24年注安-化工-三色笔记

2024中安《化工安全》三色笔记【考点1】化工生产过程安全（一）建立风险管理制度企业要制定化工过程风险管理制度，明确风险辨识范围、方法、频次和责任人，规定风险分析结果应用和改进措施落实的要求，对生产全过程进行风险辨识分析。对涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源（统称“两重点一重大”）的生产储存装置进行风险辨识分析，要采用危险与可操作性分析（HAZOP）技术，一般每3年进行一次。对其他生产储存装置的风险辨识分析，针对装置不同的复杂程度，、工作危害分析、预危险性分析、故障类型和影响分析(FMEA)、(HAZOP)技术可每5年进行一次。记忆技巧：危3非5【考点2】试生产前各环节的安全管理建设项目试生产前，建设单位或总承包商要及时组织设计、施工、监理、生产等单位的工程技术人员开展“三查四定”（三查，即查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量；四定，即整改工作定任务、定人员、定时间、定措施），确保施工质量符合有关标准和设计要求，确认工艺危害分析报告中的改进措施和安全保障措施已经落实。系统吹扫冲洗安全管理在系统吹扫冲洗前，要在排放口设置警戒区，拆除易被吹扫冲洗损坏的所有部件，确认吹扫冲洗流程、介质及压力。蒸汽吹扫时，要落实防止人员烫伤的防护措施。气密试验安全管理要确保气密试验方案全覆盖、无遗漏，明确各系统气密的最高压力等级。高压系统气密试验前，要分成若干等级压力，逐级进行气密试验。真空系统进行真空试验前，要先完成气密试验。要用盲板将气密试验系统与其他系统隔离，严禁超压。气密试验时，要安排专人监控，发现问题，及时处理；做好气密检查记录，签字备查。单机试车安全管理企业要建立单机试车安全管理程序。单机试车前，要编制试车方案、操作规程，并经各专业确认。单机试车过程中，应安排专人操作、监护、记录，发现异常立即处理，单机试车结束后建设单位要组织设计、施工、监理及制造商等方面人员签字确认并填写试车记录。联动试车安全管理联动试车应具备下列条件：所有操作人员考核合格并已取得上岗资格；公用工程系统已稳定运行；试车方案和相关操作规程、经审查批准的仪表报警和联锁值已整定完毕；各类生产记录、报表己印发到岗位；负责统一指挥的协调人员已经确定。引入燃料或窒息性气体后，企业必须建立并执行每日安全调度例会制度，统筹协调全部试车的安全管理工作。投料安全管理投料前，要全面检查工艺、设备、电气、仪表、公用工程和应急准备等情况，具备条件后方可进行投料，投料及试生产过程中，管理人员要现场指挥，操作人员要持续进行现场巡查，设备、电气、仪表等专业人员要加强现场巡检，发现问题及时报告和处理。投料试生产过程中，要严格控制现场人数，严禁无关人员进入现场。记忆技巧：实锤汽车动料【考点3】严格承包商管理制度企业要建立承包商安全管理制度，将承包商在本企业发生的事故纳入企业事故管理。企业选择承包商时，要严格审查承包商有关资质，定期评估承包商安全生产业绩，及时淘汰业绩差的承包商。企业要对承包商作业人员进行严格的入厂安全培训教育，经考核合格的方可凭证入厂，禁止未经安全培训教育的承包商作业人员入厂。企业要妥善安全培训教育记录。落实安全管理责任承包商进入作业现场前，企业要与承包商作业人员进行现场安全交底，审查承包商编制的施工方案和作业安全措施，与承包商签订安全管理协议，明确双方安全管理范围与责任。现场安全交底的内容包括：作业过程中可能出现的泄漏、火灾、爆炸、中毒窒息、触电、坠落、物体打击和机械伤害等方面的危害信息。承包商要确保作业人员接受了相关的安全培训，掌握与作业相关的所有危害信息和应急预案。企业要对承包商作业进行全程安全监督。记忆技巧：工资教底，查安措，签协议【考点4】变更管理（一）严格变更管理工艺技术变更。主要包括生产能力，原辅材料（包括助剂、添加剂、催化剂等）和介质（包括成分比例的变化），工艺路线、流程及操作条件，工艺操作规程或操作方法，工艺控制参数，仪表控制系统（包括安全报警和联锁整定值的改变水、电、汽、风等公用工程方面的改变等。设备设施变更。主要包括设备设施的更新改造、非同类型替换（包括型号、材质、安全设施的变更）、布局改变，备件、材料的改变，监控、测量仪表的变更，计算机及软件的变更，电气设备的变更，增加临时的电气设备等。管理变更。主要包括人员、供应商和承包商、管理机构、管理职责、管理制度和标准发生变化等。（二）变更管理程序申请。按要求填写变更申请表，由专人进行管理。审批。变更申请表应逐级上报企业主管部门，并按管理权限报主管负责人审批。实施。变更批准后，由企业主管部门负责实施。没有经过审查和批准，任何临时性变更都不得超过原批准范围和期限。验收。变更结束后，企业主管部门应对变更实施情况进行验收并形成报告，及时通知相关部门和有关人员。相关部门收到变更验收报告后，要及时更新安全生产信息，载入变更管理档案。记忆技巧：申审实验【考点5】危险化学品的概念、分类及危险特性（一）基于GHS将危险化学品分为物理危险、健康危害、环境危害三大类，28小类。（1）物理风险记忆技巧：一爆三易四个自，三氧加遇有金（2）健康危害（3）环境危害【考点6】危险化学品名录别名CAS号危险性类别氨气7664-41-7易燃气体,类别2加压气体急性毒性-,类别3*皮肤腐蚀/刺激,类别1B严重眼损伤/眼刺激,类别1危害水生环境-急性危害,类别1氯气7782-50-5加压气体急性毒性-吸入,类别2皮肤腐蚀/刺激,类别2/眼刺激,类别2特异性靶器官毒性-一次接触,类别3（呼吸道刺激）危害水生环境-急性危害,类别1液化石油气石油气68476-85-7易燃气体,类别1加压气体生殖细胞致突变性,类别1B硫化氢7783-06-4易燃气体,类别1加压气体急性毒性-,类别2*危害水生环境-急性危害,类别174-82-8易燃气体,类别1加压气体苯纯苯71-43-2易燃液体,类别2皮肤腐蚀/刺激,类别2/眼刺激,类别2生殖细胞致突变性,类别1B致癌性,类别1A特异性靶器官毒性-反复接触,类别1吸入危害,类别1危害水生环境-急性危害,类别2危害水生环境-长期危害,类别3碳酰氯光气75-44-5加压气体急性毒性-吸入,类别1皮肤腐蚀/刺激,类别1B/眼刺激,类别1一氧化碳630-08-0易燃气体,类别1加压气体急性毒性-吸入,类别3*生殖毒性,类别1A特异性靶器官毒性-反复接触,类别174-86-2易燃气体,类别1化学不稳定性气体,类别A加压气体记忆技巧：气体必加压，眼损必伤肤【考点7】危险货物类别、项别和包装类别（一）类别和项别按危险货物具有的危险性或最主要的危险性分为（一）类别和项别按危险货物具有的危险性或最主要的危险性分为9个类别。第1类、第2类、第4类、第5类和第6类再分成项别。类别和项别分列如下：（1）第1类：爆炸品1.1项：有整体爆炸危险的物质和物品；1.2项：有迸射危险，但无整体爆炸危险的物质和物品；1.3项：有燃烧危险并有局部爆炸危险或局部迸射危险或这两种危险都有，但无整体爆炸危险的物质和物品；1.4项：不呈现重大危险的物质和物品；1.5项：有整体爆炸危险的非常不敏感物质；1.6项：无整体爆炸危险的极端不敏感物品。（2）第2类：气体2.1项：易燃气体；2.2项：非易燃无毒气体；2.3项：毒性气体。（3）第3类：易燃液体（4）第4类：易燃固体、易于自燃的物质、遇水放出易燃气体的物质4.1项：易燃固体、自反应物质和固态退敏爆炸品；4.2项：易于自燃的物质；4.3项：遇水放出易燃气体的物质。（5）第5类：氧化性物质和有机过氧化物5.1项：氧化性物质；5.2项：有机过氧化物。（6）第6类：毒性物质和感染性物质6.1项：毒性物质；6.2项：感染性物质。（7）第7类：放射性物质（8）第8类：腐蚀性物质（9）第9类：杂项危险物质和物品，包括危害环境物质注：类别和项别的号码顺序并不是危险程度的顺序。记忆技巧：爆气液固，氧毒放腐【考点8】化学品安全标签（一）化学品安全标签内容与设计（1）化学品标识用中文和英文分别标明化学品的化学名称或通用名称。名称要求醒目清晰，位于标签的上方。名称应与化学品安全技术说明书中的名称一致。对混合物应标出对其危险性分类有贡献的主要组分的化学名称或通用名、浓度或浓度范围。当需要标出的组分较多时，组分个数以不超过5个为宜。对于属于商业机密的成分可以不标明，但应列出其危险性。（2）象形图采用GB30000.2〜GB30000.29规定的象形图。（3）信号词根据化学品的危险程度和类别，用“危险”、“警告”两个词分别进行危害程度的警示。信号词位于化学品名称的下方，要求醒目、清晰。存在多种危险性时，如果在安全标签上选用了信号词“危险”，则不应出现信号词“警告”。（4）危险性说明简要概述化学品的危险特性。居信号词下方。按物理危险、健康危害、环境危害顺序排（5）防范说明表述化学品在处置、搬运、储存和使用作业中所必须注意的事项和发生意外时简单有效的救护措施等，要求内容简明扼要、重点突出。该部分应包括安全预防措施、意外情况（如泄漏、人员接触或火灾等）的处理、安全储存措施及废弃处置等内容。（6）供应商标识供应商名称、地址、邮编和电话等。（7）应急咨询电话填写化学品生产商或生产商委托的24h化学事故应急咨询电话。国外进口化学品安全标签上应至少有一家中国境内的24h化学事故应急咨询电话。（8）资料参阅提示语提示化学品用户应参阅化学品安全技术说明书。记忆技巧：标识象信号，危房应急资【考点9】象形图1.概念象形图指一种图形构成，它包括一个符号加上其他图形要素，如边界、背景图样或颜色，意在传达具体的信息。2.颜色标签内象形图的颜色一般使用黑色图形符号加白色背景，方块边框为红色。3.GHS中应当使用的危险符号4.GHS危险化学品象形图易燃气体烟雾剂/气溶胶易燃液体易燃固体自反应物质和混合物发火液体/自燃液体发火固体/自燃固体自热物质和混合物遇水放出易燃气体的物质和混合物有机过氧化物氧化性气体氧化性液体氧化性固体爆炸物自反应物质和混合物有机过氧化物加压气体急性毒性（经口/经皮/吸入）（类别1-类别3）金属腐蚀剂皮肤腐蚀严重眼损伤急性毒性（经口/经皮/吸入类别4）皮肤刺激（类别2）眼刺激（类别2A）皮肤过敏特异性靶器官毒性-一次接触危害臭氧层危害水生环境（急性类别1）（慢性类别1、类别2）呼吸过敏生殖细胞致突变性致癌性生殖毒性特异性靶器官毒性-一次接触（类别1、类别2）特异性靶器官毒性-反复接触吸入危险记忆技巧：有圆不着火【考点10】化学品安全技术说明书化学品安全技术说明书编写内容SDS将按照下面16部分提供化学品的信息，每部分的标题、编号和前后顺序不应随意变更。①化学品及企业标识；②危险性概述；③成分/组成信息；④急救措施；⑤消防措施；⑥泄漏应急处理；⑦操作处置与储存；⑧接触控制和个体防护；⑨理化特性；⑩稳定性和反应性；⑩毒理学资料；⑩生态学资料；⑧废弃处置；⑩运输信息；⑥法规信息；⑩其他信息。记忆技巧：化危主（组）救防泄漏，操作控制离（理）返（反）毒，生态废运归（规）其他。【考点11】氯化工艺与氟化工艺氯化工艺反应类型：放热反应工艺简介氯化是化合物的分子中引入氯原子的反应，包含氯化反应的工艺过程为氯化工艺，主要包括取代氯化、加成氯化、氧氯化等。典型工艺①取代氯化：氯取代苯的氢原子生产六氯化苯。②加成氯化：乙炔和氯化氢加成生产氯乙烯等。③氧氯化：乙烯氧氯化生产二氯乙烷。工艺危险特点①氯化反应是一个放热过程，尤其在较高温度下进行氯化，反应更为剧烈，速度快，放热量较大；②所用的原料大多具有燃爆危险性；③常用的氯化剂氯气本身为剧毒化学品，氧化性强，储存压力较高，多数氯化工艺采用液氯生产是先汽化再氯化，一旦泄漏危险性较大；④氯气中的杂质，如水、氢气、氧气、三氯化氮等，在使用中易发生危险，特别是三氯化氮积累后，容易引发爆炸危险；⑤生成的氯化氢气体遇水后腐蚀性强；⑥氯化反应尾气可能形成爆炸性混合物；重点监控单元氯化反应釜、氯气储运单元重点监控工艺参数①氯化反应釜内温度、压力。②氯化反应釜内搅拌速率。③氯化剂进料流量。④氯气杂质含量（水、氢气、氧气、三氯化氮等）。⑤冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等。⑥反应物料配比。⑦氯化反应尾气组成等安全控制基本要求①反应釜温度和压力报警和联锁。②搅拌的稳定控制。③紧急冷却系统。④紧急进料切断系统。⑤反应物料的比例控制和联锁。⑥安全泄放系统。⑦可燃和有毒气体检测报警装置。⑧事故状态下氯气吸收中和系统等。⑨进料缓冲器宜采取的控制方式①将氯化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、氯化剂流量、氯化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系。②在氯化反应釜处设立紧急停车系统。③氯化反应系统应设置安全阀、高压阀、紧急放空阀、液位计、单向阀及紧急切断装置等安全设施。记忆技巧：放热、剧毒、腐蚀性、爆炸性氟化工艺反应类型：放热反应工艺简介氟化是化合物的分子中引入氟原子的反应，涉及氟化反应的工艺过程为氟化工艺。氟与有机化合物作用是强放热反应，放出大量的热可使反应物分子结构遭到破坏，甚至着火爆炸。氟化剂通常为氟气、卤族氟化物、惰性元素氟化物、高价金属氟化物、氟化氢、氟化钾等。典型工艺①直接氟化：黄磷氟化制备五氟化磷等。②金属氟化物或氟化氢气体氟化：氟化氢气体与氢氧化铝反应制备氟化铝等。③置换氟化工艺危险特点①反应物料具有燃爆危险性；②强放热反应，不及时排除反应热量，易导致超温超压，引发设备爆炸事故；③多数氟化剂具有强腐蚀性、剧毒使用等过程中，容易因泄漏、操作不当、误接触以及其他意外而造成危险。重点监控单元氟化剂储运单元重点监控工艺参数①氟化反应釜内温度、压力。②氟化反应釜内搅拌速率。③氟化物流量。④助剂流量。⑤氟化物浓度。⑥反应物料配比。安全控制基本要求①反应釜温度和压力与反应进料、紧急冷却系统的报警和联锁。②搅拌的稳定控制系统。③安全泄放系统等④可燃和有毒气体检测报警装置。宜采取的控制方式①将氟化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、氟化剂流量、氟化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系。②在氟化反应釜处设立紧急停车系统，当氟化反应釜内温度或压力超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。③氟化反应操作中，要严格控制氟化物浓度、投料配比、进料速度和反应温度等，必要时应设置自动比例调节装置和自动联锁控制装置。④安全泄放系统。【考点12】氧化工艺与过氧化工艺氧化工艺反应类型：放热反应工艺简介氧化为有电子转移的化学反应中失电子的过程，即氧化数升高的过程。多数有机化合物的氧化反应表现为反应原料得到氧或失去氢。涉及氧化反应的工艺过程为氧化工艺。常用的氧化剂有：空气、氧气、双氧水、氯酸钾、高锰酸钾、硝酸盐等。典型工艺①甲醇氧化制备甲醛。工艺危险特点①反应原料及产品具有燃爆危险性；②反应气相组成容易达到爆炸极限，具有闪爆危险；③部分氧化剂具有燃爆危险性，如氯酸钾，高锰酸钾、铬酸酐等都属于氧化剂，如遇高温或受撞击、摩擦以及与有机物、类接触，皆能引起火灾爆炸；④产物中易生成过氧化物，化学稳定性差，受高温、摩擦或撞击作用易分解、燃烧或爆炸。记忆技巧：放热、爆炸、易分解重点监控单元氧化反应釜重点监控工艺参数①氧化反应釜内温度、压力。②氧化反应釜内搅拌速率。③过氧化物含量。④氧化剂流量。⑤气相含氧量。⑥反应物料配比。安全控制基本要求①反应釜温度和压力的报警和联锁；②反应物料的比例控制和联锁及紧急切断动力系统；③紧急断料系统；④紧急冷却系统；⑤紧急送入惰性气体的系统；⑥气相氧含量监测、报警和联锁；⑦安全泄放系统；⑧可燃和有毒气体检测报警装置等。宜采取的控制方式①将氧化反应釜内温度和压力与反应物的配比和流量、氧化反应釜夹套冷却水进水阀、紧急冷却系统形成联锁关系。②在氧化反应釜处设立紧急停车系统。③氧化反应系统应设有安全阀、爆破片和紧急排放系统等安全设施。过氧化工艺反应类型：放热反应或吸热反应工艺简介向有机化合物分子中引入过氧基（-O-O-）的反应称为过氧化反应，得到的产物为过氧化物的工艺过程为过氧化工艺。典型工艺双氧水的生产。工艺危险特点①过氧化物都含有过氧基（-O-O-），属含能物质，由于过氧键结合力弱，断裂时所需的能量不大，对热、振动、冲击或摩擦等都极为敏感，极易分解甚至爆炸。②过氧化物与有机物、纤维接触时易发生氧化、产生火灾。③反应气相组成容易达到爆炸极限，具有燃爆危险。重点监控单元过氧化反应釜重点监控工艺参数①过氧化反应釜内温度。②过氧化反应釜内搅拌速率。③pH值。④气相氧含量。⑤（过）氧化剂流量。⑥反应物料配料比。⑦过氧化物浓度等。安全控制基本要求①反应釜温度和压力的报警和联锁；②反应物料的比例控制和联锁及紧急切断动力系统；③紧急断料系统；④紧急冷却系统；⑤紧急送入惰性气体的系统；⑥气相氧含量监测、报警和联锁；⑦安全泄放系统；⑧可燃和有毒气体检测报警装置；⑨紧急停车系统等。宜采取的控制方式①将过氧化反应釜内温度与釜内搅拌电流、过氧化物流量、过氧化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系。②在过氧化反应釜处设立紧急停车系统。③过氧化反应系统应设有泄爆管和紧急排放系统等安全设施。【考点13】合成氨工艺合成氨工艺反应类型：放热反应工艺简介氮和氢两种组分按一定比例（1:3）组成的气体（合成气在高温、高压下（一般为300—450℃,15—30MPa）经催化反应生成氨的工艺过程。典型工艺①节能AMV法。②德士古水煤浆加压气化法。工艺危险特点①高温、高压使可燃气体爆炸极限扩宽，气体物料一旦过氧（亦称透氧），极易在设备和管道内发生爆炸；②高温、高压气体物料从设备管线泄漏时会迅速膨胀与空气混合形成爆炸性混合物，遇到明火或因高流速物料与裂（喷）口处摩擦产生静电火花引起着火和空间爆炸；③气体压缩机等转动设备在高温下运行会使润滑油挥发裂解，在附近管道内造成积炭，可导致积炭燃烧或爆炸；④高温、高压可加速设备金属材料发生蠕变、改变金相组织，还会加剧氢气、氮气对钢材的氢蚀及渗氮，加剧设备的疲劳腐蚀，使其机械强度减弱，引发物理爆炸；⑤液氨大规模事故性泄漏会形成低温云团引起大范围人群中毒，遇明火还会发生空间爆炸；记忆技巧：极限扩宽、积碳燃烧、氢蚀渗氮、液氨中毒可爆炸重点监控单元合成塔、压缩机、氨储存系统重点监控工艺参数合成塔、压缩机、氨储存系统的运行基本控制参数，包括温度、压力、液位、物料流量及比例等。安全控制基本要求①合成氨装置温度、压力报警和联锁。②物料比例控制和联锁。③紧急冷却系统。④紧急切断系统。⑤压缩机的温度、入口分离器液位、压力报警联锁。⑥安全泄放系统等。⑦可燃和有毒气体检测报警装置。宜采取的控制方式①将合成氨装置内温度、压力与物料流量、冷却系统形成联锁关系；将压缩机温度、压力、入口分离器液位与供电系统形成联锁关系。②在合成氨系统设立紧急停车系统。③合成单元自动控制还需要设置以下几个控制回路：⑴氨分、冷交液位；⑵废锅液位；⑶循环量控制；⑷废锅蒸汽流量；⑸废锅蒸汽压力。④合成氨系统设置安全设施，包括安全阀、爆破片、紧急放空阀、液位计、单向阀及紧急切断装置等。【考点14】新型煤化工工艺新型煤化工工艺反应类型：放热反应工艺简介以煤为原料，经化学加工使煤直接或者间接转化为气体、液体和固体燃料、化工原料或化学品的工艺过程。典型工艺煤制油（甲醇制汽油、费-托合成油）；煤制烯烃（甲醇制烯烃）；煤制二甲醚；煤制乙二醇（合成气制乙二醇）；煤制甲烷气（煤气甲烷化）；煤制甲醇；甲醇制醋酸。工艺危险特点①反应介质涉及一氧化碳、氢气、甲烷、乙烯、丙烯等易燃气体，具有燃爆危险性；②反应过程多为高温、高压过程，易发生工艺介质泄漏，引发火灾、爆炸和一氧化碳中毒事故；③反应过程可能形成爆炸性混合气体；④多数煤化工新工艺反应速度快，放热量大，造成反应失控；⑤反应中间产物不稳定，易造成分解爆炸；记忆技巧：燃爆、中毒、放热分解重点监控单元煤气化炉重点监控工艺参数①反应器温度和压力。②反应物料的比例控制。③料位；液位；进料介质温度、压力与流量。④外取热器蒸汽温度与压力。⑤风压和风温；烟气压力与温度；压降。⑥H2/CO比；NO/O2比；NO/醇比。⑦H2、H2S、CO2和氧含量等。安全控制基本要求①反应器温度、压力报警与联锁。②进料介质流量控制与联锁。③反应系统紧急切断进料联锁。④H2/CO比例控制与联锁。⑤NO/O2比例控制与联锁。⑥可燃和有毒气体检测报警装置。⑦紧急冷却系统。⑧安全泄放系统。⑨料位、液位控制回路⑩外取热器蒸汽热水泵联锁⑩主风流量联锁宜采取的控制方式①将进料流量、外取热蒸汽流量、外取热蒸汽包液位、H2/CO比例与反应器进料系统设立联锁关系。②一旦发生异常工况启动联锁，紧急切断所有进料，开启事故蒸汽阀或氮气阀，迅速置换反应器内物料，并将反应器进行冷却、降温。③煤气化系统设置安全阀、防爆膜、紧急切断阀及紧急排放系统等安全设施。【考点15】光气及光气化工艺光气及光气化工艺反应类型：放热反应工艺简介光气及光气化工艺包含光气的制备工艺，以及以光气为原料制备光气化产品的工艺路线，光气化工艺主要分为气相和液相两种。典型工艺一氧化碳与氯气的反应得到光气。工艺危险特点①光气为剧毒气体，在储运、使用过程中发生泄漏后，易造成大面积污染、中毒事故。②反应介质具有燃爆危险性。③副产物氯化氢具有腐蚀性，易造成设备和管线泄漏使人员发生中毒事故。记忆技巧：剧毒、腐蚀、易燃爆重点监控单元光气化反应釜、光气储运单元重点监控工艺参数①一氧化碳、氯气含水量。②反应釜温度、压力。③反应物质的配料比。④光气进料速度。⑤冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等。安全控制基本要求①事故紧急切断阀。②紧急冷却系统。③反应釜温度、压力报警联锁。④有毒气体回收及处理系统。⑤自动氨或碱液喷淋装置。⑥光气、氯气、一氧化碳监测及超限报警。⑦局部排风设施。⑧自动泄压装置。⑨双电源供电。宜采取的控制方式光气及光气化生产系统一旦出现异常现象或发生光气及其剧毒产品泄漏事故时，应通过自控联锁装置启动紧急停车并自动切断所有进出生产装置的物料，将反应装置迅速冷却降温，同时将发生事故设备内的剧毒物料导入事故槽内，开启氨水、稀碱液喷淋，启动通风排毒系统，将事故部位的有毒气体排至处理系统。【考点16】重氮化工艺与偶氮化工艺重氮化工艺反应类型：绝大多数是放热反应工艺简介一级胺与亚硝酸在低温下作用，生成重氮盐的反应，如：脂肪族、芳香族和杂环的一级胺。涉及重氮化反应的工艺过程为重氮化工艺。通常重氮化试剂是由亚硝酸钠和盐酸作用临时制备的。除盐酸外，也可以使用硫酸、高氯酸和氟硼酸等无机酸。脂肪族重氮盐很不稳定，即使在低温下也能迅速自发分解，芳香族重氮盐较为稳定。典型工艺①顺法对氨基苯磺酸钠与2-蔡酚制备酸性橙-Ⅱ染料；芳香族伯胺与亚硝酸钠反应制备芳香族重氮化合物等。②反加法间苯二胺生产二氟硼酸间苯二重氮盐；苯胺与亚硝酸钠反应生产苯胺基重氮苯等。③盐析法氨基偶氮化合物通过盐析法进行重氮化生产多偶氮燃料等。工艺危险特点①重氮盐在温度稍高或光照的作用下，特别是含有硝基的重氮盐极易分解，有的甚至在室温时亦能分解。在干燥状态下，有些重氮盐不稳定，活性强，受热或摩擦、撞击等作用能发生分解甚至爆炸；②重氮化生产过程中所使用的亚硝酸钠是无机氧化剂，175℃时能发生分解、与有机物反应导致着火或爆炸。③反应原料具有燃爆危险性。如：2，6-二氯对三氟甲基苯胺、邻氨基苯磺酸。重点监控单元重氮化反应釜、后处理单元重点监控工艺参数①重氮化反应釜内温度、压力、液位、pH值；②重氮化反应釜内搅拌速度；③亚硝酸盐流量；④反应物质的配料比；⑤后处理单元温度等。记忆技巧：燃爆、放热分解安全控制基本要求①反应釜温度和压力的报警和联锁；②反应物料的比例控制和联锁系统；③紧急冷却系统；④紧急停车系统；⑤安全泄放系统；⑥后处理单元配置温度监测、惰性气体保护的联锁装置等。宜采取的控制方式①将重氮化反应釜内温度、、亚硝酸钠流量、重氮化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，在重氮化反应釜处设立紧急停车系统，当重氮化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。安全泄放系统。②重氮盐后处理设备应配置温度检测、搅拌、冷却联锁自动控制调节装置，干燥设备应配置温度测量、加热热源开关、惰性气体保护的联锁装置。③安全设施，包括安全阀、爆破片、紧急放空阀等。偶氮化工艺反应类型：放热反应工艺简介R-N=N-R的偶氮化合物的反应为偶氮化反应，式中R为脂烃基或芳烃基，两个R基可相同或不同。涉及偶氮化反应的工艺过程为偶氮化工艺。脂肪族偶氮化合物由相应的肼经过氧化或脱氢反应制取。芳香族偶氮化合物一般由重氮化合物的偶联反应制备。典型工艺水合肼和丙酮氰醇反应，再经液氯氧化制备偶氮二异丁腈。工艺危险特点①部分偶氮化合物极不稳定，活性强，受热或摩擦、撞击等作用能发生分解甚至爆炸；②偶氮化生产过程所使用的肼类化合物，高毒，具有腐蚀性，易发生分解爆炸，遇氧化剂能自燃；③反应原料具有燃爆危险性。重点监控单元偶氮化反应釜、后处理单元重点监控工艺参数①偶氮化反应釜内温度、压力、液位、pH值；②偶氮化反应釜内搅拌速度；③肼流量；④反应物质的配料比；⑤后处理单元温度等。安全控制基本要求①反应釜温度和压力的报警和联锁；②反应物料的比例控制和联锁系统；③紧急冷却系统；④紧急停车系统；⑤安全泄放系统；⑥后处理单元配置温度监测、惰性气体保护的联锁装置等。宜采取的控制方式①将偶氮化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、肼流量、偶氮化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，在偶氮化反应釜处设立紧急停车系统，当偶氮化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。安全泄放系统。②偶氮盐后处理设备应配置温度检测、搅拌、冷却联锁自动控制调节装置，干燥设备应配置温度测量、加热热源开关、惰性气体保护的联锁装置。③安全设施，包括安全阀、爆破片、紧急放空阀等。【考点17】烷基化工艺与胺基化工艺烷基化工艺反应类型：放热反应工艺简介把烷基引入有机化合物分子中的碳、氮、氧等原子上的反应称为烷基化反应。涉及烷基化反应的工艺为烷基化工艺，可分为C—烷基化反应、N—烷基化反应、O—烷基化反应等。典型工艺①C—烷基化反应乙烯、丙烯以及长链α—烯烃，制备乙苯、异丙苯和高级烷基苯等。②N—烷基化反应苯胺和甲醚烷基化生产苯甲胺等。③O—烷基化反应硫酸二甲酯与苯酚制备苯甲醚等。工艺危险特点①反应介质具有燃爆危险性。②烷基化催化剂具有自燃危险性，遇水剧烈反应，放出大量热量，容易引起火灾甚至爆炸。③烷基化反应都是在加热条件下进行，原料、催化剂、烷基化剂等加料次序颠倒、加料速度过快或者搅拌中断停止等异常现象容易引起局部剧烈反应，造成跑料，引发火灾或爆炸事故。记忆技巧：燃爆、催化自然、料颠倒重点监控单元烷基化反应釜重点监控工艺参数①烷基化反应釜内温度和压力。②烷基化反应釜内搅拌速度。③反应物料的流量及配比。安全控制基本要求①反应物料的紧急切断系统；②紧急冷却系统；③安全泄放系统；④可燃和有毒气体检测报警装置等。宜采取的控制方式①将烷基化反应釜内温度和压力与釜内搅拌、烷基化物料流量、烷基化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系。②当烷基化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。③安全设施包括安全阀、爆破片、紧急放空阀、单向阀及紧急切断装置等。胺基化工艺反应类型：放热反应工艺简介胺化是在分子中引入胺基（R2N—)的反应，包括R—CH3，烃类化合物(R：氢、烷基、芳基）在催化剂存在下，与氨和空气的混合物进行高温氧化反应，生成腈类等化合物的反应。涉及上述反应的工艺过程为胺基化工艺。典型工艺①邻硝基氯苯与氨水反应制备邻硝基苯胺。②对硝基氯苯与氨水反应制备对硝基苯胺。③间甲酚与氯化铵的混合物在催化剂和氨水作用下生成间甲苯胺。工艺危险特点①反应介质具有燃爆危险性；②在常压下20℃时，氨气的爆炸极限为15%—27压力的升高，爆炸极限的范围增大。因此，在一定的温度、压力和催化剂的作用下，氨的氧化反应放出大量热，一旦氨气与空气比失调，就可能发生爆炸事故；③由于氨呈碱性，具有强腐蚀性，在混有少量水分或湿气的情况下无论是气态或液态氨都会与铜、银、锡、锌及其合金发生化学作用；④氨易与氧化银或氧化汞反应生成爆炸性化合物（雷酸盐）。重点监控单元胺基化反应釜重点监控工艺参数①胺基化反应釜内温度、压力。②胺基化反应釜内搅拌速率。③物料流量。④反应物质的配料比。⑤气相氧含量。安全控制基本要求①反应釜温度和压力的报警和联锁；②反应物料的比例控制和联锁系统；③紧急冷却系统；④紧急停车系统；⑤安全泄放系统；⑥可燃和有毒气体报警装置等。⑦气相氧含量监控联锁系统；⑧紧急送入惰性气体的系统宜采取的控制方式①将胺基化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、胺基化物料流量、胺基化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系。②胺基化反应釜处设置紧急停车系统。③安全设施，包括安全阀、爆破片、单向阀及紧急切断装置【考点18】硝化工艺硝化工艺反应类型：放热反应工艺简介硝化是有机化合物分子中引入硝基（-NO2）的反应，最常见的是取代反应。硝化方法可分成直接硝化法、间接硝化法和亚硝化法，分别用于生产硝基化合物、硝胺、硝酸酯和亚硝基化合物等。涉及硝化反应的工艺过程为硝化工艺。典型工艺①直接硝化法：丙三醇与混酸反应制备硝酸甘油。②间接硝化法：苯酚采用磺酰基的取代硝化制备苦味酸等。③亚硝化法：2-萘酚与亚硝酸盐反应制备1-亚硝基-2-萘酚。工艺危险特点①反应速度快，放热量大。大多数硝化反应是在非均相中进行的，反应组分的不均匀分布容易引起局部过热导致危险。尤其在硝化反应开始阶段，停止搅拌或由于搅拌叶片脱落等造成搅拌失效是非常危险的，一旦搅拌再次开动，就会突然引发局部激烈反应，瞬间释放大量的热量，引起爆炸事故；②反应物料具有燃爆危险性；③硝化剂具有强腐蚀性、强氧化性，与油脂、（尤其是不饱和有机化合物）接触能引起燃烧或爆炸；④硝化产物、副产物具有爆炸危险性。重点监控单元硝化反应釜、分离单元重点监控工艺参数①硝化反应釜内温度、搅拌速率。②硝化剂流量。③冷却水流量。④pH值。⑤硝化产物中杂质含量。⑥精馏分离系统温度。⑦塔釜杂质含量。记忆技巧：放热、腐蚀、强氧化、产物还爆炸安全控制基本要求①反应釜温度的报警和联锁。②自动进料控制和联锁。③紧急冷却系统。④搅拌的稳定控制和联锁系统。⑤分离系统温度控制与联锁。⑥塔釜杂质监控系统。⑦安全泄放系统等。宜采取的控制方式①将硝化反应釜内温度与釜内搅拌、硝化剂流量、硝化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系。②在硝化反应釜处设立紧急停车系统。③硝化反应系统应设有泄爆管和紧急排放系统等。④分离系统温度与加热、冷却形成联锁，温度超标时，能停止加热并紧急冷却。【考点19】危险化工工艺案例思路总结（一）关于十八种重点监管危险化工工艺反应类型汇总18种危险化工工艺吸热工艺放热工艺1.电解工艺光气及光气化工艺2.电石生产工艺氯化工艺3.过氧化工艺（吸热或者放热）氟化工艺4.重氮化工艺（绝大多数是放热反应）硝化工艺5.“双电过重磺化工艺生裂解”反应类型为吸热，其他剩余十三种，全部都是放热的。其中特别注意过氧化工艺加氢工艺氧化工艺聚合工艺偶氮化工艺烷基化工艺胺基化工艺新型煤化工工艺合成氨工艺（二）部分放热工艺重点监控工艺参数的通用做题思路工艺名称通用内容通用第①条无压力；聚合，硝化、磺化无③)氯化工艺反应釜搅拌速率；③反应物料的配比；④引入剂进料流量；氧气、三氯化氮等氯化反应尾气组成；冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等；氟化工艺助剂流量；氟化物浓度；聚合工艺料仓静电、可燃气体监控；冷却水流量；烷基化工艺胺基化工艺气相氧含量；加氢工艺催化剂床层温度、压力；系统氧含量；氢气压缩机运行参数；加氢反应尾气组成；冷却水流量氧化工艺量；过氧化工艺pH值；过氧化物浓度；气相氧含量；磺化工艺冷却水流量；硝化工艺pH值；硝化产物中杂质含量；精馏分离系统温度；塔釜杂质含量；冷却水流量；偶氮化工艺液位；pH值；后处理单元温度；重氮化工艺液位；pH值；后处理单元温度；合成氨工艺系统的运行基本控制参数，包括温度、、液位、物料流量及比例等。（三）部分放热工艺安全控制的基本要求的通用简答题做题思路工艺名称通用内容氯化工艺①反应釜温度和压力的报警和联锁；②反应物料的比例控制和联锁；③搅拌的稳定控制；④紧急进料切断系统；⑤紧急冷却系统；⑥安全泄放系统；⑦可燃和有毒气体检测报警装置等氟化工艺聚合工艺烷基化工艺胺基化工艺加氢工艺氧化工艺过氧化工艺磺化工艺硝化工艺偶氮化工艺重氮化工艺合成氨工艺（四）部分放热工艺宜采取控制措施的通用简答题做题思路工艺名称（13个）氯化工艺将反应釜内温度、压力与釜内搅拌、物料流量、冷却系统形成联锁关系，设立紧急停车系统。配备安全设施（安全阀、爆破片、防爆膜、紧急切断阀等）。（1）加氢工艺（控制方式多了一条:加入急冷氮气或氢气的系统）（2）聚合工艺（控制方式多了一条:加入聚合反应终止剂3）硝化（分离系统温度与加热、冷却形成联锁，温度超标时，能停止加热并紧急冷却）（4）重氮化、偶氮化工艺（控制方式多了一条：后处理设备应配置温度检测、搅拌、冷却联锁自动控制调节装置，干燥设备应配置温度测量、加热热源开关、惰性气体保护的联锁装置）（5）合成氨工艺（控制多了两条：①压氟化工艺聚合工艺烷基化工艺胺基化工艺加氢工艺氧化工艺过氧化工艺磺化工艺硝化工艺偶氮化工艺重氮化工艺合成氨工艺缩机温度、压力、入口分离器液位与供电系统形成联锁；②合成单元自动控制还需要设置几个控制回路）（6）硝化工艺、、磺化工艺（控制方式联锁中不含压力联锁）【考点20】工艺安全风险术语（1）矩阵评估以最大反应速率到达时间作为风险发生的可能性，失控体系绝热温升作为风险导致的严重程度，通过组合不同的严重度和可能性等级，对化工反应失控风险进行评估。评估准则见下图：（2）危险度评估温度作为评价基准是工艺危险度评估的重要原则。考虑四个重要的温度参数，分别是工艺操作温度Tp、技术最高温度MTT、失控体系最大反应速率到达时间TMRad为24小时对应的温度TD24，以及失控体系可能达到的最高温度MTSR，评估准则见下表：危险度等级温度参数关系后果1Tp＜MTSR＜MTT＜TD24反应危险性较低2Tp＜MTSR＜TD24＜MTT潜在分解风险3Tp≤MTT＜MTSR＜TD24存在冲料和分解风险4Tp≤MTT＜TD24＜MTSR冲料和分解风险较高，潜在爆炸风险5Tp＜TD24＜MTSR＜MTT爆炸风险较高记忆技巧：参数对应危险度等级：MTSR＜TD24；为1-3级，MTT在两者中间为一级，在右边为二级，在左边为三级。TD24＜MTSR；为4-5级，MTT在两者左边为四级，在右边为五级。针对不同的危险度等级，措施建议如下：危险度等级控制措施1应配置常规的自动控制系统，对主要反应参数进行集中监控及2设置偏离正常值的报警和联锁控制，在非正常条件下有可能超压的反应系统，应设置爆破片和安全阀。根据评估建议，设置相应的安全仪表系统。3设置紧急切断、紧急终止反应、紧急冷却降温等控制设施。根据评估建议，设置相应的安全仪表系统。4要努力优先开展工艺优化或改变工艺方法降低风险，保护层分析，配置独立安全仪表系统5对于反应工艺危险度达到5级并必须实施产业化的项目，在设计时应设置在防爆墙隔离的独立空间中，并设置完善的超压泄爆设施，实现全面自控，除装置安全技术规程和岗位操作规程中对于进入隔离区有明确规定的，反应过程中操作人员不应进入所限制的空间内。【考点21】开工条件联合检查确认对于新建生产装置或大修装置，一般分两次进行开工条件确认，即中间交接前进行“三查四定”和装置引料前进行开工条件检查；对于单体设备设施，投入使用前一般只进行开工条件检查。（一）“三查四定”“三查四定”，即查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量，定任务、定人员、定时间、定措施，限期完成。“三查四定”一般在项目进度完成了90%～95%时进行，一方面，这时安装工作基本完成，通过现场可以预计工艺设施以后的安全情况，便于开展各项现场检查工作；另一方面，如果发现有需要整改的地方，项目管理部门还有一定的时间去执行，对施工进度影响不大。（二）中间交接中间交接，即将建设或大项目由施工管理单位逐渐交付给生产单位的时间界面。按照中间交接的标准进行“三查四定”并完成问题整改后，就可以进行中间交接。中间交接后，施工进入收尾阶段，生产单位人员进入现场，开始熟悉现场、吹扫试压等工作。（三）开工条件确认生产装置或设施引料前，必须按专业、按工种确认开工条件，最后由分管领导批准引料（三）开工条件确认生产装置或设施引料前，必须按专业、按工种确认开工条件，最后由分管领导批准引料开工。这项工作一般由生产管理部门牵头组织。开工条件确认至少包括以下内容：（1）施工完成情况由施工管理部门和设计管理部门组织施工单位、设计单位、监理单位、，对设计的符合性、完整性、施工质量、特种设备取证等情况进行检查确认。（2）生产单位准备情况由生产管理部门组织生产单位检查开工方案、操作规程、工艺标准等开工文件是否审核批准，检查操作人员是否培训考核合格，检查原材料、助剂等是否准备到位等。（3）安全仪表、电气系统调校情况由设备管理部门组织仪表、电气等单位对仪表联锁、报警、电气保护、电气安全、机泵试运情况进行检查。（4）公共系统准备情况由生产管理部门组织有关单位对原材料和水电气风供应、产品和中间产品储存、火炬排放系统等进行检查。（5）专项安全消防情况由安全和消防部门组织有关单位对劳动保护设施、消防道路、消防气防设施、应急通信、应急预案等情况进行检查。（6）专项环境保护情况由环保部门组织有关单位对“三废”、环境应急预案和应急设施等情况进行检查。记忆技巧：施生计、设安环（四）开工过程安全管理（1）开工前至少必须确认：①已经对员工进行了开工方案的培训和考试，员工已熟练掌握。②已经完成系统试压并做到气密性良好。③系统的空气已经彻底吹扫完成、置换干净合格，不会产生爆炸性混合气体。④所有管线、设备上的盲板已经全部拆除并做到销号和记录。（2）开工过程中至少应当做到：①使用蒸汽前必须先脱净冷凝水，防止水击。②在开工过程中严密监测加热炉的负荷变化，要严格执行加热炉的操作规程，防止发生炉膛闪爆和超温事故。③操作人员必须认真对待各类报警信号，对所发生的各种报警必须要认真检查确认。④当管线、容器内有介质存在时，严禁带压进行更换垫片、压盘根等操作。⑤各类塔、容器恒温脱水时操作人员不得离开，防止跑油。⑥针对开工阶段产生毒物的过程，现场人员必须佩戴合适的空气呼吸器和便携式有毒气体检测报警仪。⑦开工阶段，各专业人员、各级人员要加强巡回检查，及时发现并处理出现的问题。⑧保运单位配备足够的保运人员，随时处理开工过程中出现的各种设备、电气、仪表故⑨开工完成后的运行初期，装置工况还不稳定，建议开展一次综合大检查，以及时发现可能存在的技术问题和安全隐患。可能存在的技术问题和安全隐患。【考点22】停工过程安全技术要点停工注意事项①控制好降温降量降压的速度。降温降量的速度不宜过快，尤其在高温条件下，温度骤变会造成设备和管道变形、破裂，引起易燃易爆、有毒介质泄漏而发生着火爆炸或中毒。②开关阀门的操作要缓慢。开阀门时，打开前两扣后要停片刻，使物料少量通过，观察物料畅通情况，然后再逐渐开大，直到达到要求为止。开蒸汽阀门时要注意管线的预热、排凝和防水击。③停炉操作应严格按照工艺规程规定的降温曲线进行。注意各部位火嘴熄火对炉膛降温均匀性的影响。④装置停车时，系统内的物料应尽可能倒空、抽净、降温后，送出装置。可燃、有毒气体应排至火炬烧掉，对残存物料的排放，不得就地排放或排入下水道中，退净介质后，才能进行下一步的吹扫置换步骤。记忆技巧：操作慢、顺序不可乱①设备和管线内没有排净的可燃、有毒液体，一般采用蒸汽或惰性气体进行吹扫。②吹扫时要根据停工方案制定的吹扫流程图、方法步骤和所选吹扫介质，按管线号和设备位号逐一进行。③设备、管线物料吹扫前，岗位之间要加强联系，防止憋压、冒顶等事故。④吹扫介质压力不能过低，以防止被吹扫介质倒流至氮气管网。⑤吹扫合格后，应先关闭有关阀门，再停气，以防止系统介质倒回，同时及时加盲板与有物料系统隔离。置换对可燃、，大多采用蒸汽、氮气等惰性气体为置换介质，也可采用注水排气法，将可燃、有毒气体排净。置换和被置换介质进出口和取样部位的确定，应根据置换和被置换介质密度的不同来选择，若置换介质的密度大于被置换介质，取样点宜设置在顶部及易产生死角的部位；反之，则改变其方向，以免置换不彻底。用惰性气体置换过的设备，若需进入其内部作业，还必须采用自然通风或强制通风的方法将惰性气体置换掉，化验分析合格后方可进入作业，以防窒息。【考点23】停工检修条件联合检查确认生产装置或设施在停工处理后，交付检修施工单位前，需对检修条件进行确认，不仅是对停工结果的检查确认，也是为了防止在检修过程中发生事故。此项工作一般由门牵头组织，相关职能部门和单位参加。检修条件确认至少包括以下内容：（1）承包商施工准备情况：①提供相应的施工资质和HSE业绩证明材料，签订施工HSE合同，交安全抵押金。②制定检修施工方案，进行了危害识别并制定相应的安全措施，施工方案、应急预案已经相关部门审批完毕。③有健全的HSE管理体系并配备具备资质的专职安全监督管理人员，配置数量满足要求。④所有参加检修人员已进行两级安全教育并与所在单位签订HSE承诺书。⑤为参加检修人员配备合格的个体防护用品。⑥特种作业人员持政府主管部门颁发的特种作业操作资格证书。（2）施工主管部门负责检查承包商单位和人员资质、特种设备安全等情况，并对承包商施工准备情况进行审核，组织对检修施工方案及HSE方案审核。（3）生产管理部门组织对盲板拆装情况进行检查，对停工装置（设施）区域标识情况进行检查。（4）安全监督管理部门负责检查承包商人员入厂安全教育，检查下水系统安全防护、安全气采样分析等情况，并对承包商安全准备情况进行审核。（5）环保监督管理部门负责检查承包商环保措施制定情况、废弃物处置准备情况等。（6）理部门负责现场消防、气防措施和设施落实。（7）电气、仪表等参加检修的单位负责对现场电气仪表设备设施进行安全防护，检查专业安全管理措施落实情况。（8）生产装置（设施）所在单位负责二级安全教育、盲板拆装、下水系统处理、应急措施准备、监护人安排等。上述内容需要进一步细化分解，防止遗漏，逐项明确负责单位，确认后签字，强化责任落实。记忆技巧：施生安环，消气生【考点24】固定式压力容器安全技术（一）定义和分类（1）定义固定式压力容器是指安装在固定位置使用的压力容器（以下简称压力容器）。（2）分类方法按压力等级划分L）0.1MPa≤p<1.6MPa中压（代号M）1.6MPa≤р<10.0MPa高压（代号H）10.0MPa≤p<100.0MPa超高压（代号U）p≥100.0MPa（二）压力容器的安全附件压力容器的安全附件按使用性能或用途来分，可分为以下类型：联锁装置防止操作失误而设置的控制机构如联锁开关、联动阀等。警报装置压力容器在运行中出现不安全因素致使容器处于危险状态时能自动发出音响或其他明显警报信号的仪器仪等。计量装置能自动显示压力容器运行中与安全有关的工艺参数的器具计等。泄压装置能自动、迅速地排出容器内的介质，使容器内压力不超过它的最高许用压力的装置如安全阀、爆破片等。（三）压力容器检验周期金属压力容器检验周期投用后3年内进行首次 定期检验安全状况等级一般每6年检验一次安全状况等级一般每3年至6年检验一次安全状况等级监控使用，其检验周期由检验机构确定，累计监控使用时间不得超过3年，在监控使用期间，使用单位应当采取有效的监控措施安全状况等级应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用非金属压力容器检验周期年内进行首次 定期检验安全状况等级为1级一般每3年检验一次安全状况等级为2级一般每2年检验一次安全状况等级为3级应当监控使用，累计监控使用时间不得超过1年安全状况等级为4级得继续在当前介质下使用；如果用于其他适合的腐其检验周期由检验机构确定，但是累计监控使用时间不得超过1年安全状况等级为5级应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用记忆技巧：金3非1【考点25】安全阀1.定义安全阀（又称泄压阀）根据压力系统的工作压力（工作温度）自动启闭，一般安装于封闭系统的设备或管路上以保护系统安全。当设备或管道内压力或温度超过安全阀设定压力时，即自动开启泄压或降温，保证设备和管道内介质压力（温度）在设定压力（温度）之下，保护设备和管道正常工作，防止发生意外，减少损失。安全阀是一种自动阀门，它不借助任何外力而利用介质本身的力来排除一额定数量的介质，以防止压力超过额定的安全值。当压力恢复正常后，阀门再行关闭并阻止介质继续流出。2.安装（1）安装位置安全阀的安装位置应当符合以下要求：①在设备或者管道上的安全阀竖直安装。②一般安装在靠近被保护设备，安装位置易于维修和检查。③蒸汽安全阀装在锅炉的锅筒、集箱的最高位置，或者装在被保护设备液面以上气相空间的最高处。④液体安全阀装在正常液面的下面。（2）进出口管道安全阀的进出口管道应当符合以下要求：①安全阀的进口管道直径不小于安全阀的进口直径，如果几个安全阀共用一条进口管道时，进口管道的截面积不应小于这些安全阀的进口截面积总和。②安全阀的出口管道直径不小于安全阀的出口直径，安全阀的出口管道接向安全地点。③安全阀出口的排放管上如果装有消声器，必须有足够的流通面积，以防止安全阀排放时所产生的背压过高而影响安全阀的正常动作及其排放量。④安全阀的进出口管道一般不允许设置截断阀，必须设置截断阀时，需要加铅封，并且保证锁定在全开状态，截断阀的压力等级需要与安全阀进出口管道的压力等级一致，截断阀进出口公称直径不小于安全阀进出口法兰的公称直径。3.使用（1）选用安全阀的选用应当符合以下要求：①安全阀适用于清洁、无颗粒、低黏度的流体。②全启式安全阀适用于排放气体、蒸汽或者液体介质，微启式安全阀一般适用于排放液体介质，排放有毒或者可燃性介质时必须选用封闭式安全阀。记忆技巧：全气液、微可液、封燃毒【考点26】爆破片安全装置（一）定义爆破片安全装置是指由爆破片（或爆破片组件）和夹持器（或支撑圈）等零部件组成的非重闭式压力泄放装置。在设定的爆破温度下，爆破片两侧压力差达到预定值时爆破片即刻动作（破裂或脱落），并泄放出流体介质。（二）应用1.爆破片安全装置单独使用（1）符合下列条件之一的被保护承压设备，应单独使用爆破片安全装置作为超压泄放装置：①容器内压力迅速增加，安全阀来不及反应的。②设计上不允许容器内介质有任何微量泄漏的。③容器内介质产生的沉淀物或黏着胶状物有可能导致安全阀失效的。④由于低温的影响，安全阀不能正常工作的。⑤由于泄压面积过大或泄放压力过高（低）等原因安全阀不适用的。（2）使用于经常超压或温度波动较大场合的被保护承压设备，不应单独使用爆破片安全装置作为超压泄放装置。记忆技巧：先阀后爆2.爆破片安全装置与安全阀组合使用（1）爆破片安全装置串联在安全阀入口侧①属于下列情况之一的被保护承压设备，爆破片安全装置应串联在安全阀入口侧：为避免因爆破片的破裂而损失大量的工艺物料或盛装介质的。安全阀不能直接使用场合（如介质腐蚀、不允许泄漏等）的。移动式压力容器中装运毒性程度为极度、高度危害或强腐蚀性介质的。（2）爆破片安全装置串联在安全阀的出口侧①若安全阀出口侧有可能被腐蚀或存在外来压力源的干扰时，应在安全阀出口侧设置爆破片安全装置，以保护安全阀的正常工作。②移动式压力容器设置的爆破片安全装置不应设置在安全阀的出口侧。③当爆破片安全装置设置在安全阀的出口侧时，应满足下列要求：爆破片安全装置与安全阀组合装置的泄放量应不小于被保护承压设备的安全泄放量。爆破片安全装置与安全阀之间的腔体应设置压力指示装置、排气口及合适的报警指示器。在爆破温度下，爆破片设计爆破压力与泄放管内存在的压力之和应不超过下列任一条件：——安全阀的整定压力。——在爆破片安全装置与安全阀之间的任何管路或管件的设计压力。——被保护承压设备的设计压力。④爆破片爆破后的泄放面积应足够大，以使流量与安全阀的额定排量相等。⑤在爆破片以外的任何管道不应因爆破片爆破而被堵塞。（3）爆破片安全装置与安全阀并联使用属于下列情况之一的被保护承压设备，可设置一个或多个爆破片安全装置与安全阀并联（3）爆破片安全装置与安全阀并联使用属于下列情况之一的被保护承压设备，可设置一个或多个爆破片安全装置与安全阀并联使用：防止在异常工况下压力迅速升高的。①作为辅助安全泄放装置，考虑在有可能遇到火灾或接近不能预料的外来热源需要增加泄放面积的。②安全阀及爆破片安全装置各自的泄放量均应不小于被保护承压设备的安全泄放量。③爆破片的设计爆破压力应大于安全阀的整定压力。【考点27】特殊作业通用内容（一）《GB30871-2022》-4.1作业前，危险化学品企业应组织作业单位对作业现场和作业过程中可能存在的危险有害因素进行辨识，开展作业危害分析，制定相应的安全风险管控措施。（二）《GB30871-2022》-4.2作业前，危险化学品企业应采取措施对拟作业的设备设施、管线进行处理，确保满足相应作业安全要求：a）对设备、管线内介质有安全要求的特殊作业，、隔绝、清洗、进行处理；b）对具有能量的设备设施、环境应采取可靠的能量隔离措施；注：能量隔离是指将潜在的、可能因失控造成人身伤害、环境损害、设备损坏、财产损失的能量进行有效的控制、隔离和保护。包括机械隔离、工艺隔离、电气隔离、放射源隔离等。c）对放射源采取相应安全处置措施。（三）《GB30871-2022》-4.3进入作业现场的人员应正确佩戴满足GB39800.1要求的个体防护装备。（四）《GB30871-2022》-4.4作业前，危险化学品企业应对参加作业的人员进行安全措施交底，主要包括：a）作业现场和作业过程中可能存在的危险、有害因素及采取的具体安全措施与应急措施；b）会同作业单位组织作业人员到作业现场进一步核实安全措施的可靠性，熟悉应急救援器材的位置及分布；c）涉及断路、动土作业时，应对作业现场的地下隐蔽工程进行交底。（五）《GB30871-2022》-4.5作业前，危险化学品企业应组织作业单位对作业现场及作业涉及的设备、设施、工器具等进行检查，并使之符合如下要求：a）作业现场消防通道、行车通道应保持畅通，影响作业安全的杂物应清理干净；b）作业现场的梯子、栏杆、平台、箅子板、盖板等设施应完整、牢固，应确保安全；c）作业现场可能危及安全的坑、井、沟、孔洞等应采取有效防护措施，并设警示标志；需要检修的设备上的电器电源应可靠断电，在电源开关处加锁并加挂安全警示牌；d）作业使用的个体防护器具、消防器材、通信设备、照明设备等应完好；e）作业时使用的脚手架、起重机械、电气焊（割）用具、手持电动工具等各种工器具符合作业安全要求，超过安全电压的手持式、移动式电动工器具应逐个配置漏电保护器和电源开关；f）设置符合GB2894的安全警示标志；g）按照GB30077要求配备应急设施；h）腐蚀性介质的作业场所应在现场就近(30m内)配备人员应急用冲洗水源。（六）《GB30871-2022》-4.6作业前，危险化学品企业应组织办理作业审批手续，并由相关责任人签字审批。同一作业涉及两种或两种以上特殊作业时，应同时执行各自作业要求，办理相应的作业审批手续。作业时，审批手续应齐全、安全措施应全部落实、作业环境应符合安全要求。（七）《GB30871-2022》-4.7同一作业区域应减少、控制多工种、多层次交叉作业，最大限度避免交叉作业；交叉作业应由危险化学品企业指定专人统一协调管理，作业前要组织开展交叉作业风险辨识，采取可靠的保护措施，并保持作业之间信息畅通，确保作业安全。（八）《GB30871-2022》-4.8当生产装置或作业现场出现异常，可能危及作业人员安全时，作业人员应立即停止作业，迅速撤离，并及时通知相关单位及人员。（九）《GB30871-2022》-4.9特殊作业涉及的特种作业和特种设备作业人员应取得相应资格证书，持证上岗。界定为GBZ/T260中规定的职业禁忌证者不应参与相应作业。（十）《GB30871-2022》-4.10作业期间应设监护人。监护人应由具有生产(作业)实践经验的人员担任，并经专项培训考试合格，佩戴明显标识，持培训合格证上岗。监护人的通用职责要求：a）作业前检查安全作业票。安全作业票应与作业内容相符并在有效期内；核查安全作业票中各项安全措施已得到落实。b）确认相关作业人员持有效资格证书上岗。c）核查作业人员配备和使用的个体防护装备满足作业要求。d）对作业人员的行为和现场安全作业条件进行检查与监督，负责作业现场的安全协调与联系。e）当作业现场出现异常情况时应中止作业，并采取安全有效措施进行应急处置；当作业人员违章时，应及时制止违章，情节严重时，应收回安全作业票、中止作业。f）作业期间，监护人不应擅自离开作业现场且不应从事与监护无关的事。确需离开作业现场时，应收回安全作业票，中止作业。（十一）《GB30871-2022》-4.11作业审批人的职责要求：a）应在作业现场完成审批工作；b）应核查安全作业票审批级别与企业管理制度中规定级别一致情况，各项审批环节符合企业管理要求情况；企业管理要求情况；c）应核查安全作业票中各项风险识别及管控措施落实情况。（十二）《GB30871-2022》-4.12作业时使用的移动式可燃、有毒气体检测仪，氧气检测仪应符合GB15322.3和GB/T50493-2019中5.2的要求。【考点28（一）《GB30871-2022》-5.1动火作业分级（1）固定动火区外的动火作业分为特级动火、一级动火和二级动火三个级别；遇节假日、公休日、夜间或其他特殊情况，动火作业应升级管理。（2）特级动火作业：在火灾爆炸危险场所处于运行状态下的生产装置设备、管道、储罐、容器等部位上进行的动火作业(包括带压不置换动火作业)；存有易燃易爆介质的重大危险源罐区防火堤内的动火作业。（3）一级动火作业：在火灾爆炸危险场所进行的除特级动火作业以外的动火作业，管廊上的动火作业按一级动火作业管理。（4）二级动火作业：除特级动火作业和一级动火作业以外的动火作业。生产装置或系统全部停车，装置经清洗、置换、分析合格并采取安全隔离措施后，根据其火灾、爆炸危险性大小，经危险化学品企业生产负责人或安全管理负责人批准，动火作业可按二级动火作业管理。（5）特级、一级动火安全作业票有效期不应超过8h；二级动火安全作业票有效期不应超过72h。（二）《GB30871-2022》-5.2动火作业基本要求（1）动火作业应有专人监护，作业前应清除动火现场及周围的易燃物品，或采取其他有效安全防火措施，并配备消防器材，满足作业现场应急需求。（2）凡在盛有或盛装过助燃或易燃易爆危险化学品的设备、管道等生产、储存设施及本文件规定的火灾爆炸危险场所中生产设备上的动火作业，应将上述设备设施与生产系统彻底断开或隔离，不应以水封或仅关闭阀门代替盲板作为隔断措施。（3）拆除管线进行动火作业时，应先查明其内部介质危险特性、工艺条件及其走向，并根据所要拆除管线的情况制定安全防护措施。（4）动火点周围或其下方如有可燃物、电缆桥架、孔洞、窨井、地沟、水封设施、污水井等，应检查分析并采取清理或封盖等措施；对于动火点周围15m范围内有可能泄漏易燃、可燃物料的设备设施，应采取隔离措施；对于受热分解可产生易燃易爆、有毒有害物质的场所，应进行风险分析并采取清理或封盖等防护措施。（5）在有可燃物构件和使用可燃物做防腐内衬的设备内部进行动火作业时，应采取防火隔绝措施。（6）在作业过程中可能释放出易燃易爆、有毒有害物质的设备上或设备内部动火时，动火前应进行风险分析，并采取有效的防范措施，必要时应连续检测气体浓度，发现气体浓度超限报警时，应立即停止作业；在较长的物料管线上动火，动火前应在彻底隔绝区域内分段采样分析。采样分析。（7）在生产、使用、储存氧气的设备上进行动火作业时，设备内氧含量不应超过23.5%(体积分数)。（8）在油气罐区防火堤内进行动火作业时，不应同时进行切水、取样作业。（9）动火期间，距动火点30m内不应排放可燃气体；距动火点15m内不应排放可燃液体；在动火点10m范围内、动火点上方及下方不应同时进行可燃溶剂清洗或喷漆作业；在动火点10m范围内不应进行可燃性粉尘清扫作业。记忆技巧：30不排气、15不排液、10不喷漆（10）在厂内铁路沿线25m以内动火作业时，如遇装有危险化学品的火车通过或停留时，应立即停止作业。（11）特级动火作业应采集全过程作业影像，且作业现场使用的摄录设备应为防爆型。（12）使用电焊机作业时，电焊机与动火点的间距不应超过10m，不能满足要求时应将电焊机作为动火点进行管理。（13）使用气焊、气割动火作业时，乙炔瓶应直立放置，不应卧放使用；氧气瓶与乙炔瓶的间距不应小于5m，二者与动火点间距不应小于10m，并应采取防晒和防倾倒措施；乙炔瓶应安装防回火装置。（14）作业完毕后应清理现场，确认无残留火种后方可离开。（15）遇五级风以上（含五级风)天气，禁止露天动火作业；因生产确需动火，动火作业应升级管理。（16）涉及可燃性粉尘环境的动火作业应满足GB15577要求。（三）《GB30871-2022》-5.3动火分析及合格判定指标（1）动火作业前应进行气体分析，要求如下：a）气体分析的检测点要有代表性，在较大的设备内动火，应对上、中、下（左、中、右)各部位进行检测分析；b）在管道、储罐、塔器等设备外壁上动火，应在动火点10m范围内进行气体分析，同时还应检测设备内气体含量；在设备及管道外环境动火，应在动火点10m范围内进行气体分c）气体分析取样时间与动火作业开始时间间隔不应超过30min；d）特级、一级动火作业中断时间超过30min，二级动火作业中断时间超过60min，应重新进行气体分析；每日动火前均应进行气体分析；特级动火作业期间应连续进行监测。（2）动火分析合格判定指标为：a）当被测气体或蒸气的爆炸下限大于或等于4%时，其被测浓度应不大于0.5%(体积分数)；b）当被测气体或蒸气的爆炸下限小于4%时，其被测浓度应不大于0.2%（体积分数)。【考点29】受限空间作业安全技术（一）《GB30871-2022》-6.1作业前，应对受限空间进行安全隔离，要求如下：a）与受限空间连通的可能危及安全作业的管道应采用加盲板或拆除一段管道的方式进行作业前，应对受限空间进行安全隔离，要求如下：a）与受限空间连通的可能危及安全作业的管道应采用加盲板或拆除一段管道的方式进行隔离；不应采用水封或关闭阀门代替盲板作为隔断措施；b）与受限空间连通的可能危及安全作业的孔、洞应进行严密封堵：c）对作业设备上的电器电源，应采取可靠的断电措施，电源开关处应上锁并加挂警示牌。（二）《GB30871-2022》-6.2作业前，应保持受限空间内空气流通良好，可采取如下措施：a）打开人孔、手孔、料孔、风门、烟门等与大气相通的设施进行自然通风；b）必要时，可采用强制通风或管道送风，管道送风前应对管道内介质和风源进行分析确认；c）在忌氧环境中作业，通风前应对作业环境中与氧性质相抵的物料采取卸放、置换或清洗合格的措施，达到可以通风的安全条件要求。（三）《GB30871-2022》-6.3作业前，应确保受限空间内的气体环境满足作业要求，内容如下：a）作业前30min内，对受限空间进行气体检测，检测分析合格后方可进人；b）检测点应有代表性，容积较大的受限空间，应对上、中、下（左、中、右）各部位进行检测分析；c）检测人员进入或探人受限空间检测时，应佩戴6.6中规定的个体防护装备；d）涂刷具有挥发性溶剂的涂料时，应采取强制通风措施；e）不应向受限空间充纯氧气或富氧空气；f）作业中断时间超过60min时，应重新进行气体检测分析。记忆技巧：业前30，业中6（四）《GB30871-2022》-6.4受限空间内气体检测内容及要求如下：a）氧气含量为19.5%~21%（体积分数），在富氧环境下不应大于23.5%（体积分数)；b）有毒物质允许浓度应符合GBZ2.1的规定；c）可燃气体、蒸气浓度要求应符合动火作业气体分析的规定。（五）《GB30871-2022》-6.5作业时，作业现场应配置移动式气体检测报警仪，连续检测受限空间内可燃气体、有毒气体及氧气浓度，并2h记录1次；气体浓度超限报警时，应立即停止作业、撤离人员、对现场进行处理，重新检测合格后方可恢复作业。【考点30】盲板抽堵作业安全技术（一）《GB30871-2022》-7.1作业前，危险化学品企业应预先绘制盲板位置图，对盲板进行统一编号，并设专人统一指挥作业。（二）《GB30871-2022》-7.2在不同危险化学品企业共用的管道上进行盲板抽堵作业，作业前应告知上下游相关单位。（三）《GB30871-2022》-7.3作业单位应根据管道内介质的性质、温度、压力和管道法兰密封面的口径等选择相应材料、强度、口径和符合设计、制造要求的盲板及垫片，高压盲板使用前应经超声波探伤；盲板选用应符合相关要求。（四）《GB30871-2022》-7.4作业单位应按位置图进行盲板抽堵作业，并对每个盲板进行标识，标牌编号应与盲板位置图上的盲板编号一致，危险化学品企业应逐一确认并做好记录。（五）《GB30871-2022》-7.5作业前，应降低系统管道压力至常压，保持作业现场通风良好，并设专人监护。（六）《GB30871-2022》-7.6在火灾爆炸危险场所进行盲板抽堵作业时，作业人员应穿防静电工作服、工作鞋，并使用防爆工具；距盲板抽堵作业地点30m内不应有动火作业。（七）《GB30871-2022》-7.7在强腐蚀性介质的管道、设备上进行盲板抽堵作业时，作业人员应采取防止酸碱化学灼伤的措施。（八）《GB30871-2022》-7.8在介质温度较高或较低、可能造成人员烫伤或冻伤的管道、设备上进行盲板抽堵作业时，作业人员应采取防烫、防冻措施。（九）《GB30871-2022》-7.9在有毒介质的管道、设备上进行盲板抽堵作业时，作业人员应按GB39800.1的要求选用防护用具。在涉及硫化氢、氯气、氨气、一氧化碳及氰化物等毒性气体的管道、设备上进行作业时，除满足上述要求外，还应佩戴移动式气体检测仪。（十）《GB30871-2022》-7.10不应在同一管道上同时进行两处或两处以上的盲板抽堵作业。（十一）《GB30871-2022》-7.11同一盲板的抽、堵作业，应分别办理盲板抽、堵安全作业票，一张安全作业票只能进行一块盲板的一项作业。（十二）《GB30871-2022》-7.12盲板抽堵作业结束，由作业单位和危险化学品企业专人共同确认。记忆技巧：盲板不同，两张票【考点31（一）《GB30871-2022》-8.1高处作业分级高处作业是指在距坠落基准面2m及2m以上有可能坠落的高处进行的作业（坠落基准面是指