槽、各类基础预埋件等）一般都比较小，工程量不大，对其防腐及安装质量的控制不够重视，导致安装偏差过大、与混凝土表面错台过大、空鼓及过早锈蚀等质量问题，是水运工程中比较普遍和严重的质量通病。有相当数量的预埋件在远低于设计使用年限内即发生较严重的破损，影响到预埋件的使用功能和构筑物的耐久性。一、表现特征（一）预埋件安装位置不准，出现过大弯曲、弯折和扭曲。（二）预埋件与混凝土表面“错台”过大，凸出或凹入混凝土。（三）预埋件与混凝土的结合不密实，铁件与混凝土之间存在空隙，形成空鼓。（四）预埋件过早锈蚀。多数工程的预埋件在施工时就已开始锈蚀，工程竣工后过早严重锈蚀，甚至将周围局部混凝土胀裂破坏。二、产生原因（一）预埋件安装位置不准的主要原因：1.铁件加工、焊接变形较大，安装前未进行矫正。如较长预埋件，在焊接时极易产生焊接变形，不进行矫正，在预埋时很难通过安装固定的方法调整。2.测量定位不准确，出现过大偏差或差错。铁件较多、且多为长线设置，施工中需分次或分段预埋，需要多次测量定位。3.安装定位不牢固，在浇注混凝土时会产生局部过大变形。（二）预埋件与混凝土表面“错台”过大缺陷的主要原因：1.处于混凝土面层的预埋件：（1）预埋安装定位不准，混凝土浇注前，预埋件本身标高或位置偏差大。（2）预埋件固定时，未用水平尺找平，预埋件存在歪斜。（3）混凝土表面的标高或抹面控制不严，未与铁件的表面找平。2.处于混凝土侧面的预埋件：（1）小型预埋安装定位不准，预埋件存在过大的偏差（凹向混凝土内部）。（2）条型预埋件与模板板面局部存在过大空隙，混凝土浇筑时，砂浆填充将铁件覆盖。（三）预埋件与混凝土结合不密实，存在过大空隙的主要原因：1.预埋件与混凝土间的空气未能全部排出。该现象多发生在面积较大或长度较长的预埋件中，如轨道槽护边角钢、不锈钢电缆槽和预埋钢板等。由于预埋件的面积或长度较大，如果在铁件顶面不设排气孔，仅仅依靠振捣手段，无法将存留在预埋件内表面的空气完全排出。2.混凝土施工存在问题，或混凝土流动性差，或振捣不实，或顶面标高未到达规定标高。（四）预埋件过早锈蚀、锈蚀情况比较严重的主要原因：1.防腐质量差。（1）未采用正常的“先防腐、再安装，安装后、补涂层”工序施工，或对破坏涂层没有及时补涂，甚至不补涂。（2）除锈工艺不当，未配备相应设备，以手工除锈代替喷砂除锈，除锈等级达不到设计和规范要求，甚至不除锈就刷防腐涂料的现象，留下了锈蚀隐患。（3）使用劣质防腐涂料。（4）防腐涂层施工不规范，对涂刷的顺序、各层的厚度、各层涂刷的间隔时间等未严格控制，涂层未达到质量要求。（5）相关规范标准未对预埋件表面涂层的干膜厚度等技术指标提出具体要求。设计文件对防腐要求不够详尽。（6）除锈防腐未达到露出混凝土外的所有表面至伸入混凝土内10cm的范围，仅处理露出混凝土外的部分，海水渗入即导致预埋件锈蚀。2.在海水环境、盐雾大气中，预埋件极易锈蚀。沿海码头上的预埋件多处于水位变动区、浪溅区、大气区，长期受到海水和盐雾的作用。表面防腐涂层达不到规定厚度或有局部破损时，极易锈蚀。三、工程危害预埋件属于码头工程的辅助设施或部件，它的质量缺陷对工程的危害性较大。（一）预埋件安装位置不准，与混凝土表面“错台”过大，影响其使用功能和工程的外观质量。设备基础的预埋件，安装位置偏差过大，直接影响设备安装，严重的必须返工。（二）预埋件与混凝土结合不密实，存在过大空隙，使用中不仅预埋件本身容易损坏，而且也极易引起混凝土构件的损坏。（三）预埋件由于种种原因发生锈蚀后，体积增大的锈蚀物一氧化铁膨胀产生张力会造成周围混凝土开裂，而大部分预埋件的锚筋伸入钢筋混凝土保护层内，其锈蚀进一步导致构件钢筋锈蚀。特别是码头的浪溅区、水位变动区，预埋件间隔性地与海水接触，其锈蚀速度较其他部位的预埋件快。预埋件锈蚀，一方面逐渐造成预埋件锚固力不足，丧失固定其他设施的使用功能；另一方面形成氯离子或海水渗透通道导致钢筋加快锈蚀，直接影响工程的耐久性。铁件严重锈蚀后的维修比较困难。四、防治措施（一）预先研究制定保证质量措施，做好交底。工程开工前，组织技术人员认真研读图纸，掌握各种预埋件的特点及技术要求，研讨采取保证预埋件质量的技术措施。向施工操作人员认真做好技术交底，使他们清楚相应防腐蚀技术措施，掌握操作技术要点。（二）严把预埋件加工、验收质量关。外部委托加工要坚持选择有资格的单位，在合同中明确质量要求，进场时严格验收。现场制作加工要防止焊接变形，并增加调直找平工序，确保预埋件的尺寸准确，做到面平、线直。需要在预埋件上开孔，并在除锈防腐前完成。（三）坚持“先防腐、后安装”的施工程序。外部委托加工铁件的防腐一般在工厂内进行。现场加工的铁件，坚持“先除锈、再涂层”的工序。除锈范围为从伸入混凝土内10cm起至露出混凝土外的预埋件所有表面（采用简易喷砂除锈机进行喷砂除锈，除锈等级最好达到Sa2.5级或St3.0级），除锈质量合格后先涂刷防腐涂层两遍，再涂刷防腐油漆两遍（位于大气区预埋件）或三遍（位于浪溅区和水位变动区预埋件）。（四）改进预埋件的安装固定工艺及措施。1.刚性较大的预埋件（如护轮坎钢护缘），采用现场直接焊接固定的方法。在施工中，严格控制测量放线误差，确保预埋件的前沿线、标高、平整度符合要求。2.构筑物侧面的预埋件按照施工前确定的加固方案通过测量人员测放、复核，准确地在模板上开螺栓孔，使预埋件上预留的孔与摸板上的孔对应，用M10的螺栓、螺母和垫板将预埋件固定在模板上，保证预埋件与模板间平直紧固，为便于混凝土浇注后拆模时能够先拧出螺栓，需使预埋件内侧的螺母与螺栓齐平。这样避免了预埋件安装过程中防腐涂层的破损，同时解决了预埋件表面与混凝土表面高差较大问题。3.由于不锈钢电缆槽板材较薄、形状特殊，为保证其位置和线条，采用特殊的固定架进行固定。4.构筑物顶面的预埋件采取在底部混凝土中埋设竖向固定筋或冲击钻钻孔栽筋的办法，使预埋件的固定基础牢固；测量人员给出准确安装位置后，焊接固定筋和预埋件防腐层之外的锚筋，必要时增加斜支撑筋，保证预埋件顶面标高和平面位置准确，并防止平面扭转或歪斜。（五）为防止预埋件与混凝土间存在空隙，对于面积较大的不锈钢电缆槽、护边角钢等预埋件，在其顶部开设排气孔，以便混凝土浇注时预埋件顶部的空气能被混凝土或砂浆挤出。同时，所留置的排气孔也可作为二次压浆的进浆和出浆孔。（六）施工过程中坚持“三次防腐”做法。第一次为预埋件在安装前的防腐。先对铁件进行除锈，涂刷底漆。第二次为分段施工完成后对铁件进行的防腐。某一施工段完成后，先清除表面杂物，如果检查发现铁件的底漆有局部破损，现场采用绞磨机重新除锈，再补底漆，然后涂刷中层漆和面漆。第三次为竣工前的防腐。对所有铁件全部进行一次防腐，确保防腐涂层的厚度满足要求。（七）为防止螺栓锈蚀和被碰损，影响下道工序的进行，对所有螺栓均采取涂黄油、包塑料布、铅丝捆绑或外加塑料套管等措施进行保护，避免施工过程中锈蚀。五、关键技术（一）大气区的预埋件一般暴露于阳光下，受阳光直接照射，油漆需要具有耐候性。位于浪溅区和水位变动