中建XX分公司精益建造案例库2023版

设计优化,实施案例 二、工艺优化,实施案例 三、措施优化,实施案例 11钢材性能优化设计说明要求25mm≤板厚<40mm的钢板Z向性能应满足Z15。对市场考察了解此类钢板需特殊定扎和检测，定扎周期较长且厂家选择受局限性。建议设计将钢材Z向性能的要求调整优化为规范要求的40mm≤板厚≤60mm的钢板应满足Z15性能，60mm≤板厚≤80mm的钢板应满足Z25性能。既能满足设计及施工规范要求又能有效降低项目施工成本。2螺栓优化原设计为大六角高强螺栓，因大六角高强螺栓施拧时会发生螺母与螺杆同转现象不宜施工，现将高强螺栓变更为扭剪型高强螺栓。提高现场施工工效。3销节点设计将连桥高建钢销节点设计改为铸钢件形式1、避免了高建钢销节点焊接空间受限问题。2、避免了销节点焊缝应力集3、提高了节点的整体性，受力性能提高。2案4栓焊节点改焊接原设计方案，塔楼转换层桁架斜腹杆采用栓焊连接节点，但现场实际桁架采用高空散装，斜腹杆高空安装采用栓焊节点施工难度大，高强螺栓孔容易存在错位导致螺栓无法安装的问题，同设计沟通后，将桁架斜腹杆安装节点调整为全截面焊接节点。有效的降低加工制作及现场施工难度，减小质量风险，达到降本增效、节省工期的目的。5焊接节点优化为铸钢节点同设计沟通后，将封闭复杂节点优化为铸钢节点。达到降低成本、减小施工难度、节省工期、降低质量风险的6圆管箱型相贯节原设计屋盖天窗桁架为箱体构件与管子相贯节点，节点加工和现场安装难度较大，优化为焊接球节点，合理利用焊接球节点。减小加工安装难度。3案7砼节点与钢节点灵活转换屋面层外围为混凝土U型节点，混凝土U型节点自重较大，在结构外部高空施工难度大，且需要搭设钢管与模板支架，施工成本增加。将原设计要求的混凝土U型节点优化变更为XXU型节点，在确保节点功效的前提下，XXU型节点自重相较于混凝土结构自重更轻，与现有XX连接更加方便，施工难度降低。有效降低现场施工难度，减小质量风险，达到降本增效、节省工期的目的。8节点优化避免焊缝堆叠原节点为柱通长将梁打断，出现厚板对接薄板的情况，不利于焊缝质量，经沟通后优化为梁上起柱节点；原节点为梁柱连接较多，未考虑焊缝堆叠，经优化后，将下翼缘做成整块异形板件，消除了焊缝堆叠的情况。有效的降低加工制作及现场施工难度，减小质量风险，达到降本增效、节省工期的目的。9弯扭箱型构件变常规构件钢屋盖天窗桁架为弯扭箱型构件，通过增加分段和竖向腹杆间的角度，把弯扭箱型构件，变更为常规箱型桁架构件，合理规避弯扭构件。减少加工施工难度。4案复杂相贯节点优化钢屋盖原设计存在大量复杂圆管相贯节点,通过与设计院积极沟通，在满足结构安全的前提下，将复杂节点优化为易于施工的简单节点。可降低现场安装焊接难度，提高施工质量和效率。波纹梁改实腹梁指廊屋盖钢梁原设计为波纹梁，通过构件加工工期、构件加工设备无法满足本项目结构要求等原因与设计院业主沟通将波纹梁改为实腹钢梁。缩短加工周期，节约加工成本。H型钢梁改为桁架钢梁桁架钢梁受力比大截面H型钢梁好，且用钢量减少，同设计沟通进行变更。有效的减小施工难度降低质量风险，达到降本增效、节省工期的目的。5案栓钉布设优化原设计劲性钢柱钢梁翼缘满设栓钉，型钢混凝土梁箍筋施工难度大，XX成本大。同设计沟通后，劲性钢柱钢梁的栓钉设置原则为：1、型钢柱在三层板面以下及顶层全高设置，其余楼层在节点上下各1/3柱高范围设置栓钉；2、型钢梁在上翼缘板通长设置栓钉。有效降低型钢混凝土梁箍筋施工难度，加快整体施工进度，同时减少XX成本。钢骨柱与混凝土梁节点优化梁钢筋与型钢柱连接采用钢筋套筒连接，由于加工制作误差及现场安装误差，在现场安装钢筋与套筒连接时，会出现钢筋套筒位置偏差及套筒垂直度偏差，会导致现场施工钢筋时安装不上，修改套筒工作量大，严重影响楼面梁施工进度。经设计同意优化成为搭接板连接。避免现场由于误差修改套筒位置而产生大量人工及设备返工费用，利于楼面结构施工进度。钢筋与钢柱连接节点优化原设计采用钢筋搭筋板或焊接套筒的形式,费时费工。现更改节点为在钢柱上打穿钢筋孔，并加补强板补强钢柱的方式进行节点设计。在保证了结构受力的前提下，减少主材的使用，既加快了工厂制作以及现场施工工期，又减小了搭筋板或套筒焊接施工成本。6案钢格栅型号设计优化原设计采用型号为G655钢格栅，依据现场实际情况降低为G455。通过调低钢格栅型号，有效的降低了预算成本，达到降本增楼承板型号设计优化根据现场实际情况合理选择楼承板型号，楼承板型号与支撑措施灵活集合运用。有效的降低预算成本，达到降本增效，节省工期的目的。合理选择水性油漆、油性油漆原设计说明油漆为水性底漆、水性环中间漆、水性面漆，由于项目工期紧张，品质要求高，大部分构件于冬季制作，冬季气温低，水性油漆干燥较慢，影响构件外观及制作进度。将水性油漆改为油性油漆，减少油漆涂装质量风险。减小质量风险，达到降本增效、节省工期的目的。7案合理选择（厚型、薄型）、膨胀型、非膨胀型防火涂料原设计图纸钢梁耐火极限2.0h，连廊桁架耐火极限2.5h，均采用厚涂型防火涂料，需打磨刮腻子；施工难度大，同设计沟通后，将连廊耐火极限调整为2.0h，连廊和钢梁均调整为薄涂型防火涂料。将连廊耐火极限调整为2.0h，连廊和钢梁均调整为薄涂型防火涂料。20土建钢筋穿筋融合XX深化图与土建钢筋图融合，预留穿减少多余工序，提高施工质量。21幕墙连接件一体化设计将幕墙连接件设计到钢梁深化图中，在加工厂一体化加工。在加工厂加工，提高现场施工 822箱型梁节点优化箱型梁刚接节点由上翼缘开天窗焊接孔，采用临时安装螺栓进行固定。优化为箱型梁开侧壁焊接孔，箱型梁吊装就位后梁端采用双马板焊接固定。为便于箱梁下翼缘焊缝焊接，提高箱型梁安装施工效率，同时降低箱梁制作及安装成本。9 工艺优化以保证成品质量为前提，从简化升级传统施工工艺入手，强调标准化、流程化的施工工艺改进，以改善质量、优化工期。1焊接H型钢改热轧H型钢将焊接H型钢改成热轧H型钢。加快了加工制作周期，为项目抢攻提供了有力的保障，降低施工成本。2焊缝全熔透比例优化降低桁架及劲板全熔透焊缝比例。便于现场施工，降低施工成本。案3机电安装穿管融合XX深化图与机电安装图融合，预留穿管孔洞。减少多余工序，提高施工质量。4塔吊安装优化因地质等原因，项目结合自身特点，将塔吊安装在场内格构柱上。合理选择塔吊格构柱基础。节约塔吊基础的投入，减少塔吊安装及拆除对工期所造成的影响。5钢柱柱脚承台基础一次性浇筑柱脚支撑架使用工字钢制作井字型底座放置于承台底部钢筋上并与其点焊牢固，上方根据柱底板标高用角钢制作格构支撑，后安装钢柱、地脚螺栓，安装完成后移交混凝土浇筑。提高施工质量，缩短工期。 6箱型柱十字插板节点加劲板优化钢箱梁十字贯插板节点通过BIM技术和tekla深化模型，优化节点内插加劲板。有效减少焊缝，既弥补缺陷又提高工效。7桁架杆件连接定位板采用桁架杆件定位板以提高桁架腹杆等连接杆件安装精度。提高安装精度及工作效率。8大平面钢板墙竖向分节优化为小截面钢骨柱较大型钢板墙施工材料较多，施工工艺复杂，各方面因素导致构件易变形，将大钢板墙改为小截面钢骨柱。减少焊缝数量，控制变形，节省加劲板。9钢柱腹板开孔现场总包预应力施工原设计为绕柱，施工难度大，现经过商讨改为钢柱腹板相应位置开孔穿入施工，施工简便，受力更合理。加快施工进度。挑板支撑提前穿插原设计挑板支撑与结构构件分开，深化时将挑板支撑与结构构件相结合。降低现场安装安全和质量风险。现场组拼焊接改为加工厂组拼原悬挑结构安装方式为散梁现场拼接，整体吊装，高度过高，现场拼接精度差，质量风险高，现场吊装难度大。将现场组拼焊接改为加工厂组拼，整体出场。有效的降低现场施工难度，减小质量风险，达到降本增效、节省工期的目的。案侧墙桁架单元成品受运输及场地限制，为减少现场拼装工作,将侧墙立面桁架在工厂预制拼装，减少现场拼装运输到现场安装。节省现场拼接时间，有效降低现场施工难度。钢柱分段一节多层跟据现场施工机械性能，最大化合理分段,在满足起重性能，运输要求的前提下尽可能的将钢柱分段长度加长。加快施工进度，减少劳动力，机械等资源消耗提高经济效益。单元件吊装针对轻钢屋面结构吊装，通过将单件吊装减少高空作业，提高吊装效率和安全性。 安装优化屋面为悬挑结构，最大外挑跨度为10米，原施工采用在地面拼装成单元，在悬挑结构下部搭设支撑胎架，并采用大型汽车吊进行施工的方法施工。现采用单件原位吊装的方案施工。有效的减少工厂和现场拼装，又减少支撑胎架，减少了拼装成本，加快了工厂制作效率以及减少现场施工机械和措施材料成本投入。屋面大跨度钢梁整体吊装屋面大跨度钢梁地面拼装，整体吊装。减少高空作业，提高吊装效率和准确性，降低安全风险。桁架整体吊装连廊桁架高空散装优化为桁架地面拼装、单榀整体吊装。减少高空作业，提高吊装效率和准确性，降低安全风险。桁架梁分段吊装改整体提升优化桁架梁连接节点，提前焊好马板，进行整体提升，节省机械成本。确保安全的情况下，现场施工能快速安装完毕。网架整体提升原施工方案为高空散拼，现网架吊装采用地面拼装后整体提升工艺。适应于现场作业环境，减少高空作业，确保施工安全。20XX滑移方案优化大跨度XX通过滑移，减少胎架措施投入，形成流水段施工。减少胎架措施投入，形成流水段施工，降低建造成本。21XX桥梁顶推优化采用顶推方式节省措施胎架投入，同时提减少胎架措施投入，降低建造22靠柱边楼承板托板提前穿插楼承板托板深化设计时与结构构件结合。楼承板托板在加工厂随构件加在一起加工减少现场安装、质量风险。23防火涂料地面施工网架提升前防火涂料在地面上施工完成。减少防火涂料高空作业及登高设备的使用，有效的降低了施工成本和安全风险。案24虚拟预拼装技术采用高精度的激光扫描全站仪采集关键点位的三维坐标和对构件进行点云扫描，得到高精度的构件三维实物模型，利用三维模型对该实物模型进行误差分析和模拟预拼装。利用三维模型对该实物模型进行误差分析和模拟预拼装。25采用XXBIM-QR系统，以二维码为纽成的综合系统，为XX项目在原料采购、构件生产、构件运输等过程中提供一个便于管理的综合信息平台。为XX项目在原料采购、构件生产、构件运输等过程中提供一个便于管理的综合信息平26焊接机器人技术通过使用焊接机器人技术，降低施工成术的要求。降低了对工人操作技术的要27土建钢筋与钢柱腹板焊接改为与腹板钢带焊接XX深化图与土建钢筋搭接节点设计优化成钢板带连接。降低钢筋焊接难度，提高施工质量，提升工效，减少工期。 1电焊烟尘净化器对XX作业过程中产生的光污染、噪声污染、防火涂料粉尘、焊渣废弃物等进行业时使用电焊烟尘净化器，收集净化焊接产生的烟尘，起到保护环境和工人身体健康的作用。收集净化焊接产生的烟尘，起到保护环境和工人身体健康的2型钢柱脚马凳支撑优化采用型钢柱脚马凳支撑做法，有利于筏板受力及钢柱安装工序提前插入，实现筏板混凝土一次性浇筑。即节约工期，又节省成本。3钢梁连接板安装措施钢梁位于地面时，钢梁连接板侧面焊接两个U型环，U型环套在焊在钢梁腹板上的螺帽里，吊装时连接板随钢梁起吊。钢梁就位后，连接板同时就位，对应安装螺栓，固定钢梁。可杜绝钢梁高处安装时连接板坠落风险，也可降低安装难度案4次梁作为周转措施使用次梁优先发货到现场，用做桁架的拼装胎减少措施材料投入，降低施工成本。5措施胎架优化通过方案设计，将支撑胎架进行截面优化;通过周转匹配，进行周转使用胎架；通过其它项目调拨材料。形成措施材料标准在不影响进度、质量的前提下6标准节支撑改成脚手架支撑修改XX施工方案，总包负责搭设脚手架，作为安装悬挑钢梁支撑的措施。转移措施材料成本，达到降本增效的目的。案7楼承板工序穿插提前插入钢筋桁架板施工工序。缩短了楼承板铺设工期，避免了现场班组工人窝工，节约了劳动力、机械和措施的投入。8安全网挂钩一体化设计将安全网挂钩设计到钢梁深化图中，在加工厂一体化加工。在加工厂加工，提高现场施工9钢柱上生命线拉环在钢柱工厂加工时，即在钢柱侧面焊接拉设生命线的拉环。从梁标高以上每隔60cm设置一个。解决生命线最后一米贯通的问案安全措施立杆周转使用安全措施立杆由焊接改为吸盘式螺栓连接,方便拆装、不伤害钢梁母材、比传统螺栓钉相比增大摩擦面和可靠性。便于安装、拆卸及周转使用。可移动式的安全操作平台高空屋面系统无站立结构，且结构内不能使用登高车设施，采用可移动式的安全操作平台。即安全又实用，节省了安全投入