沥青混凝土路面施工质量通病防治措施

1、 15/20沥青混凝土路面的质量通病防治措施1、路拱不正，路面出现波浪形（1）现象：路拱不饱满，局部高点偏离中心线，或在路面给作曲出现波浪，特别是靠近侧石的偏沟部位出现路边波浪较多，使立侧石外露不一致。（2）原因分析：主要是路面各结构层的纵断面高程控制不力，或在两相邻控制点距离偏大，在两点之间的高程出现较大偏差，形成控制点处高于或低于两控制点之间的路面高程。（3）危害影响外观质量、路容不整。路面波浪，造成行车颠簸，降低车速和乘车舒适感。路边波浪造成积水。（4）处理措施路床和路面基层都应用五点五线法检查控制纵、横断面高程。要控制好沥青混凝土面层各层的虚铺厚度。人工摊铺要采用放平砖的方法。特别应该

2、加细控制两雨水口之间的路边高程，切勿低于下游雨水口附近的高程。2、路面非沉陷型早期裂缝（1）现象路面碾压过程中出现的横向微裂纹，往往是某区域的多道平行微裂纹，裂纹长度较短。采用半刚性基层材料，做基层的沥青路面，通车后半年以上时间出现的近似等间距的横向反射裂缝。路面在纵横向接茬处产生不规则纵、横裂缝。路面出现的凸起开花和不规则短裂缝。（2）原因分析碾压当中出现短小微小裂缝的原因，是由于碾压前沥青混凝土摊铺时间过长，其表面变冷，形成僵皮，其内部较热，可塑性好，形成压路机串皮碾压，或过早使用重碾，均会造成沥青混凝土在压路机碾轮前出现波浪；或由于底层与面层粘结不好，或过碾产生移横裂纹。压路机加速或减速

3、太猛，尤其是转向时过猛产生路面横纹。沥青混凝土料过细，其结合料太少（即油石比过低）；上碾压过早，沥青混凝土温度过度，沥青混凝土中集料级配太差，石料偏少；由于刮风下或喷水防粘时碾轮喷水过量等，造成沥青混凝土温度过低，产生的横向微裂纹。（3）处理措施严把沥青混凝土进场摊铺的质量关，凡发现沥青混凝土纺与不佳，集料过细，油石比过低，炒制过火，油大时，必须退货并通知生产厂家，严重时可向监理或监督报告。严格控制摊铺和上碾、终碾的沥青混凝土温度，施工组织必须紧密，大风和降雨时停止摊铺和碾压。严格按碾压操作规程作业。平地碾压时，要使压路机驱动轮总接近摊铺机；上坡碾压，压路机驱动应在后面，用来抵消压路机自重产生

4、的向下冲力。碾压前，应用轻碾预压。压路机起动、换向都要平衡。双层式沥青混凝土面层的上下两层铺筑，宜在当天内完成。如间隔时间过长，下层受到污染，铺筑上层前应对下层进行清扫，并应浇洒适量粘层沥青。沥青混凝土的松铺系数宜通过试铺碾压确定。应掌握好沥青混凝土摊铺厚度，使其等于沥青混凝土层设计厚度乘以松铺系数。路面施工质量通病及预防措施沥青路面是位于路面基层上最重要的路面结构层，它直接承受车轮荷载和大气自然因素的作用，应具有平整、坚实、耐久及抗车辙、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的综合性能，沥青路面施工质量的好坏，直接影响到公路的设计使用寿命及行车安全问题，施工中应特别重视沥青路面常见质量通病、形成原因及防

5、治措施的落实。表 -1沥青路面质量通病及预防措施表质量通病形成原因防治措施路面面层离析混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配；沥青混合料不佳；混合料拌和不均匀，运输中发生离析；摊铺机工作状况不佳。适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应；适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限；运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底；摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。沥青面层压实度不合格沥青混合料级配差；沥青混合料碾压温度不

6、够；压路机质量小，压实遍数不够；压路机未走到边缘；标准密度不准。确保沥青混合料的良好的级配；做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求；选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定；当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽3040cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移；严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。沥青面层压实不均匀装卸、摊铺过程中所导致的沥青混

7、合料离析，局部混合料温度过低；碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压；辗压温度不均匀。料车在装料过程中应前后移动，运输过程中应覆盖保温；调整好摊铺机送料的高度，使布料器内混合料饱满齐平；合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。材料砂及矿料含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高；集料孔隙较多。细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7%；混合料出厂温度超过规定时，应废弃；对孔隙较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热 温度。沥青面层空隙率不合格马歇尔试验孔隙率偏大或偏小；压实度未控制在规定的范围内；混合料中细集料含量偏低；油石比控制较差。在沥青拌和站

8、的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定；确保生产油石比在规定的误差范围内；控制碾压温度在规定范围内；选用规定要求的压路机，控制碾压遍数；严格控制压实度。沥青混合料油石比不合格实际配合比与生产配合比偏差过大。混合料中细集料含量偏高。拌和楼沥青称量计误差过大。设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值。油石比试验误差过大。保证石料的质量均匀性。对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。调整生产配合比，确保油石比在规定范围内。按试验规程认真进行油石比试验。保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。沥青面层施工中集料被压

9、碎石灰岩集料压碎值偏大。粗集料针片状颗粒较多。石料中软石含量或方解石含量偏高。碾压程序不合理。选择压碎值较小的粗集料。选用针片状颗粒含量小的粗集料。控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。沥青混合料检验中粉胶比不合格用油量不符合标准。矿粉用量不符合标准。石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石料被压碎增加小于0.075mm级配数量。集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时集料未用水洗法筛分。拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。严格控制沥青混合料生产配合比。选用压碎值小、针片状颗粒含量较少，

10、0.075mm以下颗粒含量较少的石料。生产配合比设计时，集料筛分应用水洗法。保证拌和楼吸尘装置的有效矿粉、沥青用量的准确。沥青面层厚度不足试铺时未认真确定好松铺系数。施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。摊铺机或找平装置未调整好。基层标高超标。试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。调整好摊铺机及找平装置的工作状态。下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层。根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。沥青面层横向裂缝基层开裂反射到沥青面层。基层开挖沟槽埋设管线。通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。下承层顶

11、面未清扫干净，有浮料或污染，沥青混凝土在碾压时产生推移形成横向裂缝。终压时沥青混合料温度偏低，沥青粘结力下降，碾压时的推力产生碾压裂缝。基层施工时严格控制配合比、压实度及加强养护工作，处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂。严格控制沟槽、结构物、台背的路基回填质量，回填时应挖好台阶分层压实。基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。在沥青混凝土摊铺前，下承层顶面必须清理干净。严格控制终压时的沥青混凝土温度，及时碾压。沥青面层纵向裂缝地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂；路基填筑使用了不合格填料（如膨胀土），路基吸水膨胀引起路面开裂；软基处理不好

12、造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降；软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降；堆载预压时间不够致使路面铺筑完成后产生不均匀沉降；路基清表时未发现的暗塘，造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降；路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基；在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋混凝土补平基层的措施进行处理，其上加铺玻纤维网处治，再铺筑沥青面层；按规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑；根据设计要求和沉降速率控制堆载预压时间，避免提前卸载；严格控制路基填筑的碾压以及路面

13、基层、底基层的压实度。沥青混合料残留稳定度不合格材料粉尘含量过高，砂当量不合格；矿粉亲水系数不合格；用油量偏低；小于0.075mm部分与沥青用量的比例超标；试验方法不规范。选用合格的原材料进行施工；严格控制好沥青用量，确保油石比符合要求；规范油石比检测试验操作方法。沥青面层平整度超标摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整；摊铺过程中停车待料；运料车倒退卸料撞击摊铺机；下承层平整度很差。仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态，并根据试铺效果进行随时调整；施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、均匀地进行，不得中途停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在收工时才停工；路

14、面各个结构层施工，均应严格控制好各层的平整度。车辙沥青用油量偏高，热稳定性差；沥青混合料级配偏细，粗骨料处于悬浮状态。改善沥青混合料级配，采用较多的粗骨料；采用改性沥青提高沥青的高温性能。坑塘基层强度不均匀，或局部失去强度；沥青混凝土局部压实度或强度不足；沥青混凝土局部水渗入，产生水损害；低温施工，油与料结合不良；沥青混合料配合比不正确，用油偏少，结合料加温过度，失去粘结力。加强基层施工管理，按操作规程施工，提高基层强度的均匀性；调整沥青混合料配合比，调整压路机配套组合；避免低温施工，严格按配合比投料，控制好沥青和矿料加热温度及沥青混凝土出料温度。泛油沥青用量偏高；沥青下封层或粘层油用量偏多；

15、用料过细或细料偏多。严格控制油石比；按设计控制下封层沥青用量；严格控制沥青混凝土配合比。唧浆沥青混凝土开裂或产生坑塘后水进入基层产生抽吸作用；基层表面强度不足。采用水泥稳定碎石基层；加强半刚性基层顶面清扫和冲洗。失去粘结力沥青混合料中石料与沥青的粘结性差；石料含泥量高，石料表面被泥浆裹覆；沥青路面孔隙过大，导致沥青混凝土长期受水浸害；沥青用量不足；石料被压碎或石料吸水性大；沥青拌和过程中温度偏高，产生老化。掺加抗剥落剂；严格控制石料含泥量；完善沥青混合料配合比，调整压路机组合，控制压实度；按施工配合比控制沥青用量；严格控制沥青混合料拌和温度。桥头跳车地基基础下沉；台背填土自身压缩引起的沉降；路

16、面结构层沉降；设计方面的原因；施工工序和施工措施不合理；施工质量控制不严。台后地基加固处理；优选台后填筑材料，合理确定施工方法；采用土工合成材料；桥头做搭板；做好排水工作；加强施工过程的质量管理。加铺层与旧路路面结合不良旧路路面未进行铣刨；接合面未清理干净；沥青混合料原材料质量问题。严格按设计要求对原路面进行铣刨、做毛处理；原有道路打扫干净后，均匀铺装粘油层，增加沥青路面与水泥混凝土里面接应力；严格控制沥青混合料原材料质量。第 页路基施工质量通病及预防措施表 -1 路基质量通病及预防措施表质量通病防治措施填方路堤原地面未进行处理就上土施工做好原地面临时排水设施，并与永久排水设施相结合；路堤修筑

17、范围内，原地面的坑、洞、基穴等，应用原地面的土或砂性土回填，并按规定进行压实；路堤基底为腐植土的，应先清除有机土，种植土，平整后按规定要求压实；路堤基底原状土的强度不符合要求时，应按设计要求进行换填。横向斜坡路堤填筑未挖台阶，出现路基横移，下挡墙挤裂边坡路堤，当地面横坡陡于1：5，原地面应挖成台阶，台阶宽度不小于1米，并用小型夯实机加以夯实，填筑应由最底一层台阶填起，并分层夯实；对半填半挖横坡陡峻地段路基，必须在边坡上从填方向上挖成向内倾斜的台阶，台阶宽度不小于1米。土工合成材料易破坏铺设材料前，先将场地整好，以免土层表面有坚硬凸出物穿破土工合成材料；填筑碎石垫层时，应采取沿土工合成材料两侧边

18、缘倾斜填料，以免造成其损坏；土工合成材料摊铺好后应立即用土料填盖，防止在烈日下暴晒；施工现场中发现土工合成材料有破损时必须立即修补好。土工合成材料出现扭曲、折皱、重叠现象下承层必须平整良好，碾压密实后方可摊铺土工合成材料；摊铺时应拉顺，紧贴下承层；摊铺前应先把一侧固定，然后依次摊铺。路基填料不合格，不同类型土混填以透水性较小的土填筑于路堤下层，应作成4%的双向横坡；不同性质的土应分别填筑，不得混填，每种填料层累计总厚度不宜小于0.5米；应合理安排不同土质的层位；在不同土质填筑的路堤交接处应作成斜面，并将透水性差的土料在斜面下部。填石路堤的石块尺寸过大，造成很大的空隙，使路堤上部陷落下沉填石路堤

19、的石料强度不应小于15Mpa，填石路堤石料最大粒径不宜超过层厚的2/3；当石块级配较差，粒径较大石块间有空隙存在时，可于每层表面的空隙里扫入石渣、石屑等，用压力水将砂冲入下部，让空隙填满。路基施工中有积水现象路基施工中，各表层不应有积水，填方路堤应根据土质情况和施工时气候状况，做成2%4%的排水横坡；雨季施工或因故中断施工时，必须将施工表层及时修理平整并压实；路基施工前应先做好截水沟、排水沟等排水及防渗设施。路基填筑压实度达不到设计要求，出现“弹簧”现象路基填料须符合设计和有关规定的要求；路基填料的含水量必须在最佳含水量2%的范围内碾压；路基应水平分层填筑，每层需铺厚度不应超过试验段所确定的松铺厚度；碾压机具组合、碾压速度、碾压顺序、碾压遍数均应与试验段确定的参数符合。桥涵台背回填土质量达不到要求应选用渗水性土填筑，不得将构造物基础挖出来的劣质土混入填料中；台背后回填土应与锥坡填土同时进行，涵洞、通道台背填土，应两侧对称均匀回填；施工中要防止雨水渗入，对已有积水应挖排水沟或用水泵将其排除，对于地下渗水，可设盲沟