试验细则作业指导

HBJINSYS

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业

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书

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版本-X-甘第一版

编号JHSY—ZY—1030001

受控状态是口否口

颁布日期2010.3.26

**感於质量第一

一水泥检测实施细则

JHSYS-2010-010水泥检测实施细则

1.适用范围、检测项目、技术标准

1.1适用范围

本细则适用于对硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，火山灰质硅酸盐水泥、粉

煤灰硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥及其他适合本方法的水泥进

行检测。

1.2检测项目

细度：用80Nm方孔筛筛余不得超过10.0%o

标准稠度用水量

凝结时间：初凝不得早于45min,终凝不得迟于10h；硅酸盐水泥终凝不得

迟于390mino

安定性：用沸煮法检验必须合格。

强度：抗折强度，抗压强度。

比表面积：硅酸盐水泥比表面积不得低于300m2/kg。

胶砂流动度。

1.3技术标准

《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB/T175-2007)

《水泥化学分析方法》(GB/T176-2008)

《水泥胶砂强度检验方法》(GB177-1985)

《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》(GB17671-1999)

《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》

(GB1344-1999)

《水泥细度检验方法(80^m,4511m筛筛析法)》(GB/T1345-2005)

《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》(GB/T1346-2001)

《水泥胶砂流动度测定方法》(GB/T2419-2005)

《复合硅酸盐水泥》(GB/T175-2007)

《数值修约规则》(GB8170-1987)

2.检测仪器设备

2.1细度测试仪器

2.1.1电子天平:型号：DT100A,称量100g,感量0.01g；

2.1,280|im筛子；

2.1.3负压筛析仪：型号：FSY-150A水泥细度负压筛析仪，负压可调范围为

4000Pa~6000Pa。

2.2标准稠度用水量、凝结时间、安定性测试仪器

2.2.1水泥稠度及凝结时间测定仪。

2.2.2型号：JM1002,称量1000g,感量0.01g

2.2.3量瓶：150mL。

2.2.4净浆搅拌机：型号：NJ-160Ao

2.2.5控制程序:慢速120±3s,停15s,快速120±3s。

2.2.6恒温恒湿标准养护箱：型号：SHBY-40B,温度控制在20±1℃,湿度大

于90%o

2.2.7沸煮箱:型号：FZ-31B,30min±5min水升至沸腾，恒沸3h±5min。

2.2.8雷氏夹：雷氏夹膨胀值测定仪，每小格1mm。

2.3强度测试仪器

2.4电子天平型号：JM1002,称量1000g,感量0.01g

2.3.1量瓶：250mL。

2.3.2胶砂搅拌机：时间控制器，型号：JJ-5。

2.3.3胶砂振实台：型号：ZT96型。

2.3.4电动抗折机：型号:DKZ-5000,量程0〜11.5MPa,加荷速度应控制在0.05

±0.005kN/s范围内。

2.3.5压力试验机：型号：NYL-300

2.5胶砂流动度测试仪器

2.4.1电子天平：型号：JM1002,称量1000g,感量0.01g；

2.4.2胶砂搅拌机：型号：JJ-5。

2.4.3跳桌：型号：NLD-3o

2.4.4卡尺：量程300mm。

2.4.5量筒：250mL。

2.5烧失量检测仪器

2.5.1箱式电阻炉:型号：SX2-2.5-10

2.5.2天平：型号：FA1004,称量200g,感量0.0001g；

2.5.3干燥器

2.5.4瓷珀蜗（带盖）

2.6含水量检测仪器

2.6.1恒温恒湿箱：型号：HBY-40Bo

2.6.2电子天平：型号：FA1004,感量0.01g；

3.环境条件

3.1成型室温度应控制在（20±2）℃,相对湿度大于50%,成型时做好记录。

3.2养护箱温度应控制在（20±1）C,相对湿度大于90%,每天做好二次记录。

3.3养护水温度应控制在（20±1）C,每天做好二次记录。

4.水泥分项检测

4.1检测前对样品的和对所需设备的检查：

4.1.1首先将来样与样品委托单核对，在成型室内通过0.9mm方孔筛过筛，过

筛后样品在成型室内静定，进行温度调节，至试验室温度（一般需24小时）后，

测读并记录室内温度、拌合水、样品温度。所需物质和器具应与成型室温度一致

并符合要求时方可开始试验。

4.1.2测试前检查搅拌机是否正常，控制时间有无偏差，标准稠度测定仪的金属

棒能否自由滑动，试针有无弯曲，如用雷氏法则还需检查雷氏夹两根指针应平行

不得弯曲、锈蚀。

4.1.3一切正常方可开始试验。

4.1.4振实台的卡具、振动时间、刹车的有效性是否正常。

4.1.5勃氏透气仪的气密性是否良好。

4.1.6水泥负压筛负压是否在4000Pa~6000Pa之间。

4.1.7跳桌是否正常跳动。

4.2水泥分项检测

4.2.1水泥细度检测

4.2.1.1检测方法

检测依据：《水泥细度检验方法(80pm.45^m筛)筛析法)》(GB

/T1345-2005)o

4.2.1.2检测步骤

a.筛分之前，先把负压筛放在筛座上，盖上筛盖，接能电源，检查控制系统,

调节负压至4000Pa-6000Pa范围内。

b.80(im筛析试验称取试样25g,45Rm筛析试验称取试样10g。置于洁净的

负压筛中，盖上筛盖，开动筛析仪连续筛2min,在此期间，如有试样附在筛盖

上，可轻轻敲击，使试样落下，筛毕，用天平称筛余物，精确至0.01g。

水泥试样筛余百分数计算式：

F=Rt4-Wxl00%

式中：F-水泥试样的筛余百分数，单位为质量百分数(％)；

Rt—水泥筛余物的质量，单位为克(g)；

W—水泥试样的质量，单位为克(g)；

结果计算至0」％。

4.2.1.3试验筛修正系数，计算:

C=Fs+E

式中：C一试验筛修正系数；

Fs-标准样品的筛余标准值，单位为质量百分数(％)；

Ft-标准样品在试验筛上的筛余值，单位为质量百分数(％);

结果计算至0.01。

421.3.1当C值在0.80-1.20范围内时，试验筛可继续使用，C可作为结果修正

系数。

4.2.1.3.2当C值超出0.80〜1.20范围时，试验筛应予淘汰。

4.2.1.4水泥试样筛余百分数结果修正计算：

Fc=CxF

式中：Fc-水泥试样修正后的筛余百分数，%;

C—试验筛修正系数；

F-水泥试样修正前的筛余百分数，%o

4.2.1.5试验筛必须经常保持洁净，筛孔通畅。如其筛孔被水泥堵塞影响筛余量

时，可用弱酸浸泡，用毛刷轻轻地刷洗，用淡水冲净、晾干。

4.2.1.6细度测试结果判断

水泥试样筛余百分数结果乘以修正系数后超过10.0%时，定为不合格品。合

格判定时，每个样品应称取二个试样分别筛析，取筛余平均值为筛析结果，若二

次筛析结果绝对值大于0.5%时可，应再做一次试验，取二次相近结果的算术平

均值作为最终结果。

4.2.2标准稠度用水量的检测

4.2.2.1检测方法

检测依据：《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》

（GB/T1346-200Do

4.2.2.2标准稠度用水量测定方法（标准法）

a.水泥净浆的制备

搅拌锅和叶片先用湿布擦过，然后将量好的拌和水倒入搅拌锅内，然后在

5s〜10s内小心将称好的500g水泥试样加入水中，防止水和水泥溅出，拌和时，

先将锅放到水泥净浆搅拌机锅座上，升至搅拌位置，开动机器，，慢速搅拌120s,

停拌15s,期间将叶片和锅壁上水泥浆刮入锅中，接着快速搅拌120s停机。采用

调整水量方法时，拌和水量按经验找水，采用不变水量方法时，拌和水量用

142.5mL水，水量精确至0.5mL。

b.标准稠度用水量的测定步骤

拌和完毕，立即将拌好的水泥净浆装入已置于玻璃板上的试模中，用小刀插

捣，轻轻振动数次，刮去多余净浆；抹平后迅速将试模和底板移到放到维卡仪上,

并将其中心定在试杆下，将试杆降至与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s〜2s后，

突然放松，让试杆垂直自由地沉入水泥净浆中，在试杆停止沉入或释放试杆30s

时，记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，立即擦净，整个操作过程应在搅

拌后的L5min内完成。

c.测试与判定

以试杆沉入水泥净浆并距底板6mm±1mm时的水泥净浆为标准稠度净浆，

其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P）,按水泥质量的百分比计。如超出范

围，另称试样，调整水量，重新试验，直至下沉深度距底板达到规定的6mm土

1mm时为止。

422.3标准稠度用水量测定方法（代用法）

a.搅拌锅和叶片先用湿布擦过，然后将量好的拌和水倒入搅拌锅内，同时

在5s〜10s内将称好的500g试样加入水中，先将锅放到水泥净浆搅拌机锅座上,

升至搅拌位置，开动机器，，慢速搅拌120s,停拌15s,接着快速搅拌120s,后

停机。采用调整水量方法时，拌和水量按经验找水，采用不变水量方法时，拌和

水量用142.5mL水，水量精确至0.5mL。

b.拌和完毕，立即将拌好的净浆装入锥模内，用小刀插捣，振动数次，刮

去多余净浆；抹平后迅速放到试锥下面固定位置上，将试锥降至净浆表面，拧紧

螺丝，然后突然放松，让试锥自由沉入净浆中，到30s时，记录试锥下沉的深度，

整个操作过程应在搅拌后的L5min内完成。

c.试锥下沉深度28mm±2mm时的净浆为标准稠度净浆，其拌和水量为该

水泥的标准稠度用水量（P）,按水泥质量的百分比计。如超出范围，另称试样，

调整水量，重新试验，直至下沉深度达到规定的28±2mm时为止。

用不变水量方法测定时，根据测得的试锥下沉深度S（mm）按下式（或仪

器上对应标尺计算得到标准稠度用水量P,%）计算标准稠度用水量：

P=33.4-0.185s

当试锥下沉深度小于13mm,应改用调整水量方法测定。

4.2.3凝结时间的检测

4.2.3.1检测方法

检测依据：《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》

(GB/T1346-2001)o

4.2.3.2凝结时间测定前的准备工作

a.将圆模放在玻璃板上，在内侧稍涂一层机油，调整仪器，使试针接触玻

璃板时，指针对准标尺零点。

b.将制备好的标准稠度净浆一次装入圆模，振动数次刮平，然后立即放入

恒温恒湿标准养护箱内，记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时

间。

4.2.3.3凝结时间的测定

a.初凝时间的测定

试件在恒温恒湿标准养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定，测定

时，从恒温恒湿标准养护箱中取出圆模放到试针下，使试针与净浆面接触，拧紧

螺丝1s〜2s后突然放松，试针垂直自由深入净浆，观察试针停止下沉或释放试

针30s时指针的读数，当试针沉至距底板4mm±1mm时，即为水泥达到初凝状

态，由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用“min”表示。

b.终凝时间的测定

用带有“环形附件”的试针进行测试，在完成初凝时间的测定后，立即将试

模连同浆体在玻璃板上水平轻轻推动，并以平移方式从玻璃板上取下，翻转180°

使试模大端(底)向上，小端向下放在玻璃板上再放入准养护箱中继续养护，临近

终凝时每隔15min测定一次，当试针沉入试体0.5mm时，即“环形附件”开始不

能在试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态，由水泥全部加入水中至开始加水

至终凝状态的时间为水泥的终凝时间，用“min”表示。

c.注意事项

最初测定时，应轻轻扶持金属棒，使其徐徐下降，以防试针撞弯，但结

果以自由下落为准。在整个测试过程中，试针贯入的位置至少要距离圆模

内壁10mm,临近初凝时，每隔5min测定--次，临近终凝时，每隔15min

测定一次。到达初凝或终凝时应立即重复测•次，当两次测定每次测定结

论相同时才能认为达到初凝或终凝状态。每次测试不得让试针落入原针孔

内，每次测定完毕，将圆模放回养护箱，并将试针擦净，测定过程中要防

止圆模受振。

423.4合格判定：初凝早于45min,判为废品；终凝迟于10h,判为不合格品。

4.2.4安定性检测

4.2.4.1检测方法

检测依据：(GB/T1346-2001)《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检

验方法》。

4.2.4.2方法提要

采用雷氏夹法和试饼法两种，雷氏夹法为标准方法，有争议时以雷氏夹法为

准。雷氏夹法是测定水泥净浆在雷氏夹中沸煮后的膨胀值，饼法为替代法，是观

察水泥净浆试饼沸煮后的外形变化来检验水泥的体积安定性。

4.243雷氏夹(标准)法的检测步骤

4.2.43.1测定前的准备工作

每个试样需成型两个试件，每个雷氏夹需配备质量约75g〜85g的玻璃板两

块，与水泥净浆接触的玻璃板表面和雷氏夹内表均需涂抹一层薄油。

42432雷氏夹试件成型

将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，将已制好的标准稠度的

净浆一次装满雷氏夹，装浆时，一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约10mm

的小刀插捣数次，然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板，立刻把试模移至恒温恒湿标

准养护箱内养护24±2ho

4.2.43.3沸煮

a.调整好沸煮箱内的水位，使之能在整个沸煮过程中都超过试件，不需中

途添加试验用水，同时又能保证在30min±5min内加热至沸腾。

b.脱去玻璃板，取下试件，先测量雷氏夹指针尖端间的距离（A）,精确至

0.5mm,接着将雷氏夹放入沸煮箱的水中试件架上，雷氏夹指针朝上，试饼不得

叠放，在30min±5min内加热至沸腾并恒沸180min±5min。

4.2.43.4检测结果判别

沸煮结束后，立即放掉水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行

判断。测量试件指针尖端间的距离（C）,精确到0.5mm。当两个试件煮后增加

距离（C—A）的平均值不大于5.0mm时，安定性为合格，当两个试件（C—A）

值相差超过4mm时，应重新试验一次，相差再超过4mm时则认为该水泥安定

性不合格。

424.4试饼（代用）法的测定检测步骤

4.2.4.4.1测定前的准备工作

每个试样需准备两块约100mmX100mm的玻璃板，凡与水泥净浆接触的玻

璃板表面均需涂抹-薄层油。

4.2.4A.2试饼成型方法

将制好的标准稠度净浆取出一部分分成两等份，使之呈球形放在预先准备

好的稍涂油的玻璃板上，轻轻振动玻璃板，用湿布擦过的小刀由边缘向中心抹动,

做成直径70mm~80mm、中心厚约10mm,边缘渐薄、表面光滑的试饼，放入

恒温恒湿标准养护箱内养护24±2ho

4.2.4A.3沸煮

同4.2.4.1.3条

4.2.4A.4检测结果判别

沸煮结束后，立即放掉水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行

判断。目测未发现裂缝，用钢直尺检查也没有弯曲（用钢直尺成直线的侧面紧贴

试饼底部以两者间不透光为不弯曲）的试饼为安定性合格，反之为不合格。当两

个试饼判别结果有矛盾时，该水泥安定性为不合格。

424.5合格判定：安定性不合格的水泥判为废品水泥。

4.2.5水泥强度检测

4.2.5.1检测方法

检测依据：《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》（GB/T17671-1999）。

4.2.5.2检测步骤

4.2.5.2.1胶砂的制备

a.配合比

水泥：标准砂：水=450g±2g:1350g±5g:225g±1g

b.配料

水泥，标准砂，水和试验用具设备的温度应与试验室相同，天平精度应为

±lgo225mL水用滴管加入时，滴管精度应达到±1mL。

c.搅拌

将所需器具用干净的湿布擦试一遍，先将量好的拌和用水加入搅拌锅内，

再加入水泥，将锅放在搅拌机固定架上，升至固定位置，然后立即开动机器

低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地加入砂子。再高速档拌30s。

停拌90s,在停拌的第一个15s内用一胶皮刮具将粘在锅壁和叶片上的砂浆刮入

锅中间，再在再高速档拌60s（以上的操作都由机器自动完成），检测前应用秒

表检查空机各档时间，各档速度搅拌阶段时间的误差应在±1s以内。

4.2.5.2.2试件制备

a.成型

胶砂制备后应立即进行成型。

用振实台：

先将空试模合谋套固定在振实台上，用勺子直接从搅拌锅中将胶砂分两层装

入试模，装第一层时，每个试模槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套

顶部沿每个模槽来回一次将料播平，接着振实60次，再装第二层胶砂，用小播

料器将料播平，再振实60次，移走模套，从振实台上取下试模，用金属刮平直

尺以近似90°的角度从试模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向来回锯割动作

慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以近似水平

的状态来回将试体表面抹平。编号时将试模中三条试体分在二个以上的龄期内。

编号、龄期、破型日期写在试体两端。

b.试件脱模

将试模放入养护箱养护，脱模应非常小心，对于24h龄期的，应在破型试

验前20min内脱模并用湿布复盖至试验时。对于24h以上龄期的，应在成型后

20〜24h脱模，脱模时应防止试体损伤，硬化较慢的水泥允许延期脱模，但必须

记录脱模时间，并在报告中说明。

4.2.5.2.3试件养护

试件脱模后立即竖立放入2O±1C水槽中养护，试件应放在不易腐烂的篦子

（不宜用木薄子）上，试件之间应留有间隙，水面至少高出试体5mm,养护水

每两周更换一次，每个养护池只能养护同一类型的水泥试件。

4.2.5.2.4强度测定

各龄期（试件龄期是从水泥加水搅拌开始试验时算起）的试体必须在下列时

间内进行强度试验：

龄期时间

3d3d±2h

28d28d±8h

试体从养护水中取出后，先用湿布覆盖，破型时用抹布擦去水珠和砂粒。

a.抗折强度测定

（i）调整抗折机零点，检查抗折夹具的三根圆柱是否能自由转动。

（ii）试体放入夹具中，应使试体侧面与圆柱接触，并根据试体龄期和标号,

将杠杆调整到一定的高度，使其在试体折断时杠杆能在水平位置,开动试验机平

稳均匀地加荷，直至试件断裂。

b.抗压强度测定

(i)首先选用度盘，根据试块的最大破坏荷重，合理选择测量范围，使试

件破坏时力值在度盘示值的20%〜80%之间，再悬挂相应的摆锤，应及时将缓冲

旋到相应的位置，以免因摆锤冲击而造成不应有的事故。

(ii)三条试体抗折试验后，六个断块的尺寸受压面边长小后40mm的断块

应剔除，不能做抗压试验,当剔除的断块超过两块时，此六个断块作废。清除抗

压夹具上下压板的砂粒与杂物，试验时以试体的侧面为受压面,试体的底面紧靠

夹具的定位销，并使夹具对准压力机压板中心，以2400N/s±200N/s的速率平稳均

匀地加荷直至破坏。

4.253试验完毕，登记设备使用卡，试验结束后，立即关闭电源，做好所有清洁

和设备保养工作。

4.2.5.4计算检测结果

42541抗折强度计算

抗折强度R/以牛顿每平方毫米(MPa)表示，按下式计算：

3

Rf=1.5FfL4-b

式中：匕一折断时施加于棱柱体中部的荷载，N；

L—支撑圆柱之间的距离，mm；

b一棱柱体正方形截面的边长，mm。

记录至O.OIMPa,抗折强度结果以三条试体平均值为准，当三个强度值中有

一个超过平均值的±10%时，应预剔除后以两个数值的平均值作为抗折强度。如

其中两个超过平均值的±10%,必须重新检验。

4.2.5A.2抗压强度计算

抗压强度R,以牛顿每平方毫米(MPa)表示，按下式计算

RC=FC4-A

式中：匕破坏时的最大荷载，N；

4一受压部分而积，mm2(40mmX40mm=1600mm2)

简化算法，以六个破坏荷重数据的算术平均值，然后乘以01即为该龄期抗

压强度结果，结果精确到O.IMPa。

若测得六个破坏荷重数据，有一个超出六个平均值的10%,就应剔除这个数

据，而以剩下五个数据相加，然后乘以0.8即为结果。

若只测得五个破坏荷重数据，将五个数据相加，然后乘以0.8即为结果。

如果测得的破坏荷重数据不足五个，必须重做试验。

检测结果合格判断定按GB/T175-1999,GB1344-1999,GB/T12958-1999标准执

行。

4.2.6水泥胶砂流动度检测

4.2.6.1检测方法

检测依据：GB/T2419-2005《水泥胶砂流动度试验方法》。

4.2.6.2检测步骤

4.2.6.21试样准备与数量

试验样品：450g水泥，1350g标准砂，计算好的用水量。

4.2.6.2.2检测步骤

a.跳桌24小时以内未用，则先空跳一个周期25次；

b.按本细则水泥胶砂强度试验方法第4.2.5.2.1节中水泥胶砂的制备方法制

备胶砂，在胶砂制备的同时，用湿的抹布擦跳桌玻璃台面和捣棒、截锥圆模和套

模内壁，并把它们置于跳桌台面中心，复盖潮湿棉布。

c.将拌好的胶砂迅速分两层装入试模，第一层装至截锥圆模约2/3高度，

用小刀在垂直两个方向划5次，再用圆柱捣棒自边缘至中心均匀捣压15次。接

着装第二层胶砂，装至高出截锥圆模约20mm,用小刀在垂直两个方向各划5次,

再用圆柱捣棒自边缘至中心均匀捣压10次。捣压深度为第一层捣至胶砂高度的

1/2,第二层捣至不超过已捣实底层的表面。装胶砂与捣实时应用手将试模扶持,

不使其移动。

d.捣压完毕取下套模，将小刀倾斜，从中间向边缘分两次以近水平的角度

抹去高出截锥圆模的胶砂，然后将截锥圆模垂直向上轻轻提起，立即开动跳桌，

以每秒一次的频繁，在25s±ls内完成25次跳动。

e.跳动结束，用卡尺测量水泥胶砂底部两个相互垂直的扩散直径，计算平

均值，取整数，单位为毫米，该平均值即为该水量的水泥胶砂流动度。

注意：流动度试验，从胶砂加水开始到测量扩散直径结束，应在6分钟内

完成。

检验结束后再次检查设备，试样，环境温度，记录并登记设备使用卡，做好

设备清洁保养工作。

二混凝土检测实施细则

JHSYS-2010-02混凝土耐久性、长期性能检测细则

1.适用范围、检测项目、技术标准

1.1适用范围

本细则适用于工业与民用建筑和一般构筑物中所用普通混凝土力学性能试

验。

1.2检测项目

抗渗性能

1.3技术标准

《普通碎长期性能和耐久性能试验方法》(GBJ82-1985)

《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002)

《数值修约规则》(GBJ8170-1987)

2.仪器设备和环境

2.1仪器设备

混凝土渗透仪：型号：HS-4(2),量程：0〜4MPa,0.05MPa/格；

圆台值试模：规格：①上175mmX中下185mmXhl50mm；

脱模器：密封材料。

2.1环境条件

2.2.1电源：220V,380Vo

2.2.2洁净自来水。

2.2.3养护室：温度(20±2)℃,相对湿度95%以上。

2.2.4试验室：温度(25±5)℃o

3.抗渗试验取样

对有抗渗要的混凝土应在浇筑地点随机取样。同一工程同一配比的混凝土，

取样不应少于一次，留置组数可根据实践需要确定。

4.混凝土抗渗试验

本方法适用于测定硬化后混凝土的抗渗性能，试验应按下列步骤进行：

4.1试件养护至试验前Id取出，晾干擦净，将蜡在试件侧面均匀滚涂一层。将

套模放入烘箱内预热至手摸微烫为止。

4.2在加压装置上把试件压入抗渗套模内至试件套底面压平后即解除压力。

4.3排除渗透仪管路中的空气，将试件安装在渗透仪上。

4.4试验从水压0.1MPa开始,每隔8h增加O.IMPa。

4.5随时观察试件端面渗水情况，当六个试件中有三个试件端面有渗水时停止试

验，记下当时水压，如加压至规定压力8h内，六个试件表面渗水不超过二个或

加压到L2MPa,持压8h,渗水试件不超过二个停止试验，记下此时水压。

4.6试验中如发现水从试件周边渗出，则应停止试验，重新密封。

4.7检测结果处理

混凝土抗渗标号以每组六个试件中四个试件未渗出水时的最大水压计计

算，其计算式为：

S=10H-l

式中：S—抗渗标号；

H—6个试件中3个渗水时的压力，MPa。

检验结束后再次检查设备，试样，环境温度，记录并登记设备使用卡，做好

设备清洁保养工作。

普通混凝土拌合物性能检测

1.适用范围、检测项目、技术标准

1.1适用范围

本细则适用于工业与民用建筑和一般构筑物中所用普通混凝土拌和物性试

验。

1.2检测项目

稠(坍落)度测定；

凝结时间测定；

表观密度测定；

含气量测定。

1.3技术标准

《普通混凝土拌和物性能试验方法》(GB50080-2002)

《数值修约规则》(GBJ8170-1987)

《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002)

2.仪器设备和环境条件

2.1仪器设备

2.1.1坍落度

坍落度仪：型号100*200*300符合JGJ3021《混凝土坍落度仪》要求；

2.1.2凝结时间

混凝土凝结时间测定仪——贯入阻力仪：型号SGO-1200N加荷装置最大测

量值应不小于1000N,精度士10N；含：100mn?、50mm2、20mm?三种承

压面积的测针；

砂浆试样筒：上口4160mm,下口巾150mm,净高为150mm。

标准筛：筛孔为5mm。

2.1.3表观密度

容量筒5L：内径186mm±2mm,筒高186mm土2mm,筒壁厚度3mm；

振动台：型号：HZJ-1；

台秤：型号：TCS-100；

捣棒：直径16mm,长600mm的钢棒，端面磨园。

2.1.4含气量

含气量测定仪：型号GQC-1,含压力表，量程：0〜0.25MPa,精度为0.01

MPa；

捣棒：直径16mm,长600mm的钢棒，端面磨园；

振动台：型号:HZJ-1；

台称:型号TCS-100；

橡皮锤：带有质量约250g的橡皮锤头；

底板：3mm〜5mm厚，不小于1m?钢板。

2.1.5泌水

容量筒5L：内径186mm±2mm,筒高186mm±2mm,筒壁厚度3mm；

台称：型号TCS-100；

量筒：1000mL、500mL、10mL、50mL、20mL,吸管；

振动台:型号：HZJ-1；

捣棒：直径16mm,长600mm的钢棒，端面磨园。

2.2环境条件

2.2.1电源：220V,380Vo

2.2.2洁净自来水。

2.2.3养护室：温度（20±2）℃,相对湿度95%以上。

3.3.4试验室:温度（25±5）℃o

3.取样方法及样品规格数量

3.1.1混凝土拌合物试验用料应根据不同的要求，从同一盘搅拌或同一车运送的

碎中取出，或在试验室用机械或人工单独拌制。

3.1.2混凝土工程施工中取样进行佐试验时，其取样方法和原则应按现行GB

50204-2002《混凝土结构工程施工及验收规范》以及其它相关规定执行。

3.1.3在试验室拌制混凝土进行试验时，拌合用的骨料应提前运入室内，拌合时

试验室的温度应保持在20±5℃o

注：需要模拟施工条件下所用混凝土时，试验室原材料的温度，保持与施工现

场一致。

3.1.4试验室拌制混凝土时，材料用量以重量计，称量精确度：骨料为±1%,

水、水泥、掺合料、外加剂均为±0.5%。

3.1.5预拌混凝土试样应在预拌混凝土厂内按上述规定取样，混凝土运到施工现

场后，尚应按本条的规定抽样检验。

3.1.6预拌混凝土试样在混凝土送达交货地点（施工现场后）按GB50080-2002规

定在20min内完成试样采取，强度试件制作应在40min内完成。

3.1.7每个试样应随机地从一盘或一运输车中抽取，混凝土试样应在卸料过程中

卸料量的1/4至3/4之间采取。

3.1.8每个试样量应满足混凝土质量检验项目所需量的1.5倍且不宜少与0.02m3。

对于预拌混凝土，当在一个分项工程中连续供应相同配合比的混凝土量大于

1000m3时，其交货检验的试样每200m3混凝土取样不得少与一次。

4.分项试验

4.1坍落试验

本试验仅适用于最大粒径不大于40mm、坍落度不小于10mm的混凝土稠

度测定。

4.1.1试验方法

4.1.1.1筒、捣棒及试验用底板应用湿布润湿但应无明水，坍落度筒应位于底板中心，然后用

脚踩住坍落度筒二边的脚踏板，坍落度筒在装料时应保持固定的位置。

4.1.1.2把按要求取得的混凝土试样用小铲分三层均匀地装入筒内，使捣实后每

层高度为筒高的三分之一左右。每层用捣棒插捣25次。插捣应贯穿整个深度，

插捣第二层和顶层时，插捣应插透本层至下一层表面；浇灌顶层时，混凝土应灌

到高出筒口。插捣过程中，如混凝土沉落到低于筒口，则应随时添加。顶层插捣

完后，刮去多余的混凝土，并用抹刀抹平。

4.1.1.3清除筒边底板上的混凝土后，垂直平稳地提起坍落度筒。坍落度筒的提

离过程应在5〜10s内完成；从开始装料到提坍落度筒的整个过程应不间断地进

行，并应在150s内完成。

4.1.1.4提起坍落度筒后，测量筒高与坍落后混凝土试体最高点之间的高度差，

即为该混凝土拌和物的坍落度值；坍落度筒提离后，如混凝土发生崩坍或一边剪

坏现象，则应重新取样另行测定；如第二次试验仍出现上述现象，则表示该混凝

土和易性不好，应予记录备查。

4.1.1.5观察坍落后的混凝土试体的黏聚性及保水性。黏聚性的检查方法是用捣

棒在已坍落的混凝土锥体侧面轻轻敲打，此时如果锥体逐渐下沉，则表示黏聚性

良好，如果锥体倒塌、部分崩裂或出现离析现象，则表示黏聚性良好。保水性以

混凝土拌和物稀浆析出的程度来评定，坍落度筒提起后如果较多的稀浆从底部析

出，锥体部分的混凝土也因失浆而骨料外露，则表明此混凝土拌和物的保水性能

不好；如坍落度筒提起后无稀浆或仅有少量稀浆自底部析出，则表示此混凝土拌

合物保水性良好。

4.1.1.6当混凝土拌和物的坍落度大于220mm时，用钢尺测量混凝土扩展后最终

的最大直径和最小直径，在这两个直径之差小于50mm的条件下，用其算术平均

值作为坍落扩展度值；否则，此次试验无效。

如果发现粗骨料在中央集堆或边缘有水泥析出，表示此混凝土拌和物抗离析

性不好，应予记录。

4.1.2记录

混凝土拌合物坍落度以毫米为单位，测量精确至1mm,结果表达修约至

5mm。

4.2凝结时间

4.2.1试验方法

421.1从混凝土拌合物试样中，用5mm标准筛筛出砂浆，每次应筛净，然后将其

拌合均匀。将砂浆一次分别装入三个试样筒中，做三个试验。取样混凝土坍落度

不大于70mm的宜用振动台振实砂浆；取样混凝土坍落度大于70mm的宜用捣棒人

工捣实。用振动台振实砂浆时，振动应持续到表面出浆为止，不得过振；用捣棒

人工捣实时，应沿螺旋方向由外向中心均匀插捣25次，然后用橡皮锤轻轻敲打

筒壁，直至插捣孔消失为止。振实或插捣后，砂浆表面应低于砂浆试样筒口约

10mm；砂浆试样筒应立即加盖。

421.2砂浆试样制备完毕，编号后应置于温度为（20土2）℃的环境中或现场同

条件下待试，并在以后的整个测试过程中，环境温度应始终保持在（20±2）

现场同条件测试时，应与现场条件保持一致。在整个测试过程中，除在吸取泌水

或进行贯入试样外，试验筒应始终加盖。

4.2.1.3凝结时间测定从水泥与水接触瞬间开始计时.根据混凝土拌合物的性能，确

定测针试验时间，以后每隔0.5h测试一次，在临近初、终凝时可增加测定次数.

4.2.1.4在每次测试前2mia将一片20mm厚的垫入筒底•侧使其倾斜，用吸管吸

去表面的泌水，吸水后平稳地复原。

421.5测试时将砂浆试样筒置于贯入阻力仪上，测针端部与砂浆表面接触，然后

在（10±2）s内均匀地使测针贯入砂浆（25±2）mm深度，记录贯入压力，精

确至10N；记录测试时间，精确至Imin；记录环境温度，精确至0.5℃。

421.6各测点的间距应大于测针直径的两倍且不小于15mm,测点与试样筒壁的

距离应不小于25mm。

4.2.1.7贯入阻力测试在0.2〜28MPa之间应至少进行6次，直至贯入阻力大于

28MPa为止。

4.2.1.8在测试过程中应根据砂浆凝结状况，适时更换测针宜按下表选用。

测针选用规定表

贯入阻力(MPa)0.2-3.53.5〜2020〜28

测针面积(mn?)1005020

4.2.2贯入阻力的结果计算以及初凝时间的确定应按下述方法进行：

4.2.2.1贯入阻力按下式计算：

力，£=P/A

式中：fpR——贯入阻力(MPa)；

P——贯入压力(N)；

A-----测针面积(mn?)

计算精确至0.1MPao

4.2.2.2凝结时间宜通过线性回归方法确定，是将贯入阻力/PR和时间t分别取自

然对数/〃(加0和/〃(t),然后把/〃力R)当作自变量，历(t)当作因变量作线性回归得

到回归方程式(可用带函数功能的计算器按MODE键或SHIFT键选择LR——线性

回归功能，然后按照计算器的使用说明书进行线性回归操作，可得到回归方程和

A、B两个线性回归系数)：

Zw(t)=A+Bln(fpR)

式中：t-----时间(min)；

fpR——贯入阻力(MPa)；

A、B——线性回归系数。

根据上述求得的A、B二个回归系数，按下两式可求得贯入阻力为3.5MPa

时为初凝时间ts,贯入阻力为28MPa时为终凝时间t,.：

t,s=e〃(A+Bln(3.5))

(4+Bln(28))

te=e

式中：ts------初凝时间(min);

te-----终凝时间(min);

A、B------线性回归系数.

凝结时间也可用绘图拟合方法确定，是以贯入阻力为纵坐标，经过的时间之

间的关系曲线，以3.5MPa和28MPa划两条平行于横坐标的直线，分别与曲线相

交的两个交点的横坐标即为混凝土拌合物的初凝时间和终凝时间。

4.2.23用三个试验结果的初凝和终凝时间的算术平均值作为此次试验的初凝和

终凝时间。如果三个测值的最大值或最小值中有一个与中间值之差超过中间值的

10%,则以中间值为试验结果；如果最大值和最小值与中间值之差均超过中间值

的10%时，则此次试验无效。

4.2.3凝结时间表达

凝结时用h:min表示，并修约至5min.

4.3表观密度

本方法适用于测定混凝捣实后的单位体积质量（即表观密度）。

4.3.1试验方法：

431.1用湿布把容量筒内外擦干净，称出容量筒质量，精确至50g。

4.3.1.2混凝土的装料及捣实方法应根据拌合物的稠度而定。坍落度不大于70mm

的混凝土，用振动台振实为宜；大于70mm的用手工捣棒捣实为宜。采用捣棒捣

实时，应根据容量筒的大小决定分层与插捣次数；用5L容量筒时，混凝土拌合

物应分两层装入，每层的插捣次数为25次；用大于5L容量筒时，每层混凝土

的高度不应大于100mm,每层插捣次数应按每lOOOOmn?截面不小于12次计算。

各次插捣应由边缘向中心均匀地插捣，插捣底层时捣棒应贯穿整个深度，插捣第

二层时，捣棒应插透本层至下一层的表面；每一层捣完后用橡皮锤轻轻沿容器外

壁敲打5〜10次，进行振实，直至拌合物表面插捣孔消失并不见大气泡为止。

采用振动台振实时，应一次将混凝土拌合物灌到高出容量筒口。装料时可

用捣棒稍加插捣，振动过程中如混凝土低于筒口，应随时添加混凝土，振动直至

表面出浆为止。

4.L1.3用刮尺将筒口多余的混凝土拌合物刮去，表面如有凹陷应填平；将容量筒

外壁擦净，称出混凝土试样与容量筒总质量，精确至50g。

4.3.2混凝土拌合物表观密度的计算应按下式计算：

9x1000

Yh=v

式中：Yh——表观密度（kg/m3）；

W\——容量筒质量（kg）；

w2：容量筒和试样总质量（kg）；

V——容量筒容积（L）。

试验结果的计算精确至10kg/m\

4.4含气量

4.4.1在进行混凝土拌合物含气量测定之前应先测定该混凝土拌合物中骨料的含

气量。

4.4.1.1先按下式计算每个试样中的骨料用量：

V

m$=I。。。

式中：〃纭、ms---分别为每个试样中的粗、细骨料质量（kg）：

〃小、ms——分别为每立方米混凝土拌合物中的粗、细骨料质量（kg）。

4.4.1.2在容器中注入1/3高度的水，然后把通过40mm网筛的质量为小〃”粗、

细骨料称好、拌匀，满满倒入容器。水面每升高25mm左右，轻轻插捣10次，

并略予搅动，排除空气，加料过程中应始终保持水面高出骨料的顶面；骨料全部

加入后，应浸泡约5mm，再用橡皮锤轻敲外壁，排净气泡，除去表面泡沫，加

水至满，擦净容器上口边缘；装好密封圈，盖上盖子拧紧螺栓；

4.4.1.3关闭操作阀和排气阀，打开排水阀和加水阀，通过加水阀，向容器内注

入水；当排水阀流出的水流不含气泡时，在注水的状态下，同时关闭加水阀和排

水阀；

441.4然后开启进气阀，用气泵注入空气，使气室内压力略大于O.IMPa,待压

力表示值稳定后，微微开启排气阀，调整压力至O.IMPa,然后关闭排气阀；

441.5开启操作阀，使气室里的压缩空气进入容器，待压力示值稳定后，记录示

值P〃（MPa）,然后开启排气阀，压力仪表示值应回零；

4.4.1.6重复上述4.4.1.3至4.4.1.5的试验，对容器内试样再测一次压力值

Pg2（MPa）；

4.4.1.7若Pgi和g2的相对误差小于0.2%时，则取Pgi和&2的平均值，按压力

与含气量关系曲线查得骨料的含气量（精确至0.1%）；若和Pg2的相对误差

不满足小于0.2%要求时，则按441.3至4.4.L5进行第三次试验。测的的「竣与

P”和42中较接近一个值的相对误差不大于02%时，则取此二值的算术平均值。

如第三次试验仍大于0.2%时，则此次试验无效，应重做试验。

※压力与含气量关系曲线制作见GB/T50080-2002第7之7.0.6款。

4.4.2混凝土拌合物含气量测定方法

4.4.1.1用湿布擦净容器和盖的内表面，装入混凝土拌合物试样；

4.4.1.2捣实方法选择同4.3.1.1；

用插棒捣实时，应将混凝土拌合物分3层装入，每层捣实后高度约为1/3容

器高度；每层装料后由边缘向中心均匀地插捣25次，捣棒应插透本层高度，再

用木锤沿容器外壁重击10-15次，使插捣留下的插孔填满。最后一层装料应避免

过满；

采用机械捣实时，一次装入捣实后体积为容器容量的混凝土拌合物，装料时

可用捣棒稍加插捣，振实过程中如拌合物低于容器口，应随时添加；振动至混凝

土表面平整、表面出浆即止，不得过度振捣；

若使用插入式振动器捣实，应避免振动器触及容器内壁和底面；

在施工现场测定混凝土拌合物含气量时，应采用与施工振动频率相同的机械

方法捣实；

4.4.1.3捣实完毕后立即用刮尺刮平，表面如有凹陷应予填平抹光；

如需同时测定拌合物表观密度时，可在此时称量和计算；

然后在正对操作阀孔的混凝土拌合物表面贴一小片塑料薄膜，擦净容器上口

边缘，装好密封垫圈，加盖并拧紧螺栓；

441.4关闭操作阀和排气阀，打开排水阀和加水阀，通过加水阀，向容器内注入

水；当排水阀流出的水流不含气泡时，在注水的状态下，同时关闭加水阀和排水

阀；

4.4.1.5然后开启进气阀，用气泵注入空气至气室内压力略大于O.IMPa,待压力

示值仪表示值稳定后，微微开启排气阀，调整压力至O.IMPa,关闭排气阀；

441.6开启操作阀，待压力示值稳定后，测得压力值Po/（MPa）；

441.7开启排气阀，压力仪示值回零；重复上述5至6的步骤，对容器内试样再

测一次压力值P02（MPa）；

441.8若Pm和P02的相对误差小于02%时，则取Po/、&2的算术平均值，按

压力与含气量关系曲线查得含气量Ao（精确至0.1%）；若不满足，则应进行第三

次试验，测得压力值PoKMPa）。当与P（n、P02中较接近一个值的相对误差

不大于0.2%时，则取此二值的算术平均值查得A。；当仍大于0.2%,此次试验无

效。

4.4.2混凝土拌合物含气量应按下式计算：

A=Ao-Ag

式中：A——混凝土拌合物含气量（％）；

A。一两次含气量测定的平均值（％）；

AS------骨料含气量（％）。

计算精确至0.1%。

4.5泌水

本试验仅适用于最大粒径不大于40mm的混凝土拌合物泌水测定。

4.5.1用湿布湿润容器的内表面后立即称量，记录试样筒的质量。再将混凝土试

样装入试样筒，混凝土装料及捣实方法有两种：

1.采用振动台振实时，将试样一次装入试样筒，开启振动台振实，振动至混

凝土表面平整、出浆即止，应避免过振，并使混凝土拌合物表面低于筒口（30

±3）mm,用抹刀抹平。立即称量，记录试样筒与试样总质量；

2.用插棒捣实时，应将混凝土拌合物分两层装入，每层插捣25次，每层由

边缘向中心均匀地插捣，插捣底层时，捣棒应插透整个深度，插捣第二层时，捣

棒应插透本层高度至下层表面，再用橡皮锤沿容器外壁轻轻敲打5〜10次，进行

振实，直至插捣留下的插孔消失，并不见大孔为止，并使混凝土拌合物表面低于

筒口（30±3）mm,用抹刀抹平。立即称量，记录试样筒与试样总质量；

4.5.2在吸取试样表面泌水的过程中，除短时吸水操作外，应使试样筒保持水平、不受振动；

除吸水操作外，应始终盖好盖子；室温应保持（20±2）

4.5.3从计时开始后的60min内，每隔10min吸取1次试样表面泌出的水。60min后，每隔

30min吸取1次水，直至认为不再泌水为止。为了便于吸水每次吸水前2min,将一片35mm

厚的垫块垫入筒底一侧使之倾斜，吸水后立即平稳地复原。吸出的水放入量筒中，记录每次

吸水的水量，并计算累计水量，精确至1mL。

4.5.4结果处理

4.5.4.1泌水量应按下式计算：

Ba=7

式中：B。----泌水量（mL/mm?）；

V——最后一次吸水后累计的泌水量（mL）；

A----试样外露的表面积（mn?）；

计算应精确至0.01mL/mm2o

泌水量取三个试样的平均值，三个试样的测值中，最大值或最小值与中间值的差大于中

间值的15%,则以中间值为试验结果的测量值，如果均大于中间值的15%,则本次试验为

效。

4.5.4.2泌水率应按下式计算：

B-—4—xlOO

(W/G)Gw

Gyv-G]—G()

式中：B----泌水率（％）；

%——泌水总量（mL）；

Gw---试样质量（g）；

W——混凝土拌合物总用水量（mL）；

G——混凝土拌合物总质量（g）；

G：——试样简及试样总质量（g）；

Go----试样筒（g）。

计算应精确至0.01mL/mm2o

泌水率取三个试样的平均值，三个试样的测值中，最大值或最小值与中间值的差大于中

间值的15%,则以中间值为试验结果的测量值，如果均大于中间值的15%,则本次试验为

无效。

检验结束后再次检查设备，试样，环境温度，记录并登记设备使用卡，做

好设备清洁保养工作。

三骨料检测实施细则

JHSYS-2010-03粗骨料检测实施细则

1.适用范围、检测项目、技术标准

1.1适用范围

本细则适用于工业与民用建筑、一般构筑物和道路工程中

制作普通混凝土用最大粒径不大于80mm碎石或卵石的质量检验。

L2检测项目

颗粒级配；

含泥量；

泥块含量；

表观密度；

堆积密度；

含水率；

压碎指标值；

集料压碎值；

空隙率；

针片状毓粒含量。

L3技术标准

普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法(JGJ53-1992)

2.仪器设备及环境条件

2.1检测仪

2.1.1试验筛：300孔径为100、80.0、63.0、50.0、40.0、31.5、25.0、20.0、

16.0、10.0、5.00和2.50mm的方孔筛以及筛的底盘和盖各一只,或根据需要选

用规定的标准筛。其规格和质量要求应符合GB6003T985《试验筛》的规定(筛

框内径均为300mm)。

2.1.2案秤:称量15kg,型号ACS-15A,精确度1g。

2.1.3烘箱：能使温度控制在105±5℃,型号101-2型。

2.1.4浅盘、毛巾、刷子、卡尺、平口铁锹、10毫米直径钢筋。

2.1.5电子秤：称量2.1kg,感量0.IgoYP2001

2.1.6广口瓶：1000mL,磨口，并带玻璃片。

2.1.7试验筛：300孔径为1.25mm及0.08mm筛各一个。

2.1.8压力试验机：型号DYE-2000

2.1.9压碎指标值测定仪。

2.1.10集料压碎值试验仪。

2.1.11针片状规准仪。

2.1.12摇筛机:型号ZBSX92A,准确度震动次数109次/min。

2.1.13金属容量筒——10L、20Lo

2.2环境条件

2.2.1电源:AC220V、AC380Vo

2.2.2供水：洁净自来水。

2.2.3温度：15~25℃o

3.取样方法及样品规格数量

取样部位均匀，从不同部位取大致相等的石子15份，组成

一组样品，数量不少于80kg。

4.检测方法

4.1颗粒级配的测试

4.1.1检测前，用四分法将样品缩分至略重于下表所规定的试

样所需量，烘干或风干后备用。

筛分析所需试样的最少重量

最大公称粒径(mm)

10.016.020.025.031.540.063.080.0

试样重量不少于

2.03.24.05.06.38.012.616.0

(kg)

4.1.2筛分析试验应按下列步骤进行：

按上表规定称取试样；将试样按筛孔大小顺序过筛，当每号筛上筛余层的厚度

大于试样的最大粒径值时，应将该号筛上的筛余分成两份，再次进行筛分。直至

各筛每分钟的通过量不超过试样总量的0.遥：

注：当筛余颗粒的粒径大于20.0mm时，在筛分过程中允许用手拨动颗粒。

称取各筛筛余的重量，精确至试样总重量的0.遥，在筛上的所有分计筛余量和

筛底剩余的总和与筛分前测定的试样总量相比，其相差不得超过1虬筛分析试

验结果应按下列步骤计算：

由各筛上的筛余量除以试样总重量计算得出该号筛的分计筛余百分率(精确至

0.1%)；

每号筛计算得出的分计筛余百分率与大于该筛筛号各筛的分计筛余百分率相加，

计算得出其累计筛余百分率，精确至1%(JTJ058-2000精确至0.1%)；

根据各筛的累计筛余百分率，评定该试样的颗粒级配。

4.2碎石或卵石的含泥量试验

4.2.1试验前，将来样用四分法缩分至下表所规定的量(注意防止细纷丢失)，

并置于温度为105±5℃的烘箱内烘干至恒重，冷却至室温后分成两份备用。

含泥量试验所需的试样最小重量

最大粒径10.016.020.025.031