管道焊接方案

工艺管道焊接方案

管道焊接方案

编制：

审核：

批准：

山西省工业设备安装有限公司

编制日期：2014年10月

录

1、概述........................................................3

2、编制依据及验收规范...........................................4

3、施工准备.....................................................4

4、焊接施工工序.................................................7

5、施工技术要求...............................................8

6、焊接检验.....................................................错误!

未定义书签。

7、焊后返修.....................................................21

8、焊接质量保证体系.............................................22

9、安全施工技术要求.............................................25

10、劳动力需求计划...............................................25

11、主要施工机具.................................................25

1、概述

1.1工程概况

工程名称：稷山焦炉气综合利用项目（净化、外管单元）等安装工程

工程地点：山西省运城市稷山县

建设单位：山西阳煤丰喜肥业（集团）有限责任公司

设计单位：山西省化工设计院

施工单位：山西省工业设备安装有限公司

1.2工程内容：

本工程管道有18种材质，共77158.85米，各种管道口径及数量见下表:

材质管道口径单位数量

A671,CC60.CL22-S2DN400^DN600米270

L245DN700米126

Q235BDN20^DN700米1889.9

20#DN15^DN600米45558.85

00Crl9Nil0DN450sDN900米535.6

022Crl7Nil2Mo2DN15^DN50米47.3

022Crl9Nil0DN15^DN400米6063.2

06Crl9Nil0DN15^DN300米11759.3

0Crl8Ni9DN200米653.5

15CrMoDN15^DN600米901.5

15CrMoGDN20^DN100米34.8

20GDN15^DN300米2420.4

L245/BDN600^DN1000米1068.8

ASTMA333Cr.6DN15^DN300米1962.5

12CrlMoVG①323.9米147

12Cr2MoVG0323.9米240

L245/BN①1016s①1422米930

S31603中88.9s①114.3米2550

2、编制依据及验收规范

2.1《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97

2.2《现场设备工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-98

2.3《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》及一号增补SH3501-2002

2.4《石油化工工程铭铜耐热钢管道焊接技术规程》SH/T3520-2004

2.5《石油化工辂镇钢、铁银合凝锲合金管道阐期哪SH/T3523-1999

2.4《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T3527-1999

2.6《安全技术操作规程》Q/JH121.11004—92

2.7《工艺管道》ASMEB31.3

2.8施工图纸

2.9公司类似工程经验

3、施工准备

3.1人员准备（焊工）

3.1.1参加施工的焊工，必须持有国家技术监督部门颁发的《锅炉压力容器、压力

管道焊工合格证》，杜绝无证上岗。

3.1.2上岗焊工施焊前应对其焊接资格进行报验审批,并进行相应施焊项目的焊接

技能测试，合格后方能上岗。

3.1.3对于焊接质量连续不佳（焊接一次合格率W98%）,焊接外观成型差的焊工应

暂停该焊工作业资格，经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。

3.2焊接检验人员要求

3.2.1从事焊接质量检验的人员应具有一定的实践经验和技术水平。

3.2.2焊缝无损探伤必须由经专业技术培训和考核合格的专业人员担任，评片

应由取得锅炉压力容器检验II级资格证书的人员担任。

3.3焊接设备

焊接设备应完好无损，各种仪器、仪表应检定合格；且具有良好的动特性、调节特

性，焊接工艺参数调节可靠，电流表、电压表指示准确。

3.3.1所有的焊机都应该经过检查合格且有合格标识。

3.3.2所有鸽极就弧焊设备必须具有高频引弧功能，焊炬应提前送气，熄弧时应采

用电流衰减装置和气体延时保护装置。

3.4焊接材料

3.4.1焊条、焊丝应有质量证明书。包装完整，无破损或受潮现象。焊条的药皮不

得有脱落或明显的裂纹，焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

3.4.2焊条烘干温度见表3T；焊条、焊丝的选用见表3-2。

3.4.3焊材二级库专人专职管理，管理员熟悉焊材二级库管理要求及相关制度，具

备持证上岗，并做好日常焊材的烘干和发放，填写烘干、发放回收记录。焊接材料

必须定量发放，发放后焊条在焊条筒内保存，如在4小时内未能用完，必须收回；

焊条回收、再次烘干次数不能超过两次。

3.4.4焊接材料验收合格并标识入库储存。库内应设置温度计、湿度计，保持库内

温度不低于5℃,空气相对湿度应不高于60%。焊条、焊丝应存放于干燥、通风良

好的地方，且应符合下列要求：

a）焊材应存放在架子上，且离地面与墙壁的距离均不小于300mm。

b）按种类、牌号、批号、规格和入库时间分别摆放，并有明显的标示牌。

3.4.5手工鸨极氮弧焊电极宜采用铀鸨极，所用敏气纯度不得低于99.99%o

表3-1焊条烘干温度

烘干条件

牌号

温度（℃）保温时间（min）

J422150±1560-90

J507380±20110-120

E7018-1350+2060-90

R307380±20110-120

R317

A022150±2060-90

A102110±2060-90

A002150+2060-90

表3-2焊接材料选用表

焊材

焊条牌号规格焊丝牌号规格

钢不

L245J42203.2①4.0TIG-J5002.5

Q235BJ42203.204.0TIG-J50中2.5

20#J422①3.2①4.0TIG-J50①2.5

L245/BNJ42203.2①4.0TIG-J50①2.5

06Crl9Nil0(304)A10203.204.0H0Cr21Nil002.5

0Crl8Ni9(304)A10203.2①4.0H0Cr21Nil0①2.5

022Crl9Nil0(304L)A00203.2①4.0HOOCr21NilO①2.5

00Crl9Nil0(304L)A00203.204.0H00Cr21Nil002.5

022Crl7Nil2Mo2(316L)A02203.2①4.0H00Crl8Nil4Mo2①2.5

S31603(316L)A022①3.2①4.0H00Crl8Nil4Mo2①2.5

15CrMoR30703.204.0R3002.5

15CrMoGR30703.2①4.0R30①2.5

20GJ50703.2中4.0J5102.5

L245/BJ42203.204.0TIG-J5002.5

ASTMA333Cr.6E7018-103.204.0ER803-Ni202.4

12CrlMoVGR31703.2①4.0R31①2.5

12Cr2MoVG03.2中4.002.5

A671.CC60.CL22-S203.204.002.5

3.5焊接施工环境要求

3.5.1焊条电弧焊时，风速不得超过8m/so

3.5.2手工鸨极氮弧焊时，风速不得超过2m/s。

3.5.3空气相对湿度不得大于90%o

3.5.4雨雪天必须停止施焊。

3.5.5焊件温度低于一18℃。

3.6当焊件温度为-18℃〜0C时，无焊前预热要求的材料应在施焊处100mm范围

内预热到10℃以上。

4、焊接施工工序

焊

焊

接

接

环

设

境

备

确

条

认

件

焊工上岗前培训

焊工上岗前考试

签发上岗证

返修

翦'接资本斗整FI!

5、施工技术要求

5.1坡口制备

5.1.1碳钢、低合金钢管道大于等于DN200采用半自动火焰坡口机或机械坡口机加

工，其他口径管道采用氧气乙快或角磨机加工，火焰加工的坡口应用角磨机彻底清

除坡口表面氧化层，将破口打磨平整，露出金属光泽。

5.1.2不锈钢管道大于等于DN100,壁厚大于6.3mm采用等离子或机械加工，壁厚

小于等于6.3mm的采用角磨机机械加工，砂轮片必须为不锈钢专用。

5.1.3管道对接接头一般采用V型坡口，坡口形式如下左图

5.1.4管道壁厚不同时的对接接头坡口形式如下图土

内径不等3mmWT2-TKlOmm外径不等3mmWT2-Tl^lOmm

5.1.5壁厚差大于10mm,

L=l.5S.

5.2定位焊

5.2.1点焊所使用的焊材必须与正式焊接时所使用的焊材一致，严格禁止乱用焊

材。

5.2.2点焊焊工必须符合本方案焊工管理要求的合格焊工。

5.2.3点焊数量及点焊长度应根据管道直径确定,原则上每个焊口点焊不少于3点,

沿管圆周均布，长度不少于20mm，焊缝厚度2~4mm。

5.2.4严禁强力组对定位焊。

5.2.5作为焊缝金属一部分的定位焊后应立即检查点焊焊缝质量，发现缺陷立即清

除。

5.2.6融入焊道的点焊焊缝两端应打磨圆滑，以保证底层焊缝成形质量。正式焊时,

起焊点应在两定位焊之间。

5.3预热

5.3.1预热温度按下表选择：

焊前预热

规定的母材最

母材类别

壁厚(mm)小抗拉强度预热温度(℃)

(MPa)

15CrMo/15CrMoG全部全部150

<25W49010

20W/20G

全部>49080

奥氏体不锈钢全部全部10

12CrlMoVG/12CrlMoVG

5.3.2当环境温度低于0C时，除奥氏体不锈钢外，其它钢种艮I使壁厚未达到5.3.1

要求，仍需预热至15℃以上再进行焊接。

5.3.3预热采用电加热，预热范围在焊道两侧不小于100mm范围内，在施工过程中

尽量使用电加热。预热要缓慢均匀，防止局部温度过热。预热时采用红外测温仪进

行测温，测点均匀分布。

5.3.4异种钢焊接预热应按母材要求较高者确定，且不应低于该母材要求预热温度

的下限值。当环境温度低于0℃时，其预热温度应取规定预热温度的上限值。

5.3.5焊接过程中层间温度不可小于最小预热温度。

5.4焊接过程

5.4.1焊接方法

5.4.1.1管道介质为循环水、排污的管道焊接可采用手工电弧焊方法（SMAW）,其

他介质的管道公称直径大于DN50,一般使用手工铝极僦弧焊打底，手工电弧焊填

充盖面，若使用手工电弧焊必须在安装前严格检查管道内部清洁度。

5.4.1.2对于公称直径小于等于DN50的管道，任意壁厚、任意材质对接焊缝均采

用手工铝极氮弧焊（GTAW）,承插连接及螺纹连接密封焊采用手工电弧焊。

5.4.1.3公称直径大于DN50（除5.4.1.1要求之外）的所有材质管道焊接均采用手

工鸽极氮弧焊打底，手工电弧焊填充盖面的焊接工艺（简称GTAW+SMAW）,壁厚小于

3mm不锈钢管道采用手工鸨极氮弧焊。

5.4.1.4对直径大于等于600mm,设计压力小于1.OMpa,工作介质为非可燃流体、

无毒流体管道的奥氏体不锈钢管道、碳钢管道可采用单面焊双面成型也可采用双面

焊焊接工艺均可。

5.4.2引弧

5.4.2.1引弧应在坡口表面内进行，严禁在母材表面引弧。

5.4.2.2鸨极氨弧焊引弧，应采用高频引弧、电子脉冲引弧，禁止采用铃极直接碰

击坡口表面引弧，防止产生夹鸨缺陷。

5.4.2.3如果引弧不慎，造成电弧划伤，焊后应立即将电弧划伤部位打磨光滑，且

必须注意壁厚减薄量控制在设计和标准允许的范围内，如果超出标准规定，则必须

补焊。

5.4.3收弧和接头

5.4.3.1收弧时应缓慢提起焊把（焊枪），注意填满弧坑，防止产生弧坑裂纹、缩

孔（弧坑气孔）缺陷，发现弧坑裂纹和缩孔缺陷应立即清除。

5.4.3.2接头时应快速，一般应在2—3秒内更换好焊条，从而防止未接上或接头

过高。

5.4.4根层焊接

5.4.4.1根层焊缝厚度一般不小于3mm,但一般不应大于4mm,以焊接工艺指导书

为准。

5.4.4.2根层焊接时，注意观查熔池，保持熔池缺口稳定，防止焊瘤、未焊透缺陷。

5.4.4.3根层采用手工电弧焊时，应采用熄弧焊方法（即电弧引燃3-4秒后熄弧卜2

秒，再引燃电弧、再熄弧……）。

5.4.4.4采用鸽极氨弧焊打底时，应注意根层焊缝的充气保护。碳钢和低合金鸨极

宛弧焊打底时可不充气保护，不锈钢就弧焊打底时必须充气保护，保护气体采用僦

气，要求僦;气纯度大于99.99虬

5.4.4.5根层焊缝焊完后应立即进行外观检查，发现缺陷应立即清除。

5.4.5填充层焊接

5.4.5.1填充层焊缝厚度一般不小于2mm,但一般不应大于3mm0

5.4.5.2填充第一层焊接时，注意控制焊接线能量，防止根层焊缝烧穿。

5.4.5.3不锈钢管鸽极筑弧焊焊接填充层时，应进行焊缝背面的充气保护。

5.4.5.4薄壁管填充焊时，可采用摆动焊，运条方式为：8字形、上月牙形、下月

牙形。

5.4.5.5厚壁管填充焊时，采用多层多道焊，焊条一般不摆动或小幅摆动。

5.4.5.6多层填充焊时，每层焊完后应立即检查焊缝表面质量，发现缺陷应立即清

除，方可进行下层焊缝的焊接。

5.4.6盖面层焊接

5.4.6.1薄壁管盖面层焊接一般采用摆动焊，运条方式为：8字形、上月牙形。

5.4.6.2厚壁管盖面焊接采用多道焊时•般不摆动，应注意焊缝的成形，注意填满

焊缝。

5.4.6.3盖面焊接应注意控制焊接线能量，防止焊缝表面产生咬边缺陷。

5.4.6.4盖面焊接应特别注意缓慢熄弧（鹤极筑弧焊延迟熄弧），填满弧坑，防止

焊缝表面气孔和表面裂纹产生。

5.4.7意外中断焊接

5.4.7.1管道焊接接头一般应一次焊完，高压管道一般在当天完成焊接，且必须在

当天完成根层焊缝的焊接。

5.4.7.2耐热钢管道、高压碳钢管道焊接过程中，意外中断焊接时，必须采取防止

裂纹产生的措施，如焊后缓冷、后热处理等。再次焊接时，必须仔细检查，确认无

裂纹，重新预热后才能焊接。

5.5焊接工艺

碳钢的塑性和韧性优良，焊接结构的塑性和韧性也很好,焊接时一般不需进行预热、

控制层间温度和后热、热处理。是焊接性能最为优良的钢种，焊接时以《焊接作业

指导书》要求施焊即可，这里不做特别说明。

5.5.1奥氏体不锈钢焊接(304,304L,316L)

5.5.1.1中、低压不锈钢管焊接性能分析

⑴本工程所用奥氏体不锈钢，其焊接性能良好，焊前不需要预热，焊后也不需要

进行热处理。

⑵晶间腐蚀：由于奥氏体不锈钢在450~850℃范围内停留，或焊接热循环加热到

此温度区间时，在焊接热影响区内，晶界处会形成格的碳化物，造成晶粒在晶界附

近的贫格现象，从而使不锈钢失去耐蚀能力，产生晶间腐蚀的不锈钢，在表面并无

明显特征，但当受到应力作用时，即会沿晶界断裂、强度几乎完全消失，这是不锈

钢的一种最危险的破坏形式。

⑶热裂纹：奥氏体不锈钢具有较高的热裂纹敏感性，S、P元素易与Ni、Si等合

金元素形成低熔点共晶化合物，在焊接应力的作用下可能产生焊接热裂纹。

(4)焊接时如果保护不好，易氧化，很容易产生气孔缺陷。

焊接工艺参数选择：

*'材焊接电流焊接电压焊接速度

材质焊接方法焊材牌号极性备注

规格(A)(V)(mm/min)

气背面

GTAWH0Gr21Nil0①2.5正接100-12016-1860-80

保护

304

SMAWA10203.2反接70-9020-2440-70

氨气背面

GTAWH00Gr21Nil0①2.5正接100^12016-1860-80

保护

304L

SMAWA00203.2反接120^14026-3040-50

H00Grl8Nil氧气背面

GTAW02.5正接100~12016-1860-80

316L4Mo2保护

SMAWA02203.2反接120'14026-3040-50

5.5.1.2不锈钢管焊接充气保护

A.不锈钢管钩极僦弧焊打底和填充焊接时，管内必须充鼠气保护，氧气纯度要

达到99.99%以上。

B.对于短管节、弯头、三通可用采用石棉板或硬纸板堵住管口，外缠胶布密封。一

端开孔插入胶管充氨气，一端开10mm直径小孔，排气泄压。焊道用胶布密封。

C.对于长管道焊缝在离焊口两端约150mm处用铁丝缠海面块塞入管内进行密封，

焊好后抽出海面。

D.对于不能用上述方法进行密封的固定口，可以在管道安装前在焊口两侧150mm

处用水溶纸塞入管内密封，用小铜管从坡口间隙内向管内充氮气。

E.背面保护气体流量：小直径管道保护气体流量为8T0L/min,大直径管道保护气

体流量为10T2L/min,用水溶纸密封时应注意控制流量，防止水溶纸被吹裂。

F.开始打底焊时先打开排气孔，充气广2分钟，然后密封排气孔，撕开一小段胶布

开始焊接，整个打底过程中管内应不间断充氨气。

G.收口时应注意打开排气孔，焊接过程中应避免经常撕开胶布观察打底焊道，以免

空气进入。打底完成填充第一层时，管内仍应充4~6L/min流量的航气。

保护气体入口

水溶纸

固定焊口充气保护方法

5.5.1.3判断充天保护的效果

进行筑弧焊时，在管内保持用氨气进行连续背面保护，直至焊完两层焊道，保护的

效果可从接头的颜色来判断：

接头颜色：银白金黄蓝色红灰色黑色

保护效果：最好良好较好不良最坏

5.5.1.4填充盖面采用小的焊接参数，多层多道焊，不摆动或小幅摆动，层间清理

要彻底，各层焊道接头应错开。

5.5.1.5为防止碳化物析出敏化和晶间腐蚀，应严格控制多层焊时的层间温度。层

间温度不得超过150℃,。焊接过程中应尽量减少焊缝在450~850℃范围内的停留时

间。为增大焊缝的冷却速度，可采用对称分段焊接的方法，焊接顺序见下图：

27

5.5.1.6进行手工电弧焊填充盖面时，应在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材

上涂防渐剂（白垩粉），或用石棉板遮挡，防止飞溅损伤母材。

5.5.1.7不锈钢作业区应与碳钢分开，不锈钢管材或配件摆放处需垫胶皮或木版，

不锈钢管道用的地线卡、钢丝刷应为不锈钢制品，砂轮片应为不锈钢专用砂轮片，

严禁与碳钢混用。

5.5.1.8不锈钢管道吊装时应使用吊装带，严禁使用钢丝绳。

5.5.1.9不锈钢管焊后酸洗、钝化处理

不锈钢焊后应使用商品酸洗、钝化膏对焊缝表面进行酸洗、钝化处理，酸洗、钝化

处理后，必须用清水洗净表面残液。

5.5.2合金钢焊接（15CrMo/15CrMoG/12Cr1MoVG/12Cr2MoVG）

5.5.2.115CrMo/15CrMoG/12CrlMoVG/12Cr2MoVG管焊接性能分析

1）15CrMo/15CrMoG/12Cr1MoVG/12Cr2MoV管碳当量较高，主要合金元素Cr、Mo

显著提高了钢的淬硬性，在焊接热循环的作用下，易形成对冷裂纹敏感的显微组织

（贝氏体、马氏体组织）。主要合金元素Cr、Mo具有强烈的碳化物形成倾向，从

而使焊接接头过热区产生再热裂纹（消除应力处理裂纹）

2）加压气化管道壁厚较大，结构刚性较大，焊接时易产生较大的焊接残余应力，

在焊接残余应力和扩散氢的共同作用下，焊接接头易产生冷裂纹。

3）15CrMo/15CrMoG/12CrlMoVG/12Cr2MoV焊接性能较差，焊前一般预热

150-200℃,电加热，焊接时层间温度不得低于150℃,焊后应即时进行热处理。

4）15CrMo/15CrMoG/12CrlMoVG/12Cr2MoV管焊接时应严格控制焊接线能量，防

止焊缝晶粒粗大造成的焊接接头机械性能下降，焊接线能量不超过32kJ/cm；焊后

应采取缓冷、后热措施控制冷却速度。

5)15CrMo/15CrMoG/12CrlMoVG/12Cr2MoV管应严格控制扩散氢含量，选用低氢

型焊条，焊条应严格烘烤，焊后尽快进行热处理，减少扩散氢含量。

6)15CrMo/15CrMoG/12CrlMoVG/12Cr2MoV管焊接时应注意防止气孔、夹渣、未

熔合、未焊透及裂纹等缺陷。

焊接工艺参数：

极

焊接焊材规焊接电焊接电压焊接速度

材质焊材牌号性备注

方法格流(A)(V)(mm/min)

H13GrMoA

GTAW02.5正接110-13020-2590-110

15CrMo(R30)

15CrMoG

SMAWR30703.2反接80-13025-3060-80

GTAWR31①2.5正接

12CrlMoVG

12Cr2MoV

SMAWR31703.2反接

5.5.2.2焊缝焊接应选用小电流，当焊接到第三层开始应采用多道焊，不摆动或小

幅摆动。焊道宽度以不超过焊条直径三倍为宜。

5.5.2.3焊接应在破口内弓I弧，严禁在非焊接位置引弧。

5.5.2.4由于R307焊条在焊接时容易造成冷裂纹，所以焊接收弧应在坡口内，继

续焊接时应把收弧处打磨光滑。

5.5.2.5多层焊接时，必须保证层间温度不低于预热最低温度，层间温度应比预热

温度等于或略高于预热温度。每层的焊缝接头处应错开。

5.5.2.6焊缝完后立即将焊缝均匀加热到300℃~350℃保温缓冷，并及时进行热处

理。热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm;加

热区以外100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。

5.5.2.7焊后清除表面飞溅，不允许焊缝表面裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。

5.5.2.8焊后热处理见5.5.4o

5.5.3低温钢(A333Gr.6)

A333Gr.6属于低温钢，低温冲击性比较好，抗拉强度大于415MPa,屈服强度大

于240MPa。焊接过程中铁水流动性差，管件焊接时很容易出现背面凹陷等问题，

实际操作较困难。

焊接工艺参数：

焊接焊材规极焊接电流焊接电压焊接速度

材质焊材牌号备注

方法格性(A)(V)(mm/min)

ER803-Ni正

GTAW中2.4145-15023-24130

A3332接

Gr.6反

SMAWE7018-103.2100-10524-2590

接

5.5.3.1当环境温度低于0℃时，需预热到15℃以上才可焊接。

5.5.3.2焊接时使用的氨气纯度要达到99.99%o

5.5.3.3在保证焊缝质量的前提下，尽量采用快速多道焊，尽量不用摆动焊，使输

入熔池的热量尽量小。

5.5.3.4严格控制层间温度，尽量不用连续焊，焊完一道后应缓冷片刻再焊接下一

道，道间温度小于等于150℃

5.5.3.5其他焊接要求见5.5.1

5.5.4焊后热处理工艺(根据SH3501-2002石油化工有毒、可燃介质管道工程施工

及验收规范)

5.5.4.1管道材质为15GrMo/15GrMoG,壁厚大于13mm；20#钢壁厚大于19mm时就

需对焊缝接头进行焊后热处理。

5.5.4.2.热处理加热方法

热处理加热采用电阻加热，即将电阻加热绳缠绕在焊接接头上(两侧均不低于3

倍焊缝宽度)，将热电偶插入其中(热电偶端部与焊缝表面紧密接触)，外层用石棉

包裹(石棉层厚度不低于50mm,宽度两侧均不低于5倍焊缝宽度)。电源引入热处

理控制箱,再用耐火电缆与加热绳联结，用耐火电缆将热电偶与热处理记录仪相联,

热处理记录仪与热处理控制箱用电缆联接。在热处理控制箱上设定好热处理工艺，

由热处理控制箱控制热处理工艺，热处理记录仪记录热处理曲线图。

5.5.4.3.加热升温至300℃后,加热速度应按5125/6℃小计算，且不大于220℃

/h；

5.5.4.4.恒温时间可按碳钢2.5min/mm、合金钢3min/mm计算,在恒温期间,各测

点的温度应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50C；

5.5.4.5.恒温后的冷却速度应按6500/6℃/h计算,且不大于260℃/h,冷至300℃

后可自然冷却。

5.5.4.6加热绳布置：

1）加热绳应沿焊缝环向逐圈缠绕，不允许有重叠，缠绕宽度以焊缝为中心两侧各

100mm。

2）保温棉应均匀缠绕在焊缝表面的加热绳上，并用粗铁丝捆绑固定。保温棉宽度

至少600mmo

5.5.4.7热处理操作注意事项

1）热处理前应检查热处理控制器、及其温控仪表、热电偶等工作状态是否正确，应

确保温度指示准确无误才可开始热处理操作。

2）热电偶安装时应将工作端紧紧压在被加热的焊缝中心线上，以保证被加热部位测

得的温度准确。

3）当电源、加热器、热电偶装好后，设定好升温、恒温、降温的工艺参数后再打开

电源进行温度调节控制。

4）热处理机应放置在干燥、通风的绝缘物上，接头处应绝缘良好，防止处处短路。

5）热处理操作人员不得擅自离开岗位，以避免设备失控发生意外事故。

6）热处理时应根据当地气候特点提前做好防雨措施；每次热处理工作完成后应妥

善保管加热器、保温棉，防止被雨淋受潮，无法再次使用。

5.5.4.8.硬度试验

热处理后应及时进行硬度试验，硬度试验采用布氏硬度方法。进行局部热处理时应

100%进行硬度值测定。焊缝和热影响区的硬度值：碳钢不应大于母材硬度值的

120%；其他材料不应大于母材硬度值的125机当硬度超过规定值时需重新进行热

处理，直至检查合格。

6.焊接检验

6.1焊接过程中检验

根层焊接完成后应检查根层焊缝质量。

6.2焊后外观检验

焊缝检验尺

5倍放大镜

外观质量合格标准

焊缝外型尺寸焊缝表面缺陷

表面裂纹、表面咬边尺寸

余高每侧增宽

焊缝成型气孔、表面夹渣

(mm)(mm)深度mm长度mm

缺陷

成型良好与0-3X>10%L,

母材圆滑过且不低W2不允许W0.5且不大于

渡于母材100mm

6.3外观检查不合格不得进行无损检测。

6.4焊缝外观检测和无损检测不合格必须进行返修。同一部位返修一次不合格时，

由焊接工程师制定返修工艺进行返修，经两次返修仍不合格的焊缝应经由项目技术

负责人及EPS总技术负责人批准返修工艺后方可实施。

6.5返修后的焊缝应将返修次数、部位、无损检测结果记录焊接数据库中。

6.6无损探伤

焊后采用X射线探伤方法。

6.6.1无损探伤比例

按设计文件中《管道命名表》以及《设计变更》文件要求比例进行，设计文件未包

括时按GB50235—2010《工业金属管道工程施工及验收规范》、SH3501-2002《石

油化工剧毒、易燃介质管道施工验收规范》标准要求。

6.6.2无损探伤准备：

A.所有管道单线图由管道工程师标注焊口号后与焊接记录表一起下发到各管工班

组长。

B.在预制焊接及组对焊接过程中，班组长应根据单线图在焊接完成后现场标示出焊

缝号，焊工应在焊缝附近50mm的范围管道上标记焊工号。

C.管工班组长填焊接记录，每天下班后将表格返回工程师，由工程师将焊接信息录

入焊接管理数据库。

D.工程师委托无损检测，并将结果录入焊接管理数据库。不合格的返修后，重新进

行无损检测。

6.7焊接过程中的检查

6.7.1定位焊之后，应清除药皮并进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。

6.7.2多层焊每层焊完后，应立即对焊层进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消

除后方可进行下一层的焊接。

6.71.3对层间温度有明确规定的焊缝，应检查记录层间温度。

6.7.4对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并经PT或MT检查，消除发现的缺

陷并满足规定的预热温度后方可施焊(当有预热要求时)。

6.8焊接后检查

6.8.1检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。

6.8.2焊缝外观应成型良好，焊缝边缘应圆滑过渡到母材，宽度以每边盖过坡口边

缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度当设计有规定时执行设计规定，设计无规定时应不

小于较薄件厚度，外形应平缓过渡。

6.8.3焊接接头的表面质量应符合下列要求：

6.8.3.1不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、弧坑、飞溅存在

6.8.3.2不锈钢管道、Cr-Mo管道的焊缝表面，不得有咬边现象(包括内部咬边);

其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm,连续咬边长度不应大于100mm,且焊

缝两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的10%。

6.8.3.3焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Ah应符合下列要求：

(1)100%射线检测焊接接头，其AhWl+O.Ibl,且不大于2mm；

(2)其余的焊接接头，△hWl+0.2bl,且不大于3mm。

注：bl为焊接接头组对后坡口的最大宽度，mm。

6.8.3.4焊缝余高差小于1mm。

6.8.3.5焊缝表面不允许有深度大于1mm的尖锐凹槽，且不允许低于母材表面。

6.8.4管线热处理后的硬度检查

6.8.4.1焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝、热影

响区、母材各取1点测定硬度值。抽检数为100%。

6.8.4.2热处理后的硬度值，硬度值应符合下列规定：

(1)碳钢焊缝及热影响区的硬度不超过200；

(2)15CrMo.15CrMoG焊缝及热影响区，不大于225；

6.8.4.3热处理后硬度检验部位,见表6—1

表6—1热处理后硬度检验

经焊后热处理的焊接接头，对焊缝和热处理区进行100%的硬度测

焊口检查数量

定

每个焊口不少于一处3点，如图所示(1-焊缝，2-热影响区，3-

母材)

硬度检验部位

123

示意图

6.8.4.4不合格处理硬度值超过规定，加倍检查。仍不合格重新热处理，并做硬度

测定。

6.9焊接接头无损探伤检查

6.9.1焊接接头无损探伤检查见下表(按每名焊工焊接的同管道级别、同检测比例、

同材料类别管道进行计算)

表6-2焊接接头射线检测百分率及合格等级

管

道设计压力P设计温度t检测百合格

输送介质

级Mpa表压℃分率%等级

别

毒性程度为极度危害介质（苯除外）和毒

性程度为高度危害介质的丙烯晴、光气、任意任意10011

SHA

二硫化碳和氟化氢

有毒、可燃介质P210.0任意100II

有毒、可燃介质4.0WPW10.0t>4001001[

毒性程度为极度危害介质的苯、毒性程度

为高度危害介质的（丙烯睛、光气、二硫P<4.0t>40020II

SHB

化碳和氟化氢吃外）和甲A类液化燃

甲类、乙类可燃气体和甲B类、乙A类可P<10.0-29^t<40010II

燃液体P<4.0t240010n

4.0WPV10.0t^400100n

毒性程度为中度轻度危害介质和乙B类丙

SHCP<10.0-29<4005in

类可燃介质

P<4.0t>4005m

SHD有毒可燃介质任意t<-29100ii

7、焊缝返修

7.1同一部位的返修次数不宜超过二次，返修应分析原因，制定相应措施，二次返

修经施工单位项目技术负责人批准。

7.2有热处理要求的焊缝，焊缝返修应在热处理之前进行，已完成热处理的焊接接

头发生焊缝返修时，返修后应重新进行热处理。

7.3返修前缺陷应该按照片位定位并确认何种缺陷，缺陷清除应采用砂轮打磨的方

法。磨槽需修整成适合补焊的形状，并确认缺陷已消除方可补焊，（必要时可进行

着色检测）

7.4补焊工艺

7.4.1返修时应采用经评定合格的焊接工艺，如需预热，补焊预热温度应取焊接工

艺规定的上限，且预热范围适当扩大。

7.4.2返修时宜采用鸨极氢弧焊，如需充筑保护，补焊时同样需要进行充室保护。

7.4.3选择优秀的、有责任心的焊工进行返修。

7.4.4返修部位按原无损检测要求进行检测。

7.5管道扩透检测要求

7.5.1焊接接头按比例进行抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍

检验，若仍有不合格，则应全部检验。

8、焊接质量保证体系

针对工艺管道施工工期短、工程量大、交叉作业严重等特点，为确保管道焊接

质量，项目部组成以项目经理为质量第一责任人的现场焊接质量保证体系，体系人

员落实到施工班组组长级，并制定了焊接质量岗位责任制，确保了组织保证。

项目总工程师

焊接工程师

工

焊

无

施

条

损

工

检

烘

员

测

烤

员

负

责

人

班组焊接人员

8.1焊接质量管理组织机构图

8.2组织机构的职责：

8.2.1项目总工程师

负责焊接组织机构的人员配备、规章制度的制定，明确有关人员的职责，组织

开展有关技术工作，制定总体质量控制措施；负责焊接质量体系的日常运行和实施

质量计划，实现计划控制；对技术、质量问题予以确认、批准纠正措施。

822焊接工程师：

负责现场焊接技术管理、焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施,

指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题。

8.2.3施工员

负责所施工单元，现场安装施工，负责各班组施工的综合管理，组织施工现场

各工种按照作业指导书有秩序的交叉作业；负责现场成品保护；组织安装现场工序

交接；负责与项目组的施工生产协调管理。

8.2.4技术员

负责安装现场的技术管理，按照项目组作业指导书（施工工艺卡）来监督现场

施工工艺、纪律的执行，及时报告施工过程中的问题，整理、汇编、报送施工现场

的原始技术资料；负责安装现场在工序交接前后的检查验收；共检点、停检点前进

行自检并及时向项目组提供技术资料；

8.2.5质量员：

对外代表项目部与建设单位、监理单位联系，对内负责安装工程质量检验和质

量管理，按照质量检试验计划实施工程检验、确认，监督质量体系的建立与运行,

监督纠正措施的实施及结果确认，控制关键人员资质（尤指焊工）及关键材料使用，

及时通告项目经理、项目副经理、总工程师、建设单位、监理质量信息，全面负责

质量管理，进行现场质量检查验收，及时检查、填写相关记录；

8.2.6焊接管理员

负责本单元焊接质量自检，纠正焊接质量自检过程中出现的问题。对现场焊接

作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，签发检查文件,

参与焊接技术措施的审定。

8.2.7材料负责人：

全面负责施工现场焊条的到货验收、检验，以及焊条的领用、保管、烘烤、发

放及各项材料管理制度的建立和运行。

8.2.8无损检测负责人：

负责现场无损检测技术管理，无损检测方案、工艺卡、质量保证措施的编制,

处理无损检测技术问题，整理、报送无损检测资料，监督无损检测工艺、纪律的执

行，签发检测报告。

829焊接人员

负责本工种所承担施工任务的执行，按照项目组焊接作业指导书（焊接工艺卡）

进行施工作业，及时报告施工过程中的问题，负责安装现场工序交接前的自检。

8.3焊接质量体系的运行

8.3.1选择优秀的施工队伍进入项目部组成施工项目组，施工单位根据接受的任务,

进行人员的派遣和任命，并在项目部备案。

8.3.2项目部应组织编制与工程项目和质量要求相一致的、操作性强的施工组织设

计和质量计划来指导工程项目施工，满足设计、生产过程和总承包商要求。

833施工作业的质量监督由作业层的自检、互检，项目部的质量监督和外部监控

组成。

8.4焊接质量体系的考核

8.4.1施工项目组焊接质量体系接受项目部内部焊接质量体系审核，对审核出的不

合格项，要及时分析不合格的原因，制定纠正措施及实施计划，按时完成整改。

8.4.2项目部每次工程调度例会要对项目组织一次焊接质量体系的内部检查，确保

施工项目焊接质量体系的适宜性和有效性，以满足项目质量方针和质量目标的落

实，对发现的不合格项要填写“不合格报告”，并进行整改落实，记录应予以保存。

8.4.3项目焊接质量体系应接受业主、监理单位、总承包单位的监督、考核。

8.5焊接质量控制

851焊接质量控制点及控制内容：

表1焊接质量控制点及控制内容

序号主要工序名称控制内容级别责任人

1焊接质保体系焊材管理，焊接工艺管理，质检体系等C总工程师

2焊接工艺评定焊接工艺评定报告审查B焊接工程师

3焊接工艺文件焊接施工方案，工艺可行性，保证措施等B焊接工程师