TS程序文件（配流程图）制造过程控制程序

TS程序文件（配流程图）制造章节号：

TS16949程序文件版本/修订次数：A/OO

制造过程操纵程序第1页共5页

1.0目的

对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法与环境等因素加以操纵,

确保整个生产过程在受控状态下进行。

2.0范围

适用于产品的生产过程的操纵。

3.0职责

3.1生产供应科负责编制《生产计划》。

3.2设计技术科负责编制作业指导书。

3.3设备科负责设备的保护与管理。

3.4质检科负责生产过程质量检验。

4.0定义

4.1.首件：包含每批产品的首件、每天开工（时间、环境等产生影响时）时的首件、

操作者更换、材料变更、更换工艺、更换工装与调整设备后的首件产品。

4.2.末件：每一规格生产结束前的最后一件产品。

4.3.过程：将输入转化为输出的一组彼此有关的资源与活动。

4.4.环境：过程周围条件或者影响零件与产品制造及质量因素的总与。

4.5.特殊过程：产品的结果到以后的时刻才能验证或者完全不能验证的过程。

4.6.末件比较：生产运行中制造的末件与下次生产运行的零件的比较，以验证新零

件的质量水平至少象上次运行那样地可同意。

5.0输入

项目小组产品实现策划结果

综合科法律、法规要求，人员防护要求

6.0流程

贵仔部门有关质量记录

1要货计划4—顾客要求

销售科C1

i

生产供应科编制生产计划一生产计划

车间班组生产作业计划一•日生产作业（计

划）表

计划分发

i

产品技术管理

设计技术科

质检科产品用量管理

车间人员设施配置

项目小组

配置检验设备

仓库

车间入库/发放

综合科培训作业人员

质检科装配/检验

车间NG一一点检记录

-检/首检

0K

车间

质检科

车间

质检科

车间

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7.0说明

7.1.生产计划的编制

7.1.1生产供应科根据顾客需求信息与库存情况编制《生产计划》。

7.1.2制定生产计划务必同时满足下列两条原则：

令制定计划时的前2个月内务必有销售量；

令等于或者低于安全库存量。

7.1.3生产计划量的确定：

。月度性计划生产量=该产品预测销售量+安全库存量-上月库存量；

令零星性计划生产量=该产品短缺量+该产品预测销售量+安全库存量；

令预测销售量二计划期前2个月实际销售量之与。

7.1.4安全库存量的确定：制定生产计划时应将前两个月实际销售总量的1/6作为首

次定数，以后在必要时进行修订，使其趋于递减。

7.1.5生产班组根据车间《日生产加工作业（计划）表》安排领取所需物料，并统计

每天生产情况。

7.2作业准备：

7.2.1生产车间接到生产指令后,开始作准备,包含安排班次、人员与设备调整,分

配物料至各生产工序。

7.2.2生产车间根据各班组的特点，在作业开始前，进行作.业准备验证。各班组检

验员根据各自的过程操纵计划进行首、末件比较验证与抽检。

7.2.3生产车间负责5s（整顿，整理，清洁，清扫，素养）工作的监督与管理。

7.2.4生产车间负责每天对操作者遵守标准作业及安全操作规程进行确认。

7.2.5生产过程配置的测量与监控装置执行《监视与测量装置管理程序》

7.2.6在制品过程间的搬运使用适宜的工位器具与搬运工具

7.3作业人员：

7.3.1生产车间根据作业要求确定与配备各岗位操作人员。

7.3.2生产车间负责确定各岗位操作人员的培训需求与顶岗计划，制定培训计划报

综合科，以确保所有的操作人员在上岗前均能得到各类必要的培训。

7.3.3生产车间应确保只有通过理论与操作两方面应知应会考试合格的、有资格的

操作人员上岗，特殊岗位操作人员还需持有上岗证。

7.4设备的预防性保护：

7.4.1按《设备管理手册》。

7.4.2生产操作人员负责按设备点检表规定要求，对其生产作业设备进行日保养。

7.4.3关于维修后的机器设备，生产操作人员及设备维修人员负责通过产品的验证来

判定设备的运行状态，待设备运行稳固后方可进行生产。

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7.5作业指导书:

7.5.1生产操作人员应严格按作业指导书进行生产作业。作业指导书要紧包含：

岗位指导书、设备点检表、检验规范、工艺规范、操纵计划、图纸等。

7.5.2车间派专人（工艺员/班组长）负责日常文件执行与记录填写的监督与检

查，并进行签字确认

7.6过程检验：

7.6.1生产操作人员应对其产品的质量负责。质量人员应根据操纵计划与检验规范

规定的频率、方法与仪器，检验与测试工艺参数与制成品的各项技术参数。并填写

质量记录表，对关键操纵特性与关键产品特性的参数绘制过程操纵图。

7.6.2经检验与测试的产品根据检验与试验状态程序加以标识。生产操作人员一旦

发现不合格品，应立即按不合格品操纵程序处理。

7.6.3若合格，则流入下一工序,直到结束,完成生产单。

7.6.4在生产过程中不合格或者可能发生不合格的隐患时，生产员工、车间管理人

员与检验员有权停止该区域或者该区域中某一岗位的生产。

7.7初始过程能力的研究：

当生产过程改变时，如产品型号改变、设备改变、工艺改变、原材料改变等，

质检科应进行初始过程能力分析，分析计算关键产品特性与关键操纵特性参数的

CMK/Ppk值。除非顾客要求，Ppk值应大于或者等于1.67,以保证初始生产过程能力

符合顾客的要求。

7.8现行过程能力的研究：

质检科负责对关键产品特性与关键操纵特性参数进行统计分析，关于稳固的过

程与正态分布的数据，Cpk值应大于等于1.33,关于经常不稳固的过程，Ppk值应大

于等于1.67,关于非正态分布的数据，应统计分析其PPM值。

7.9关于标识与可追溯性执行《标识与可追溯性操纵程序》；

7.10关于产品防护执行《产品防护操纵程序》。

8.0输出

部门内容

生产车间过程参数监控记录、点检记录

生产车间合格的产品

质检科首检记录、过程检验记录

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9.0监控

项目监控方法责任部门

1过程能力操纵图质检科

2产品不良率目标监控质检科

10.0支持性文件

QP04-01文件操纵程序QP08-03过程监视与测量程序

QP04-02质量记录管理程序QP08-04产品监视与测量程序

QP06-01培训管理程序QP08-05不合格品操纵程序

QP07-07标识与可追溯性操纵程序QP08-06纠正与预防措施管理程序

QP07-09监视与测量装置管理程序

11.0质量记录

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