仓库管理程序文件生产企业的标准仓库管理程序文件

昆山万鑫盛模具有限公司

仓

库

管

理

程

序

文

件

昆山万鑫盛模具有限公司

文件发行（修改）通知单

文件名称仓库管理程序文件

发行

文件编号CKGLCXWJ-001-A版次A■新发口更改

原因

变更前说明：

变更切换方式：

□自然切换

□立即切换

□其官宜接导入

发行单位生管审核制作雷春波

发行单位：

总经理室■份品保部■份

业务部■份工程部■份

管理部■份制造部■份

生管部■份仓库■份

________□份_________□份

总经理核准：_______经理审核：

是否需作教育训练：■是口否

文件发行形式：

□试行文件

■初版文件

文件正式生效日期：2011/6/1

□升版文件

1.0目的

建立本公司所有原材料、半成品、成品以及辅助物料的入库、搬运、储

存、包装、出库与交货，并有效配合各相关单位，使内部作业流程有效

管理运作与适当的管理作业准则规范，特制定本程序。

2.0适用范围

本程序适用昆山万鑫盛模具有限公司仓库规划与管理，及所有原材料、

半成品、成品以及辅助物料的收货、搬运、储存、保存维护、标识包

装、交货管制与盘点作业。

3.0定义

3.1原材料以及辅助物料：由供应商直接或间接交付本公司（指未经本公

司任何加工的材料）。

3.2半成品：可分为厂内自制品与委外加工两部分。

3.3厂内自制：厂内生产部分，提供客户以售后服务方式使用。

3.4委外加工：委托协力厂商加工部分，提供厂内的生产使用。

3.5交付给客户的产品：经加工生产的成品及半成品均属之。

4.0权责

4.1工程部：负责产品的包装作业规范的制定；

4.2资材部仓管：负责本程序的执行与维护，负责原材料、半成品、成品

的入库、搬运、保存、出库与交货作业；

4.3品保部：负责品质的验证作业；

5.0作业内容

5.1仓储区域规划

仓储储存区域可分为原物料区、半成品区、成品区、不良品区，呆滞

品区等。

5.1.1各区域依料品的处理流程需要，以标示牌、标线规划区分待验区、

不良品区、出货区、合格品区。

5.1.2各库房依物料的处理流程需要，以标示牌.、标线规划区分待检验

区、良品区、不良品区、出货区。

5.2搬运规划

5.2.1为防止在搬运过程造成产品的不良影响（如震动、温湿度、污染、

碰撞、挤压等）应鉴定并提供：依材料的负荷决定适当的搬运工具

（如油压托板车）。操作搬运人员应具所需的训练资格（如叉车等

训练）；

5.2.2搬运前应先行检查堆栈板与摆放是否会影响搬运过程的安全性；

5.2.3若有影响搬运过程的安全性顾虑，则必须将物品重新堆栈或是以缠

绕膜缠绕固定之，以防因搬运过程造成损失；

5.2.4应依客户要求的品质搬运方法，堆栈与摆放；

5.2.5搬运时叉车应将搬运物举高离地30cM,以免破坏地面。物料堆放高

度如下：

5.2.5.1产品不超过5层；

5.2.5.2依货架高度而定；

5.2.5.3其它2米。

5.2.6任何物料的搬运必须使用栈板，不可在地面上拖移。如用手拉车拖

拉处理时，应遵循现场区域定位线规划，并慎防碰撞、损伤发生。

5.2.7在搬运或运送途中，有跌落、碰撞影响产品时，必须直接联络品保

部相关人员针对该产品做重新检验合格后再执行作业。

5.2.8任何化学品在购入的运输过程中，不管是何种运输方式，在运输过

程中均需要用适当的防护措施，以避免化学品的外溢、外泄；在搬

运途中如因意外事故而引起化学品的外溢、外泄，搬运当事人在可

行使联络能力时，应第一时间知会直接主管或联络行政部门，及时

处理该外溢、外泄事故的扩大。

5.3收货作业

5.3.1厂商送料到厂后，应出示送货单、发票等（如约定不随货附发票

时，由采购处理）；连同原材料送至仓库的待验区存放，并贴示

“待检验标识”。

5.3.2仓管员依据厂商送货单、发票等相关资料的信息；于待验区核对原

材料的品名、规格、数量、包装：

5.3.2.1检验物料名称和包装方式、核对采购数量与清点交货数量；

5.3.2.2处理缺损与异常反应，退回不合格品及清理运送物料的包装材

料：

5.3.3验收有误时，交采购单位处理，采购单位判定可以更正时，仓管员

依正常程序收料；若无法更正则由采购知会厂商退回该批来料。

5.3.4仓管收料人员将进料日期、实收数量、料号登记在验料入库明细表

后，连同厂商送货单、发票转统计人员核对订单数量无误后登帐。

5.3.5进料退回管理：

5.3.5.1厂商送料短缺或超交者，应立即知会采购部门处理；

5.3.5.2办理进料退回相关手续；

5.3.5.3所有进、退物料需经品保部IQC判定后方可作处理，办理进、退

物料事项，时效性迅速不可延误；

5.3.5.4进料者应于品管检验完成当日上架工作，并登记在物料帐卡中，

退料应于当日通知采购单位处理。

5.4入库作业

5.4.1采购物品进料入库

5.4.1.1验收合格品移至待检验区的储位存放。统计人员开立〈入库验收

单〉WXS-CK-001-YS-A后通知品保IQC对来料进行检验；

5.4.1.2检验管制进料品：应依《进料品质检验管理程序》完成检验判

定，由品保IQC转达检验判定结果；

5.4.1.3仓管人员进行储位整理及再次核对数量，并登记物料帐卡后，由

统计人员进行统计汇总，以维持收料入库信息数量的正确性；

5.4.L4仓管人员将〈入库验收单〉WXS-CK-OOl-YS-A分发相关单位。

5.4.2厂内产品入库

5.4.2.1（入库单〉WXS-CK-OO1-RK-A应经权责单位主管核准后，方可办

理相关入库作业；

5.4.2.2成品、自制半成品入库核准后；应将检验合格标签随产品并放于

待入库区集中放置；

5.4.2.3仓管依据〈入库单〉WXS-CK-OO1-RK-A进行点收数量无误及签认

后，将产品定位放置，并更新物料帐卡登帐及完成帐目登帐统

计工作；

5.4.2.4〈入库单〉WXS-CK-OO1-RK-A应经仓管主管签核后，分发相关单

位。

5.4.3退料入库

5.4.3.1适用：原材料损坏不良，退库需经IQC确认，制程损坏不良物料

退库需经IPQC确认；

5.4.3.2仓管依〈退料/退货单〉WXS-CK-OOl-TH-A品管检验结果，进行

入仓存放及依料号至储位点明数量后将物料上架；

5.4.3.3仓管依据〈退料/退货单〉WXS-CK-OO1-TH-A更新登陆标识卡：

日期，数量，入库单单号及完成计算机统计登帐作业；

5.4.3.4（退料/退货单〉WXS-CK-OO1-TH-A单据应经仓管主管签核后，分

发相关单位。

5.5储存物料异常管理

5.5.1储存期间如发现物料有损坏、过期、不能使用，应立即知会品保部

相关人员进行检验。

5.5.2经判定为不合格品时，依《不合格品管理程序》处理；

5.6储存作业管理原则

5.6.1仓管员应每月依〈库存月报表〉进行内部帐、卡，物盘点。每月底对

库存物资进行检查，做好库存帐,确保生产用料的正常发放。

5.6.2盘点如有差异，应开立〈纠正和预防措施报告〉，限期提出改善对策

并由单位主管负责复查差异。

5.6.3仓管人员在储存与发料作业时，依据“先进先出”作业的方式，以确

保原材料的品质。对于有时间限制的物资必须明确标识的“有效期

限”，定期进行检查，做到“先进先出”。

5.6.4仓库重地需有明确的“严禁烟火”、“禁止烟火”等相关标识，仓库

内的通道和入口必须保持畅通，堆放物资必须注意“上轻下重”、

“安排有序”、“先进先出”的原则。

5.6.5非仓库管理人员不得入内，严禁仓库内吸烟及动生明火，切实做好防

火、防爆、防盗工作。

5.6.6仓库管理人员需在物料上做好标识防止混用，保管过程中需做到物料

的不损、不混、不漏、不腐蚀，防止因保管不善而造成物料的浪费或

报废。

5.6.7定期对过期物料进行复检提保，仓库物料的进出严格按照流程作业，

提供所有库存物料、储存期限以及所有进出物料必须保留记录。

5.6.8物品依材质以及包装方式分别储存放置，堆放高度适宜、不允许超过

限高线。

化学物品需有专门的放置区域并且要有相应的防护措施。

5.7储存维护

5.7.1仓管部门应指定专人负责储存场所的收发管理及记录储存产品的品名

数量等工作。

5.7.2仓管负责人员在物料储存场所应注意储存环境的变化并随时记录，如

温湿度以防止产品变质或劣化

5.7.3原料储存摆放时，应依规定摆放储存。（如标识朝外、堆栈时尾数摆

放在上方、开口朝上储存等）。

5.7.4储位禁止物品混乱放置、错放或标识不符的事情发生，储存的原物料

同料号者，不同版别（变更前、后的产品）时须分开存放。

5.7.5在储存零数的原料时，最少应标示料号、数量及入库日期，以防止混

料事情发生，影响库存品质。

5.7.6一般储存防护

5.7.6.1为防产品品质变质或损坏，储存区不可潮湿或积水。

5.7.6.2大型或重物品原则应存放底层防止重压，各料品暂置或作业酌情料

品不落地的原则，以栈板隔离地面。储存物料需保持整齐、清

洁，不可有破损、碰撞。

5.7.6.3作业时间内非仓管人员如有入库的需要应先知会仓管负责人员方可

入内。

5.7.6.4电源开关、走道及消防器材旁，禁止堆放货品。

5.7.6.5化学品仓应设置化学品清单，存放现场应有物品名称，安全警示标

志，物质安全资料卡等；储存环境应符合通风、防潮、防晒、防高

温、防烟火等条件，仓库中应保持走道畅通，设立灭火器等防护应

急器具。

5.8发料作业

5.8.1适用区分

5.8.1.1领料单发料：生产制造部门在生产用料需求时，〈领料单〉

WXS-CK-001-LL-A；

5.8.1.2零星领料：非生产性用料工程、品管人员有试验需求时、客户

订单的成品出货需求时，〈领料单〉WXS-CK-001-LL-A；

5.8.1.3调拨发料：作业库别与库别之间的材料调拨作业

5.8.2发料作业：

5.8.2.1发料通知、领料申请

生产用料应依《生产控制管理程序》由生管部提出工单通知、

〈领料单〉WXS-CK-OO1-LL-A及的原物料明细；各申请单位提出

的入库物料〈入库单〉WXS-CK-OO1-RK-A应经权责单位主管核

准后，方可转交仓管发料人员办理出库作业。

5.8.2.2检料、备料依先进先出为原则

生产用料：仓管发料人员应依据〈领料单:WXS-CK-OO1-LL-A

上的需求日期与料号实施检、备料；

其他发料：仓管员依据〈领料单〉WXS-CK-OO1-LL-A上的料

号、规格、数量点明数量实施检、备料。

5.8.3出库管制

5.8.3.1将日期、数量、工令单号或出库单号记录于物料帐卡上并更新登

帐。

5.8.3.2发出的物料，应移置暂存待领区。并于制令通知单及各出库单上

填写实际发料数量

5.8.3.3发料完成，仓管发料人员应在〈领料单〉WXS-CK-OOl-LL-A上签

名确认

5.8.3.4通知申领料单位进行点收并在〈领料单〉WXS-CK-001-LL-A签

认。零星领料时，（领料单〉WXS-CK-OO1-LL-A应由点收部门保

存。

5.8.3.5（领料单〉WXS-CK-OO1-LL-A呈仓库主管确认后，交统计人员整理

于当日完成登记工作。

5.9保管维护

5.9.1置架保存期限

5.9.1.1物料保存期限依接收确认日起算，仓管人员应对原料的储存期限

有所认知。

5.9.1.2超过置架保存期限的材料、成品，仓管人员立即标识相关信息

并呈报部门主管后知会品保TQC或FQC依相关检测要求重新检

验及判定其符合性、可用性；不合格品即调入不良品区域，合

格品应集中存放并要求优先取用、出货，材料放置应将制造日

期、生产批号等信息朝外放置，以便于取用。

5.9.2特殊材料保存

5.9.2.1化学物品材料应避免碰撞及污染，最好使用原包装，以《化学危

险品控制程序》执行；

5.10出货作业

5.10.1成品指定出货、一般出货时资材仓管员依据业务部所提供的出货排程

明细的内容进行备货发料，并依出货单制作及贴上出货唆头，业务部

开立〈送货单〉WXS-ZC-2011-A-SH,交相关送货人员送货。

5.10.2成品仓管统计员将每笔出货包装明细核对无误后，登帐统计进行扣帐

及消帐，最后将单据分送至生管、业务开立〈送货单〉AWXS-CK-001-

SH-Ao

5.11盘点作业

5.11.1仓管单位于每月自行盘点作业，其盘点比例为总项目的40%,以A

类材料为主，进行每月的绩校评鉴。

5.11.2财务部于每年主导规划库存盘点作业，并对全公司宣告盘点日

5.11.3盘点日当天要求仓管停止所有库存品的入库、出货活动。

5.11.4财务部门于盘点日前打印“库存明细”，同时要求资材仓管先行盘库

存数并标示之。

5.11.5盘店清册由财务部会整后呈财务主管及总经理核准。

6.0作业流程

见下一页

7.0相关表单（见附件）

7.1〈入库验收单〉WXS-CK-001-YS-A

7.2〈领料单〉WXS-CK-001-LL-A

7.3（入库单〉WXS-CK-001-RK-A

7.4〈退料单〉WXS-CK-001-TI-A

7.5（退货|

7,用更CKCXWJGL001-A

7.7〈送货单〉WXS-CK-001-SH-A

8.文件编码代号涵义：

8.1例1：

作业流程如下:

流程权责表格

供应商送货单

仓管总项收入库单

品保部进料检验日报表

仓管仓库程序文件

仓管仓库程序文件

生产部领料单

品保部成品出货检验表

成品仓管送货单

出

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文件修定变更履历表

版次修定履历新出/修定日期制作人审核批准

A/O新建文件廖辉杨登均管理者代表

1.0.目的

为使投入生产之原材料获得妥善维护，以确保生产顺畅并针对现行储存的原材料进行

维护及管理，以保证生产产品的品质，减少资金占用，材料积压，特制定此份文件以

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指导进行作业。

2.0.范围

凡公司合格品的入库确认、定位储存规划、保存条件、搬运方式、领发退料处理、盘

点作业及过期品的处理，皆属之。

3.0.定义

3.1.过期品：置放于仓库中，已超过规定的保存期限，导致库存过期的原材料品质有所

怀疑，未使用之前应进行品质的再确认或识别，防止误用。

3.2.原材料：含生产原料、辅助材料、包装材料、客户提供的材料的统称。

3.3.成品：经公司特定生产安排且由成品检验部门检验合格入库的产品。

4.0.权责

4.1.仓库

4.1.1.针对合格入库的原材料，应进行确认及依照规划定点存放。

4.1.2.管理入库及领发退料作业，确保仓库的物料帐物卡相一致。

4.1.3.查核库存原材料的储存状况（含数量盘点及过期品的列举、提出、识别、隔离及

最终处置）。

4.1.4.仓储环境管理及储位规划，以维护原材料的储存品质。

4.2.生产车间

4.2.1.领用原材料搬运时，维护材料之品质，防止在搬运过程损坏。

4.3.品质部

4.3.1.针对过期品和搬运时易受高度掉落或大力冲撞的产品进行品质复检动作，以维

护原材料及成品的品质。

5.0.程序

5.1.入库作业

5.1.1.进料验收

仓库应核对供应商所送原材料与采购要求是否相符合，经确认符合则进行点收，点

收无误后及时填写《报检单》通知进料检验部门进行来料检验。

5.1.2.合格确认

仓库应针对待入库的原材料确认是否经进料检验部门检验合格。

5.2.登录入帐

仓库依据点收的数量，核对实物无误后，登录于帐册上，并且在《物料卡》详列入

库日期、数量、结存数，以备日后出库时品质状况的追溯.

5.3.储存要求

5.3.1.仓库将合格原材料载运至规划的位置储存，尽量将同一规格原材料放在同一料

架上；并按原材料保存环境要求进行保存，若无特别要求则按一般要求（如:常

温常湿）进行保存。储存时间规划如下：

序号物料类别库存期限序号物料类别库存期限

1螺丝类半年6成品类三年

2配件类一年7包材类一年

3半成品一年8喷粉件二年

4电镀件半年9塑料件二年

5化学品半年10其他类二年

5.4.领料作业

5.4.1.凡所需用料生产车间应按《套料单》所需的用料量开立《领料单》到仓库办理

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领料作业。

5.4.2.发料时仓库以先进先出、同一生产单发放应是同供应商供应的原材料为原则，

以避免因材料不同而造成品质不良。

5.4.3.领料由生产车间负责人或指定人员至仓库领取所需的用料。

5.4.4.由于生产的原因而造成需要补料时，由生产车间提出《补料单》进行申请，经

批准后到仓库办理补领手续。

5.5.退料作业

5.5.1.合格品入库

5.5.1.1.因生产调整，或余料而致使出库的原材料须退回仓库储放时，由生产车间将

待退库的原材料整理妥当，并及时填写《退料单》由领料人员送交仓库作退

库作业。

5.5.1.2.仓库依据有关的手续办理入库手续，并适时调整帐册数量。

5.5.2.不良品入库

5.5.2.1.经申请部门确认该原材料品质不良时•，将不良的原材料整理妥当，并及时填

写《退料单》送请进料检验部门进行品质鉴定。

5.5.2.2.如鉴定不良原材料属于供应商来料时，将大批量来料由仓库及时填写《退货

单》通知供应商办理退货作业。

5.2.2.3.如鉴定来料为内部原因造成，则由申报部门填写《报废单》，经品质部确认

不能使用时，生管签字后交仓库报废。

5.6.过期品处理

5.6.1.过期重检

仓库在每月底针对库存原材料及成品进行盘点时，确认库存原材料及成品是否有

超过保存期限，逾期的原材料按照物料储存时间的要求，及时填写《工作联系

单》交品质部进行品质再确认。

5.6.2.重检判定

5.6.2.1.经判定合格的原材料，由检验人员在该原材料上确认，仓库在下次发料时须

优先发料和使用该原材料。

5.6.2.2.经判定不合格品，则由品质部在《工作联系单》上注明不合格事项，交相关

部门确认后，最终呈总裁或公司领导裁决作处理意见。

5.8.成品入库

5.8.1.由生产车间填写《商品入库验收单》交品质部进行检验，检验合格交成品仓库办

理成品入库手续。

5.8.2.成品仓库验收无误后，依据成品入库程序对成品进行归位摆放。

5.9.成品出库

5.9.1.成品仓库部门按照销售部门所开出《销售出库单》的内容办理备货作业，物流部

门依据《销售出库单》内容办理出货作业。

5.9.2.成品出库后，成品仓库部门将《销售出库单》仓库联进行保留，以备后期核查。

物流部门将货运单转交成品仓文员，由文员负责将《销售出库单》财务联和货运

单转财务部

5.9.3.出库时成品仓库部门应以先进