道路地下综合管廊工程分部分项工程施工方案

道路地下综合管廊工程分部分项工程施工方案1.1施工测量1、测量依据2、施工测量工序3、测量原则(1)整体控制局部，业主提供的测量控制点控制场区控制网的起始点和起始方向；场区控制网控制本项目测量控制网起始点和起始方向，控制测量是对主体工程基本控制。(2)本工程采用建筑方格网布网形式。(3)控制网采用GPS、全站仪、水准仪相结合的测量方式，保证测量精度。(4)起始数据在使用前经过核对，各种资料来源清楚准确。各种外业记录真实可靠，按规定格式填写计算。一切外业测量成果经认真核对，确保无误。(5)测量标桩的埋设严格按照规范要求实施，为了便于使用和保护，标桩底部应埋设在地面下1.0m，标桩顶面应高出地面0.1～0.2m，重要标桩在现场应采取保护措施，如因工程需要挖除标桩时，应征得有关部门同意，如被破坏后，恢复或转移的测量精度不低于原测精度。对于埋设的标桩还应定期观测其位移情况。4、施工平面控制网根据施工设计图纸，按照设计要求，将建(构)筑物的平面位置施测到实地，为施工提供各种放线标志作为按图施工的依据，其关键是建立施工平面控制网，其方法如下：(1)接受业主提供的测量控制网和业主提供的测量控制点及有关资料。(2)检查和验收业主提供的测量控制网，并向业主提出检查复测报告。(3)施工平面控制网按二级方格网要求测设。(4)利用坐标换算公式，将平面控制网测量坐标系统转换至工程设计施工坐标系统。(5)首先在总平面定位图上设计主轴线，主轴线设计在场区中部，与主要建筑物轴线平行，主轴线的点数不少于三个。然后根据业主提供的控制点，用极坐标的方法，实地测设主轴线上的点。最后在主轴线中部点位测定此点与相邻点位的交角β，若β与180°的差超过±5″，则应用直线调整公式，将主轴线调整到一条直线上。(6)根据调整后的主轴线测设横轴线，并在主轴线与横轴线的各交点实地检测各交角，若交角与90°的差超过±5″，则应用交角调整公式，调整横轴线的端点。(7)依据主轴线各点测设建筑方格网各点，然后在方格网各点精确测角、测距，根据实测数据，进行现场实地改点，使改点后的方格网点，满足规范要求的各项技术指标。5、高程控制(1)高程控制网以三等水准网作为首级控制，以四等水准网加密；高程控制网采用几何水准测量方法建网，首级网以附近国家或工程勘测水准点为起算依据，沿独立埋设的水准点，形成闭合水准环线，按三等水准测量的精度观测，加密网利用平面控制点，可布设为附合路线或闭合环线，以三等点为起算依据，按四等水准测量精度进行观测。(2)三、四等水准网均进行平差计算，求得各水准点的平差值，同时评定精度。(3)水准点埋设在地质坚实、不受震动影响和便于永久保存的地方，标桩顶部高出场平标高0.3m，在软土地基和膨胀土地区布设有水准网，应每季度检查一次。6、建(构)筑物平面控制测量(1)建(构)筑物的控制网根据厂区控制网进行定位、定向和起算。(2)根据建（构）物的特点，平面控制网形式是布设成矩形网。当建(构)筑物是跨矩大于24m时，敷设一级矩形网，一级网边长相对中误差小于1/30000，测角中误差小于7″；当建(构)筑物跨距等于或小于24m时，敷设二级矩形网，二级网边长相对中误差小于1/15000，测角中误差小于15″。(3)矩形网测设方法①首先根据厂区控制网测设建筑物控制网的长轴线，然后检测长轴线的直线度，并用公式将长轴线调整到一条直线上。②由长轴线测设短轴线，在十字轴线交点检测长轴线与短轴线的正交情况，当正交度与90°的差超过±5″时，用改正公式调整短轴线端点。③根据确定的十字轴线测设出矩形的四边，并沿着矩形的四边丈量距离，埋设距离指标桩，距离指标桩一般选在建筑物行列线上或主要设备中心线上。④在矩形网各点测角、测边，在外业工作完成后，按“田”字形导线网进行分别平差，求出各点的平差值，并实地进行改正。⑤随着建筑物结构的陆续施工，为了建筑物的平面控制点长久保存，以便继续控制施工放线以及为工程扩建提供依据，还要将距离指标桩的方向线及时补测至建筑物柱侧向固定标志上。(4)当用钢尺丈量距离指标桩的位置时，所用的钢尺需是经计量检定，在检定周期内使用的钢尺，丈量的长度应进行尺长、温度、高差和垂曲等多项改正，一级网的边长应测定两测回，二级网的边长测定一测回。(5)控制网的主要标桩需埋设混凝土固定标桩。7、沉降观测沉降观测除应严格按规范及设计要求进行外，在施工过程中还应做到；基础浇灌后应及时观测；每次观测应及时提出资料；在沉降异常情况下，应加密观测次数；对沉降观测用的水准点应按我公司成熟的经验进行监测；固定观测人员，固定所用的水准仪和水准尺，按规定日期，方法及路线从固定的水准点出发进行观测；施工中如遇特殊问题，及时与监理及甲方协商解决。8、工程施工的监测测量（以下称监测）(1)开工前敷设观测点，以便工程施工前(初始读)和施工中进行观测。凡永久性变形观测点，根据设计要求及有关规范、规程、配合有关点位布点，按规定观测并做好原始记录，如实填好表格，以供驻地监理工程师检查存档。工程竣工后，一并作为技术文件交业主。(2)开工后应根据工程进度实施经常性的观测。对永久性观测点的监控按设计要求和工程需要进行。(3)施工有可能危及附近建筑物安全,均进行位移、变形监测。在驻地监理工程师直接监督下实施全部监测工作,并提供有关切实的数据记录。9、工序施测作业测量作业前，对测量仪器的各项限差进行必要的检验、校正。(1)测量作业方法界定：平面位置测量作业，用直角坐标法、方向线交会法、轴线交会法。距离测量用两端确定后的内分法。标高测量用仪高法，并保证一次后视确定仪器高，不再转置测站确定仪器高，尽量保证前后视距大致相等。垂直传递高程，使用挂尺法。(2)各工序测量作业精度：按《工程测量规范》(GB50026-2007)精度要求执行。表1.1土建结构施工精度技术要求：工序中心线端点允差中心线投点允差标高测定允差定位±5mm±10mm±10mm垫层±2mm±5mm±5mm模板±2mm±5mm±5mm螺栓安置±2mm±3mm±5mm表1.2土平面测量控制网的精度要求：项目限差要求备注方位角闭合差±4〞n：测站数直线度180°±2.5〞正交度90°±5〞轴线的横向精度±2mm10、本工程使用的测量仪器表1.3工程使用仪器表名称单位数量备注徕卡TS09全站仪台4WiLT.NA2水准仪台若干蔡司007水准仪台若干50m钢卷尺把若干多功能检测尺把若干1.2基坑支护工程施工本工程综合管廊基坑开挖深度较大，采用的支护方案为放坡开挖支护。表1.4地下综合管廊基坑支护概况一览表序号分区名称管廊长度基坑支护结构支护类型基坑深度支撑类型1一工区500米放坡开挖支护7.5无2二工区538.33米放坡开挖支护7.5无3三工区1113.94米放坡开挖支护7.5无4四工区231.11米放坡开挖支护7.5无5五工区756.62米放坡开挖支护7.5无6六工区869.35米放坡开挖支护7.5无7七工区921.66米放坡开挖支护7.5无总支护工程量：放坡支护4931.01米本工程基坑开挖深度均超过5m，按照建质【2009】87号《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》规定，项目部在基坑施工前编制专项安全施工方案，并组织专家进行论证，按程序审批后方可进行施工。表1.5支护形式选择表序号支护形式地质情况1自然放坡加土钉喷锚支护形式地下水位低，地质条件好以及埋深浅路段2拉森止水钢板桩支护对于下水位较高、埋深较深、场地制约大路段3止水帷幕加SMW工法桩的支护形式地下水位高、埋深深、场地制约大路段自然放坡加土钉喷锚支护喷锚支护施工图土钉机具配置表如表1.6：表1.6施工机具配置表序号机具名称型号单位数量1地质钻机XY-1台33喷浆机PZ-7台24空压机HG450L-8台25搅拌机JY-130台23.1.1施工工艺流程土钉喷锚支护施工工艺流程见下图。（1）土方开挖土方开挖采用反铲挖土，自卸汽车运土的方式进行，基坑内部挖土方应遵循分层、分区、分块的原则进行开挖。基坑开挖时应严格按照先支护再开挖的原则。基坑分层开挖，基坑开挖深度不得超过土钉设置标高值0.5m。当上一级土钉达到设计强度后，方可进行下层土方开挖及土钉的施工。开挖时严禁相邻多区域大面积同时开挖，开挖时先开挖基坑周边为支护创造条件，后开挖中部。开挖过程中严禁机械、车辆碰撞支护结构及监测元件等，靠近支挡结构物处薄层土体应人工开挖。坑底最后20～30cm土层应人工清底。开挖时发生异常情况时，应立即停止开挖，查明原因并立即采取相应措施方可继续挖土。土钉墙挂网喷射施工流程图（2）喷底层砼底层砼采用C20商品混凝土，依托实验室设计配合比。喷射混凝土应分段分片依次进行，同一段内喷射顺序自下而上；段片之间，层与层之间成45°，以便混凝土牢固凝结成整体；喷射混凝土时，喷头与受喷面保持垂直，并视情况保持0.8～1.2m的距离;喷射手应控制好水灰比，保持喷射混凝上表面平整，湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象；喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护。基坑边坡角有渗水或渗水土层时，喷射混凝土前要施作排水孔。在用于排水孔的硬塑料管(管长0.5m)的管壁上，按一定密度钻孔，然后插入48mm的孔内即成(还可在管内充填粗砂和砾石)。初喷混凝土厚度控制在50mm。（3）土钉成孔土钉成孔时应根据地质情况分为干作业成孔和湿作业成孔，干作业成孔后用吹风机将孔内杂物吹干净后在植入土钉，湿作业采用泥浆护壁成孔，泥浆护壁主要在细砂层。土钉墙施工允许偏差值见下表1.7。表1.7土钉墙施工允许偏差值序号项目允许偏差值1土钉孔深±50mm2土钉孔径±5mm3土钉孔距±100mm4土钉成孔倾角±3°（4）土钉制作与安装表1.8土钉制作及安装标准序号项目施工标准1土钉制作标准（1）调直钢筋，按设计要求截取长度,误差应符合规范验收标准;

（2）将钢筋除锈、除油；

（3）土钉每隔2m设置一个对中支架;每个对中支架下方设置一个用铁皮等制作的船形滑动装置；

（4）将注浆管捆扎在土钉上，注浆管端头距土钉端头约20cm；设置的排气管距土钉内端头约5cm；

（5）在距孔口50cm～70cm处，设置一止浆袋；

（6）土钉制作完成后，应编号、登记并在土钉上做好标记，以备安装。2土钉安装标准（1）推送土钉前，应对钻孔进行检查，若发现有碎土、石、杂物及泥浆应立即清除；

（2）沿钻孔轴线，将土钉推送人孔内至设计位置;推送过程中，切勿转动土钉，以防止破坏孔壁.并防止土钉插人孔壁上体中；

（3）应使土钉位于钻孔的轴线上；

（4）推送完毕后，随即检查孔中是否堵孔。若有,应立即处理，必要时应将土钉拔出，清除碎土后，重新将土钉推人孔内。（5）注浆1）对朝下倾斜的孔，可采用孔底注浆法。注浆管随着注浆慢慢拔出，但要保证注浆管端头始终在注浆液内；2）对上仰的钉孔，注浆管和排气管将留在孔内，不拔出;在注浆前，务必将孔口堵死密封；3）二次压力注浆，注浆压力应控制在0.6～1.5MPa；4）为增加浆液的和易性和水泥浆的早期强度，可在浆液中掺人适量的减水剂和早强剂；5）为防止注入的水泥浆凝固收缩，可在浆液中掺人适量膨胀剂；6）注浆应连续进行，并要饱满。随着浆液慢慢渗人土层中，孔口会出现缺浆现象，应及时补浆。（6）编制钢筋网片钢筋网片用φ6热轧圆钢编制，网眼尺寸150mm×150mm。横竖钢筋交叉处用细丝；竖筋和横筋进行绑扎，加强筋与钢筋网片进行绑扎;网片与网片之间的搭接长度不小于1m,搭接处均须点焊。土钉头与加强筋连接方式为焊接，焊接为采用双面焊，焊缝要饱满。（7）喷面层砼经检查确认钢筋网敷设、焊接符合要求后，立即进行终喷混凝土至设计厚度;终喷混凝上的工艺要求与初喷棍凝上的工艺要求相同。1.3基坑土方开挖本工程地下综合管廊基坑平面布置呈长条形，基坑开挖深度7.5米。管廊位于道路中央，沥青路面下，基坑土质多为粉砂，部分地区有湿陷性黄土；本地区地下水埋藏较深，且多为孔隙水。基坑土方总体开挖方案1、根据基坑的平面布置、支撑、开挖深度等综合分析，确定基坑土方开挖总体方案为：平面上采取分区、分段开挖，竖向采取分层开挖。2、土方开挖应严格按照“分层分段、限时开挖、严禁超挖”原则，并尽可能对称、均衡地进行土方开挖。3、本工程地质条件复杂，土方开挖难度较大，总体分两个阶段开挖。第一阶段：基坑第一层防护底以上土方开挖（开挖深度约2m）开挖至标高后，立即进行第一层基坑防护施工。第二阶段：基坑支撑下土方开挖，开挖深度约4～5m不等，每开挖一层防护一层，严禁出现超挖。开挖至坑底以后，立即组织验槽并进行垫层和底板施工，尽量减少基坑暴露时间。土方开挖原则本工程土方量较大，为确保土方施工顺利有序进行，制定如下原则：1、合理安排土方施工流程，确保基坑安全的原则；2、精心组织施工，保证机械、设备投入，确保土方施工工期原则；3、制定有效保护措施、加强监测，确保周边环境设施安全的原则；4、加强开挖、运输管理，制定安全文明施工措施，确保安全文明施工达标的原则；5、考虑总体土方平衡调配，尽量减少土方外运的原则；土方开挖方法1、第一阶段土方开挖该阶段土方开挖不受支撑的限制，开挖相对较为简单。利用1m3反铲采取分层、分段开挖。可用于回填的土方，就近堆放在基坑影响范围以外的空地上，其余的土方运至指定的弃土场。2、第二阶段土方开挖该阶段土方开挖深度大，且开挖受到支撑限制，开挖难度较大。为便于开挖，尽量减小撑下挖土量，该阶段土方采取退挖的方式。局部支撑下大型反铲开挖不到的土方采取小型反铲转运，也可采用长臂反铲开挖。土方开挖要等防护达到设计强度85%后方可进行，开挖应严格遵守分层、对称、均衡、限时开挖、严禁超挖的原则。土方开挖需要在基坑中部延纵向铺垫一条10m宽的临时挖土便道。3、岩层开挖本工程管廊基坑岩层先利用带破碎锤的反铲进行破碎，然后再开挖。基坑土方开挖技术要求1、土方开挖应严格遵守“分层分段、限时开挖、严禁超挖”的原则，并尽可能对称、均衡地进行土方开挖。2、应充分考虑施工作业荷载影响，严禁重型机械在基坑顶部行走和作业。3、基坑开挖过程中必须坚持信息化施工，注意监测信息的反馈资料，及时指导开挖工程。应有充分的应急准备，遇有异常情况时，应及时调整施工措施。若出现紧急情况时，必须采取果断措施，采取回填反压、坡顶卸载的原则，阻断事态发展，再行加固处理，消除隐患后方可继续开挖。4、基坑土方开挖在深度范围内进行合理分层，在平面上进行合理分块，并确定各分块开挖的先后顺序，可充分利用未开挖部分土体的抵抗能力，有效控制土体位移，以达到减缓基坑变形、保护周边环境的目的。基坑对称开挖，即对称、间隔开挖；基坑限时开挖就是要尽量控制基坑暴露的时间；基坑平衡开挖是指保持各分块均衡开挖。5、土方开挖分层厚度一般控制在1.5m左右。软土各分层开挖深度不宜超过1m。6、基坑开挖期间，加强降水，确保地下水位始终在开挖面标高以下至少0.5~1m。7、挖土机械不得碰撞支护结构、降水运行系统、测量标志和监测元件，严禁损伤隔渗帷幕和碰撞支撑；机械挖土应避免对工程桩产生不利影响，挖土机械不得直接在工程桩顶部行走。8、基坑周边、放坡平台的堆载及施工荷载不得超过支护设计规定荷载值；基坑开挖土方不应堆放在基坑周边及邻近建筑物影响范围内，挖出土方必须及时转运出现场。9、坑底应根据地基土性质预留厚度不小于0.2m～0.3m的余土采用人工清理，防止大型机械开挖对地基扰动及破坏。已挖好的基坑应及时清边检底，满封垫层保护基底,以利于改善支护结构的工作状况。10、邻近基坑边的局部坑中坑宜在大面积垫层完成后开挖。11、基坑开挖过程中必须作好基坑内外的截水、排水,防止水对基坑坑壁和坑内土体浸泡，并保证正常施工作业面；12、基坑开挖至坑底标高后，应尽量减少暴露时间，及时进行垫层及基础施工，防止坑底浸水和暴露，并及时施做底板和支护桩之间的传力带，确保其紧密衔接。1.4基坑降水与排水基坑排水地下综合管廊施工应在基坑顶部及底部设置排水沟和集水井，具体做法如下：1、排水沟施工排水沟底板采用C10混凝土浇筑，侧墙为120mm厚砖墙，施工时先按底板尺寸开挖沟槽，然后浇筑底板砼，待底板混凝土强度达到设计强度60%后，开始砌筑侧墙，侧墙内部抹20mm厚M5水泥砂浆。2、集水井集水井底板采用C10混凝土浇筑，侧墙为240mm厚砖墙，施工时先按底板尺寸开挖至集水井底，然后浇筑底板砼，待底板混凝土强度达到设计强度60%后，开始砌筑侧墙，侧墙内部抹20mm厚M5水泥砂浆排水沟大样图基坑降水本工程基坑局部支护段底部位于砂层，按照设计要求，应采取井点降水。井点降水方案应结合现场实际地下水位、基坑周边环境条件，以及应考虑坑底压密注浆加固对地下水控制的有利影响。具体降水井点布置应按照勘察报告经验算确定相关参数，井点降水采取按需动态降水，既要保证基坑开挖需要，同时应兼顾由于降水对周边路面以及建构筑物的不利影响。本工程采取轻型井点降水方案，具体如下：集水井大样图1、井点设计为不影响基坑支撑和管廊主体结构施工，轻型井点布置在基坑边两侧，井点管间距1～1.5m，井管采取外径50mm钢管，钢管下端2m设置过滤孔，外包滤网以防止降水过程中粉细砂堵塞滤孔。井管与集水总管相连接，最后与真空泵连接。整个系统密封，不得漏气。集水总管采用直径φ150钢管。降水井井管升至坑底以下不小于2m。2、施工工艺流程施工工艺流程图3、施工技术要点（1）冲孔时，冲孔孔径不得大于300mm，冲孔深度比滤管深0.5m，且垂直水平管，井点管管距为1～1.2m，冲孔冲到底标高后，再将冲水管上提1.0m，再冲一遍后成孔（扩大井点滤层用）。（2）井点降水设备进场，在埋设井点管之前，必须逐根检查井点管及集水总管，发现损坏，立即更换，保证滤网完整无缺。井点管埋设之前，用布头或麻丝塞住管口，以免埋设时杂物掉入管内。（3）井孔冲成后，应立即拔出冲管，插入井点管，并在井点管与孔壁之间填砂滤层，以防孔壁塌土。砂宜用粗砂。（4）每根井点管埋设后，应及时检验渗水性能。井点管与孔壁之间填砂滤料时，管口应有泥浆水冒出，或向管内灌水时，能很快下渗方为合格。（5）布设集水总管之前，必须对集水总管进行清洗，并对其它部件进行检查清洗。井点管与集水总管之间用橡胶软管连接，确保其密闭性。（6）井点系统安装完毕后，必须及时试抽，并全面检查管路接头质量、井点出水状况和抽水机械运转情况等，如发现漏气和死井，应立即处理。每套机组所能带动的集水管总长度必须严格按机组功率及试抽后确定。（7）试抽合格后，井点孔口到地面下1.0m的深度范围内，用粘性土填塞严密，以防漏气。（8）开始抽水后一般不应停抽，时抽时止，滤网易堵塞，也易抽出土粒，并引起附近建筑物由于土粒流失而沉降开裂。正常排水应是细水长流，出水澄清。（9）为确保水位降至设计标高，在每一栋楼中间均设一个水位监测孔，派人24小时值班监测水位，发现情况及时上报。（10）井点降水施工队应派员24小时值班，定时观测流量及水位降低情况并做好《轻型井点降水记录》，同时施工人员在井点施工时，亦应做好《井点施工记录》。1.5基坑土方回填综合管廊在回填时应两侧对称同时回填，其标高应基本相等且同处在一个水平面上，回填顺序应按基底排水方向由高至低分层进行，回填材料分层摊铺，每层压实后厚度不超过300mm。回填土一般选用粘质粉土、砂质粉土等土料回填，回填密实度不小于0.97。综合管廊顶部回填应根据路基及绿化要求进行。1、回填土采用机械结合人工回填的方式，土方回填前坑内所有建筑垃圾与积水必须清理干净，并在对基础工程进行各项检查，监理验收合格。并作好隐蔽工程记录后方能进行。2、回填采取两侧同时、分层进行，回填时两侧高差不大于50cm，砂的松铺厚度机夯时不大于25cm，人工打夯时不大于20cm；夯击遍数机夯为6～8次，人工打夯为8～10次。3、基坑回填夯实时要按照一定方向进行，夯夯相接，行行相连，每遍纵横交叉。4、分层回填、分层夯实、分层做压实度，待当层回填的压实度合格后，方可开始上一层的回填施工。回填好的石灰土用彩条布覆盖及挖出排水沟，避免雨水浸泡。1.6基坑变形监测本基坑开挖较深，周边建筑物较多，水文地质条件复杂，为确保施工顺利进行，便于施工过程中采取有效可行的应急措施，实现信息化施工，对本基坑工程进行监测。一般要求基坑施工前，应由建设方委托具备相应资质的第三方监测单位对基坑工程实施现场监测。监测单位应编制监测方案，监测方案须经建设单位、监理审核批准后实施，并应经设计单位认可。基坑施工过程中除监测单位对基坑实施专门监测外，施工单位也应对基坑变形及周边建构筑等实施自测监控。监测单位应及时将监测数据和结论告知基坑施工单位，并根据监测点所监测的数据成果绘制成沉降、变形曲线特征图，分析基坑边坡变形趋向，以便掌握基坑的变形特征，保证基坑施工和使用过程中安全。监测目的1、通过基坑变形监测，掌握施工期间基坑与周边环境的动态变化，明确施工对周边环境的影响程度以及可能产生安全事故的薄弱环节，验证基坑开挖方案和环境保护方案的合理性，预测基坑及临近建筑物的变形发展趋势，及时对其安全性做出评估，同时综合各种信息进行预警和报警，使有关各方有时间及时作出反应，防止安全事故的发生。2、通过基坑变形监测数据，及时调整基坑设计，指导基坑施工，提高基坑信息化施工水平。监测内容支护桩顶部竖向、水平位移；支护桩深层水平位移；坑外土体深层侧向位移；支撑轴力；地表竖向位移；立柱竖向位移；邻近建（构）筑物水平及竖向位移；邻近建（构）筑物倾斜；邻近地下管线水平及竖向位移；围护体系裂缝；邻近建（构）筑物裂缝、地表裂缝；基坑内地下水位等；监测点布置1、桩顶边坡土体、桩顶水平位移、沉降观测点的布置沿基坑周边布置，间距不应大于15m，在关键部位宜加密测点。2、边坡土体、支护结构深层位移测斜孔布置在支护桩内，在支护桩施工时埋入，深度与支护桩入土深度相同。3、邻近地面建筑物、设施及地下管线监测范围宜从基坑边后开挖深度3.0～1.0倍的距离，监测周期应从基坑开挖开始，至地下室施工结束止。监测点布设应根据建筑物的结构特征观测方便，易于保护，沉降量观测点应布置在墙角、柱身、门边等外形突出部位。每栋建筑物观测点的数量不宜少于六个点。管线上观测点的数量一般应在2～3节管线上设一观测点，一般采用直接法设置，观测标志可用抱箍直接固定在管线上。在不宜开挖的地方，可用钢筋直接打入地下，其深度与管底齐平，作为观测标志。监测时间间隔1、基坑监测从基坑土方开挖时开始进行，到地下室结构施工至±0.00时结束。2、各监测项目在基坑开挖前应测定初始数据，且不宜少于2次。3、各监测项目在基坑开挖初期观测时间间隔不宜超过5天，开挖中期不宜超过2天，开挖后期每天观测。当测试数据接近监控报警值时或防汛期间、暴雨期间应加强观测次数。当出现事故征兆时应连续监测，并及时向有关部门报告监测结果。险情预报基坑监测过程中及时向有关部门汇报各项监测数据及初步分析结果，在监测数据发生急剧变化时，将会同甲方及有关部门综合分析，预测各因素的发展趋势，共同制定合理的解决办法，从而做到信息化施工，确保施工安全。当监测数据发生以下情况时，应进行预警。1、支护桩侧向最大位移累计超过30mm或连续三天变化速率超过2mm/d时；2、支撑轴力、立柱内力达到设计控制值的80%时；3、肉眼可直接观察到的各种危险现象，如：支护结构发生明显变形、基坑周边地面或建筑物的裂缝在扩大、严重的基坑管涌现象等。1.7基坑应急预案应急预案的方针和目标坚持“安全第一、预防为主、综合治理”及“保护人员安全优先、保护环境优先”的方针，贯彻“常备不懈、统一指挥、高效协调、持续改进”的原则。给施工人员的工作和施工场区周围居民提供更好、更安全的环境。保证各种应急资源处于良好的备战状态。指导应急行动按计划有序地进行，防止因应急行动组织不力或现场救援工作的无序和混乱而延误事故的应急救援。有效地避免或降低人员伤亡和财产损失，帮助实现应急行动的快速、有序、高效。充分体现应急救援的“应急精神”。应急救援程序工地建立安全值班制度，设值班电话并保证24小时轮流值班。如发生产安全事故立即上报，具体上报程序如下：主要应急资源配备表1.9主要应急资源及设备储备表序号材料、设备名称单位数量规格型号性能指标备注1砂袋个10000现场2型钢及钢管t10现场3水泥t10P.042.5现场4水玻璃t2现场5双液注浆机台1YZB/50/70现场6砼喷射机台1干PZ-7现场7挖掘机辆2PC200斗容量1.6m3现场8液压汽车吊辆1QY-2525T现场9机动翻斗车辆2FC-1斗容0.75m3现场10电焊机台5BX500现场11污水泵台6100TSW-5现场12发电机台1200KW现场13照明灯个10现场14灭火器个15现场潜在危险源的应急预案1、支护结构变形过大、过快处理基坑开挖时及开挖后，支护结构发生一定的位移是正常的，但如果位移过大，或位移发展过快，则往往会造成较严重的后果。如发生这种情况要采取相应的应急措施。(1)基坑开挖过程中应严格按照“先撑后挖、严禁超挖”的原则进行施工，减少竖向支护桩无撑暴露的时间。(2)增加水平支撑杆件，遏制变形进一步增加。(3)支护桩顶卸载。(4)对基坑外土体进行加固，增加其自稳能力，可采取的方法有深层搅拌桩、注浆等。(5)及时封闭基底，基坑开挖后加快垫层施工、加厚垫层厚度，采取“随挖随浇”的方法，是最经济的措施之一，它对于制止位移发展也有一定作用。为尽早发挥垫层的“水平支撑”作用，应适当提高混凝土的强度等级，掺入早强剂。(6)加快地下室底板施工，将地下室底板与支护桩间空隙及时用砼回填，回填可与地下室底板一起浇筑。2、坑底发生管涌、突涌的处理(1)防止流砂、管涌的有效措施是确保降水效果。在基坑内设置足够降水井、观测井、应急备用井。开挖过程中严密监测承压水水位，确保地下承压水位始终在开挖面以下1m。(2)若突涌、管涌不严重时，可采用砂包反压、设引流管等。然后加强降水，待承压水位降至坑底以后，在进行开挖和后续工序施工。(3)若突涌现象十分严重，水量很大，可以用大量碎石、砂、土方覆压回填基坑。然后加强降水，待承压水位降至坑底以后，在进行开挖。3、基底隆起的应急措施(1)合理确定基坑土方开挖顺序，加快管廊主体结构施工，减小基坑暴露时间。基坑采用机械挖土，坑底应保留200～300mm厚基土，用人工清理整平，防止坑底土扰动。要严格按结构施工段分层施工，紧紧地抓住“三快”，要一鼓作气快速连续的挖和撑。20cm层人工挖土和素混凝土垫层要在24h内完，随即抓紧浇注底板，底板混凝土在垫层浇筑完后的最短时间内完成。密切关注天气变化，尽量避开在雷雨天气下开挖基坑最下层土；若正在挖这30cm土时遇下雨，更要抢，要挖一小段，浇一小段垫层，不能停。如造成垫层标高不符合要求，则待雨停后，再凿去重浇垫层，以保证坑底土不被软化，避免因此而引起基底隆起。(2)减少土体中有效应力的变化，防止基坑底集水。在基坑开挖过程中和开挖后，施工现场设置足够的集水坑及时进行排水。在挖至设标高后，尽快浇筑垫层和底板。(3)对基坑底软土层进行加固（被动区加固），可采取深层搅拌桩、注浆等固化措施。4、基坑周边管线出现险情时的应急预案(1)项目部成立管线保护应急预案领导小组，由项目经理任组长。(2)进行管线交底，取得施工可能涉及的地下管线资料，以制订管线保护方案。同时由安检室派专业人员到施工现场进行监护和巡视，指导施工过程中的管线保护。(3)对管线进行监测，以信息化管理指导施工。4）管线发生事故后被发现后，立即报告应急领导小组及管线权属单位进行抢险。5、雨季开挖应急措施(1)基坑周边设排水沟，使施工废水、雨水排入附近市政排水管。(2)坑底不允许积水，为及时排除坑内雨水，随挖土在坡底层应设置约0.6m×0.6m×0.8m的集水井，各层平台修成1%～3%排水坡或挖树枝状水沟。坡顶和坑内禁设横截沟，沿地下墙边禁设纵向沟。(3)施工前准备好足够数量的彩条布，以防止在基坑开挖施工中突遇暴雨，随时对四周放坡土体进行遮盖。(4)基坑雨季开挖前必须检查施工现场周边的排水管沟是否畅通；完好的排水备用水泵及防水材料是否进入现场。(5)基坑开挖采取层层开挖，随挖随撑，减少基坑的暴露时间，减小“时空效应”。(6)施工中，保证工地库存抽水泵不少于12台，其中扬程为100m的8台，以随时应对突降暴雨。(7)当遇雨季或暴雨时，应落实好坑内外的排水措施，并随时保持完善和畅通，严防地面雨水倒流或回流坑内，坑内除进行积极抽排水外，还须使纵向土坡小于1：3，并做好必要的坡面保护（盖上彩条布等）。暂停挖土，待雨停排水完毕后，再继续施工。(8)要严格按结构施工段分层施工，紧紧地抓住“三快”。密切关注天气变化，尽量避开在雷雨天气下开挖基坑最下层土。抢险应急演练项目部根据应急预案的要求，针对重大危险源及可能出现的险情至少组织一到两次培训和演练，使相关人员熟悉应急预案程序，掌握处理突发事件的方法，并根据演练情况和实际发生的情况对应急预案作相应的修改和完善，提供对项目对突发事件整体应急能力。1、演练的主要内容结合现场施工实际情况，演练的主要内容有触电、物体打击、支撑系统、中毒、基坑施工、火灾、紧急逃生、自救等。2、对配备的救援器材、设备、要定期保养；对员工定期进行安全知识教育和培训。3、预防性演练（1）演练的方案主要包括：情景证明书、演练计划、评估计划、情景事件总清单、演练控制指南以及演练人手册、通讯录等内容，同时要明确演练现场规则，以防意外事故发生。（2）应急演练：演练人员一定要按演练方案，执行演练指挥部指令，遵守演练规则，操作器材、设备要符合规范，抢救伤员的动作要标准，以确保演练目标实现。（3）结和评估。每项演练结束要全面、正确地评估演练效果，指出不足项目，采取合理应对措施，并做好书面总结，以更好地完善应急预案。紧急逃生自救措施（1）积极组织全体参与深基坑施工工作人员学习、培训安全自救常识，内容包括熟悉基坑坍塌发生前各种预兆常识、基坑安全事故所造成的主要伤害类型、紧急逃生、避险、自救知识和技术。（2）定期组织模拟紧急逃生、自救训练。内容包括紧急逃生通道选择、逃生方式、止血包扎、骨折固定、伤员搬运及心肺复苏等急救知识与技术等。（3）根据基坑施工安全事故伤害类型配备各种紧急救援物资逃生工具：安全梯、软梯、安全带；救援物资：担架、急救包、氧气袋、食物（牛奶、矿泉水）；1.8现浇管廊主体结构施工管廊主体结构采用现浇法施工，每施工段分两次浇筑成型，即先浇筑底板，后浇筑侧墙和顶板。水平施工设置在侧墙距底板300～500mm处，竖向施工缝尽量与沉降缝相结合，原则上不得单独设置竖向施工缝。主体结构混凝土强度等级为C35抗渗混凝土，等级P6，垫层采用C20素混凝土。地下结构工程混凝土保护层厚度：底板下层为50mm，壁板外侧为50mm，顶板上层为50mm，其余为30mm。垫层浇筑基坑开挖至坑底后，应立即组织相关单位进行验槽，验槽合格后尽快进行垫层浇筑。垫层为C20混凝土，采用方木作为模板，方木外用木桩做支撑，同时在木桩上将混凝土垫层标高的标记刻在木桩上拉线控制。混凝土采用商品混凝土，人工整平和抹面，由于预制综合管沟对垫层要求较高，所以对垫层混凝土面的标高和表面平整度的要求也大大提高，平整度控制在5mm以内。采用铝合金直尺找平，然后进行收光、养护。模板工程本工程模板采用δ=15mm厚覆面木胶合板，侧墙模板采用60×80mm木方和φ48×3.0mm钢管固定，用φ12对拉螺栓进行加固，对拉螺栓中间加焊-60×60×4止水钢板。板模板采用φ48×3.5mm碗扣钢管搭设满堂支撑架。底板模板支设按照设计，本工程底板与支护桩之间设置了传力带，为了便于施工和加快施工进度，传力带与底板同时进行浇筑，因此底板模板主要是侧墙底部300～500mm吊模，其模板支设如下图所示。底板施工模板支设示意图墙板模板支设本工程墙板一次浇筑成型，模板支架搭设相关参数如下表：表1.10新浇混凝土板计算跨度(m)2.35～4.625层高(m)2.7～3.9板厚度(mm)300~400侧墙厚度(mm)250～400面板材料覆面木胶合板面板厚度(mm)15板底支撑小梁材料方木小梁材质规格(mm)60×80支撑架主梁长度(m)6主梁材料钢管主梁材质规格(mm)Ф48×3.0支撑架立柱步距(mm)1200(mm)支撑架立柱间距(mm)900×900小梁悬挑长度300(mm)立柱材质碗扣式钢管规格(mm)Ф48×3.5墙板模板支架搭设示意图止水功能对拉螺栓大样图满堂支撑架搭设1、支撑架搭设方法碗扣式钢管脚手架从中间向两边分层、分段纵向搭设，搭设顺序为：测量放线→安放立杆底座（并固定、→安放立杆→安装底层（第一层）横杆→接头销紧→安装扫地杆→安装上层立杆→紧立杆连接销→安装横杆→直到达到设计高度→安装剪力撑→安装顶杆→安装可调托撑。碗扣节点构造图（1）安装立杆底座立杆底座安放前，应通过测量放线，在地底板上弹线，并标记出立杆安放的具体位置。因通道仰面拱呈弧形，立杆安放前必须设垫座，以确保立杆稳定。脚手架立杆底端设圆形底托，铺放平稳，安放时按规定间距尺寸摆放后加以固定即可。（2）安放立杆、扫地杆脚手架立杆选用1.2m、2.4m、3.0m三种，不同长度的立杆互相交错参差布置，使相邻两根立杆的接头相互错开。在树立杆时，应及时设置扫地杆，将所树立杆连成一整体，以保证架子整体的稳定。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底板不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。（3）安装横杆将横杆接头插入立杆的下碗扣内，然后将上碗扣沿限位销扣下，并顺时针旋转，靠上碗扣螺栓旋面使之限位销顶紧，将横杆与立杆牢固的连在一起，形成框架结构。碗扣式钢管脚手架底层的第一步搭设十分关键，因此要严格控制搭设质量，当组装完第一步横杆后，应进行全面检查。（4）安放可调托撑可调底座及可调托撑丝杆与调节螺母齿合长度不得少于6扣，插入立杆的长度不得少于150mm。（5）剪力撑设置剪刀撑沿满堂支撑架纵向、横向每4.8m设置一道，在两端头各加设一道。剪刀撑的斜杆与地面夹角应在450～600之间，斜杆应每步与立杆扣接。剪刀撑的搭设是将两根斜杆都紧扣在立杆上。在相交部位，一根扣于立杆，另一根扣于横杆，这样可以避免两根斜杆相交时把钢管别弯。剪刀撑斜杆扣件与立杆节点的距离小于20cm，最下面的斜杆与立杆的连接点离地面小于50cm，以保证架子的稳定性。2、搭设注意事项（1）架子必须由专业人员搭设，并应持证上岗，搭设前由项目部安监站对作业人员进行全面安全教育，在实施过程严格按专项安全方案监督落实到位。（2）当底板砼强度达到2.5MPa后，方可开始脚手架搭设；（3）立杆的垂直度应严格加以控制，控制标准为2米高度偏差不大于1cm；（4）架体拼装到3层高度时，使用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度，并在无荷载情况下逐个地检查立杆底座有否松动或空浮情况。（5）剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。（6）有变形杆件和不合格的扣件（有裂纹、尺寸不合适、扣接不紧等）不能使用。（7）满堂支撑架搭设完成后，由工程部和安监站负责组织检查，自检合格后通知监理单位验收，并应签字确认，未经验收的模板支撑架，严禁投入使用。模板安装1、一般要求（1）模板支架搭设应编制专项安全施工方案，经相关人员审批签字后方可实施。（2）支架搭设前，方案编制人、工程技术、安全负责人应向施工作业班组、作业人员作出详细说明，对其进行技术和安全作业的书面交底，并由双方签字确认。（3）对钢管、杆件、构件、配件、加固件按规范要求进行检查、验收；严禁使用不合格的钢管及构配件。2、模板拼装模板组装要严格按照模板图尺寸拼装成整体，并控制模板的偏差在规范允许的范围内，拼装好模板后要求逐块检查其背楞是否符合模板设计，模板的编号与所用的部位是否一致。3、模板的基准定位工作：（1）首先引测建筑的边柱或者墙轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线，并根据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线、边线以及外侧控制线，施工前5线必须到位，以便于模板的安装和校正；（2）标高测量，利用水准仪将建筑物水平标高根据实际要求，直接引测到模板的安装位置；（3）竖向模板的支设应根据模板支设图；（4）已经破损或者不符合模板设计图的零配件以及面板不得投入使用；（5）支模前对前一道工序标高、尺寸预留孔等位置按设计图纸做好技术复核工作。模板施工注意事项1)木工支模前，所有的控制轴线，标高需经现场质检员、木工工长检查复核无误后，报项目技术负责人同意才能支模。2)对于加工期间拼装的模板均应编号，做好标记尺寸；杜绝乱裁现象，对于同型尺寸大小模板做上特别标记，以便周转利用，减少模板损耗。3)为防止浇捣QL、GZ漏浆现象发生，其一，模板加固必须按大样图加固，其二，用1：2水泥砂浆沿周边进行填缝抹实，拆模后凿除清扫十净。4)大面模板，成型模板补缝时，可直接利用双面泡沫胶进行对接，必要时外面用粘胶带铺贴。5)为保证模板质量，需对变形木方和翻皮、缺棱少角的模板，在加工车间予以修理方可投入施工。6)在施工过程中，如发现局部模板坍塌或跑模必须立即停止该处的混凝土施工，报现场技术负责人研究，及时提出处理方案，并按方案要求在混凝土初凝前处理完毕，保证混凝土连续浇捣。7)拆模时间应由现场技术负责人书面通知为准。对拆模顺序，工长应事先对施工队进行交底，并坚持跟班督促检育，保证按先后顺序拆模，在拆模过程中，如发现裂缝等特殊情况，应立即停止拆模，并报技术负贡人，及时研究处理方案，处理完后方可继续拆模。模板拆除1、拆模板前先进行针对性的安全技术交底，并做好记录，交底双方履行签字手续。模板拆除前必须办理拆除模板审批手续，经技术负责人、监理审批签字后方可拆除。2、支拆模板时，2m以上高处作业设置可靠的立足点，并有相应的安全防护措施。拆模顺序应遵循先支后拆，后支先拆，从上往下的原则。3、模板拆除前必须有混凝土强度报告，强度达到规定要求后方可拆模。模板工程施工质量控制程序详见下图：模板工程质量控制程序图模板工程质量控制程序图钢筋工程本工程中钢筋混凝土结构用的钢筋必须符合国家有关标准的规定及设计要求。所供钢筋必须是国家知名厂家的产品，钢筋必须批量进货，每批钢筋出厂质量证明书及试验资料齐全，钢筋表面或每捆(盘)钢筋应有明确标志，且与出厂检验报告及出厂单必须相符，钢筋进场检验内容包括查验标志，外表观察，并在此基础上，按规范要求批量抽样做力学性能试验，合格后方可用于施工。钢筋加工钢筋在加工过程中，如若发现脆断，焊接性能不良或力学性能显着不正常现象应根据现行国家标准进行化学分析检验，确保质量达到设计和规范要求。钢筋加工场地及运输方式现场各施工区域设置钢筋堆放场和移动式加工场，用作原材统一堆放和加工制作。钢筋翻样及加工根据图纸及规范要求进行钢筋翻样，经技术负责人对钢筋翻样料单审核批准后进行钢筋加工制作，按照设计和规范的要求，确定钢筋相互穿插关系，解决首要矛盾，做到在准确理解设计意图的基础上，按施工规范进行施工作业。钢筋的弯钩保护层厚度、锚固及搭接长度应按施工图纸中的规定执行，同时也应满足有关标准与抗震设计要求。表1.11钢筋加工允许偏差控制项目允许偏差mm受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20表1.12钢筋绑扎位置允许偏差控制项目允许偏差mm受力钢筋的排距±5钢筋弯起点位置20箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±10焊接预埋件中心线位置5水平高差0～+3受力钢筋的保护层基础±10柱、梁±5板、墙、壳±3钢筋堆放钢筋主要采用人工运输，钢筋按集中采购，集中配制集中堆放的原则，下好料后，按规格、型号进行分类堆放整齐，并挂牌注明其使用部位及规格，堆放钢筋垫设150mm高的木方。钢筋绑扎1、底板钢筋绑扎底板截面较大而厚，配筋均为双层钢筋网，钢筋直径较大，在铺设面层水平筋时，根据面筋直径、架设高度、跨度等合理地布置面铁架立筋，架立筋采用φ20～φ25钢筋制成n型铁架，梅花点均匀布置，必要时采用型钢架支承。墙板双层网片间设置拉钩，利用对拉杆固定钢筋骨架。钢筋支架与模板支撑尽可能连成整体，以确保钢筋位置正确、骨架稳定。钢筋绑扎时，保护层须严格按设计要求加以支垫，不得遗漏。钢筋的级别、种类和直径按设计要求采用。现场如需代换，在征得设计、建设单位的同意下按规范要求进行等强代换。钢筋绑扎牢固，其数量、规格、间距、搭接、锚固长度、位置等均满足设计和规范要求。2、墙钢筋绑扎墙绑扎顺序：立2～4根竖筋→与下层搭接筋绑扎→在竖筋上划水平筋间距→在竖筋下部、中部绑定位横筋→横筋上划竖筋间距→竖筋绑扎→横筋绑扎→检查、校正→验收、隐蔽（1）一般先立2～4根竖筋，与下层伸出的搭接筋绑扎，划好水平筋间距，然后在下部及中部绑两根定位横筋，并在横筋上划上竖筋间距，接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋。（2）竖筋、横筋设在里面或设在外面应按设计要求。钢筋的弯钩应朝向砼内。（3）墙钢筋应逐点绑扎，于四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向歪斜，水平的绑扎接头应错开。在钢筋外皮及时绑扎垫块或塑料卡，以控制保护层厚度。（4）当墙配有双排钢筋时，在双排钢筋之间应绑φ8～10mm拉筋或撑铁(钩)，其纵横间距不大于600mm，以保持两排钢筋间距正确。（5）墙横向钢筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度及洞口周围加固筋等，均应符合设计要求。（6）墙模板合模板，应对伸出的钢筋进行一次修整，宜在搭接处绑一道临时定位横筋，浇筑砼过程中应有人随时检查和修整，以保证竖筋位置正确。3、板钢筋绑扎（1）绑扎前应修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋的间距。（2）按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。（3）板绑扎一般用顺扣或八字扣，对外围两根钢筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎(双向配筋板相交点，则须全部绑扎)。如板配双层钢筋，两层钢筋之间须设钢筋支架，以保持上层钢筋的位置正确。（4）对板负弯矩配筋，每个扣均要绑扎，并在主筋下垫砂浆垫块，以防止被踩下。（5）板钢筋的弯起点，应按设计规定，设计图纸未注明时，板的过跨支座可按跨度的L/10为弯起点，板的中跨及连续多跨可按支座中线的L/6为弯起点(L—板的中～中跨度)。表1.13现浇钢筋绑扎允许偏差：项次项目允许偏差检验方法1网的长度、宽度±10尺量检查2网眼尺寸±20尺量连续三档取其最大值3骨架的宽度、高度±5尺量检查4骨架的长度±10尺量检查5受力钢筋间距±10尺量两端中间各一点其最大值排距±56绑扎箍筋、构造筋间距±20尺量连续三档取其最大值7钢筋弯起点位移20尺量检查8焊接预埋件中心线位移5尺量检查水平高差+3–09受力钢筋保护层基础±10尺量检查梁柱±5墙板±3成品保护1、加工成型筋或骨架至现场，应分别按工号、结构部位、钢筋编号和规格等整齐堆放，保持钢筋表面清洁，防止被油渍、泥土污染或压弯变形;贮存期不宜过久，以免钢筋重遭锈蚀。2、在运输和安装钢筋时，应轻装轻卸，不得随意抛掷和碰撞，防止钢筋变形。3、在钢筋绑扎过程中和钢筋绑好后，不得在已绑好的钢筋上行人、堆放物料或搭设跳板，特别是防止踩踏压坍雨篷、挑檐、阳台等悬挑结构的钢筋，以免影响结构强度和使用安全。4、弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，在浇筑砼前进行检查、整修，保持不变形，在浇灌砼时设专人负责整修。5、绑扎钢筋时，防止碰动预埋铁件及洞口模板。6、模板内表面涂刷隔离剂时，应避免污染钢筋。7、安装电线管理、暖卫管线或其他管理线埋设物时，应避免任意切断和碰动钢筋。施工注意事项1、钢筋一般宜集中在钢筋加工制作，然后运到现场堆放，或采取随安装随运，避免混乱。钢筋绑扎前应先熟悉施工图纸，核对钢筋配料表和料牌。核对成品钢筋的钢种、直径、形状、尺寸和数量，发生错漏，应及时增补。2、管廊结构节点复杂，钢筋密布，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与有关工种研究支模、管线和绑扎钢筋等的配合次序和施工方法，明确施工进度要求，以减少绑扎困难，避免返工和影响进度。3、管廊节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距，要留有30mm，以利灌筑砼的需要。4、管廊内钢筋在施工中，往往由于箍筋绑扎不牢;模板刚度差;或柱筋与模板间固定措施不利;或由于振动棒的振捣，使砼中的骨料挤压柱筋;或振动棒振动柱钢筋;或采用沉梁法绑扎钢筋，使柱主筋被挤歪，而造成柱钢筋位移从而改变了主筋的受力状态，给工程带来隐患。施工中要针对原因采取预防措施，一旦发生错位应进行处理，才能进行上层柱钢筋绑扎。一般处理方法是移位小于或等于40mm时，可采取按1∶6的比例弯折进行搭接，错位大于40mm时，应用加垫筋或垫板焊接或凿去下部部分砼进行加筋焊接处理，或钻孔浆锚主筋，焊缝及锚固长度按规范的规定。5、钢筋绑扎应注意保持钢筋骨架尺寸外形正确，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。6、保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，以防因垫块厚薄和间距不一，而导致楼板和悬臂板出现裂缝，梁底、柱侧露筋。7、钢筋骨架吊装入模进应用扁担起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时应焊接牢固，起吊时应力求平稳，以防产生变形而影响安装入模。8、钢筋绑扎应控制好钢筋的垂直度，绑竖向受力筋时要吊正后再绑扣，凡是搭接部位要绑3个扣，使其牢固不发生变形，再绑扣避免绑成同一方向的顺扣。9、板钢筋绑好后，应禁止人在钢筋上行走或在负弯矩钢筋上铺跳板作运输马道;在砼浇筑前应整修合格后再浇筑砼，以免将板的弯起钢筋、负筋踩(压)到下面，而影响板的承载力。钢筋接长本工程管廊钢筋接长优先采用焊接接头，也可根据实际施工条件采用机械连接。1、钢筋闪光对焊钢筋现场半成品加工时的钢筋接长采用闪光对焊。现场钢筋闪光对焊连接其焊接工艺按下列规定进行选择：（1）当钢筋直径较小，钢筋级别较低，采用连续闪光焊。连续闪光对焊按100KVA焊机容量计算，Ⅰ级钢连续闪光对焊钢筋上限直径为25mm，Ⅱ级钢连续闪光对焊钢筋上限直径为22mm；（2）当超过上述要求时，且钢筋端面较平整，宜采用预热闪光焊；（3）当钢筋端面不平整，则采用闪光——预热闪光焊。（4）闪光对焊施工要求①闪光焊时，应选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等参数。连续闪光对焊时的留量应包括烧化留量、有电顶锻留量和无顶锻留量；闪光—预热闪光焊时的留量应包括：一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。②调伸长度的选择应随着钢筋级别的提高和钢筋直径的加大而增长。当焊II级钢筋时，调伸长度控制在40～60mm内选用。③烧化留量的选择，应根据焊接工艺方法确定。当连续闪光对焊焊接时，烧化过程应较长。烧化留量应等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分（包括端面的不平整度），再加8mm。④闪光—预热闪光焊时，应区分一次烧化留量和二次烧化留量。一次烧化留量等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分，二次烧化留量不应小于10mm。预热闪光焊时的烧化留量不应小于10mm。⑤需要预热时，采用电阻预热法。预热留量为1～2mm，预热次数为1～4次；每次预热时间为1.5～2s，间歇时间为3～4s.⑥顶锻留量应为4～10mm，并应随钢筋直径的增大和钢筋级别的提高而增加（其中有电顶锻留量约占1/3）。⑦变压器级数应根据钢筋级别、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。5、质量检查和验收闪光对焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能试验，并应按下列规定抽取试件：①在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头应作为一批。当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算；累计仍不足300个接头时，应按一批计算；②外观检查的接头数量，应从每批中抽查10%，且不得少于10个；③力学性能试验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验；④焊接等长的预应力钢筋（包括螺丝端杆与钢筋）时，可按生产时同等条件制作模拟试件；⑤螺丝端杆接头只做拉伸试验。6、闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：①接头处不得有横向裂纹；②与电极接触的钢筋表面，Ⅰ～Ⅱ级钢筋焊接时不得有明显烧伤；③接头处的弯折角不得大于4°；④接头处的轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。外观检查结果，当有1个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格接头，切除热影响区后重新焊接。7、闪光对焊接头拉伸试验结果应符合下列要求：①3个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；②应至少有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。③闪光对焊接头弯曲试验时，应将受压面的金属毛刺和镦粗变形部分消除，且与母材的外表齐平。当试验结果有2个试件发生破断时，应再取6个试件进行复验。复验结果当仍有3个试件发生破断，应确认该批接头为不合格品。8、钢筋直螺纹连接当钢筋直径大于22mm以上时，钢筋接长宜采用机械连接，本工程优先采用直螺纹连接。（1）材料及机具①钢筋：钢筋级别、直径必须符合设计要求，有出厂合格证及复检报告合格单。②连接套：应有明显的规格标记,连接孔有塑料密封盖,并具有出厂合格证。进货时要对其加工精度进行严格验收，硬度则需按批量、规格、品种取样送检。进库时分类包装存放，不得混淆和锈蚀。③主要机具：钢筋套丝机采用SZ-50A。量规有牙形规、卡规及塞规，分别用于钢筋螺纹牙形、直径加工精度的度量。④力矩板手：必须经计量检验合格方能使用。（2）操作工艺①工艺流程钢筋下料→钢筋套丝→接头单体试件试验→钢筋连接→质量检查②钢筋下料采用切断机或砂轮锯,不得用气割。③钢筋套丝:套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液,不得用机油润滑或不加润滑液套丝。套丝质量必须用量规检查,并满足相应加工精度要求。完整螺纹丝扣牙数必须满足以下规定：表1.14钢筋套丝数规定钢筋直径（mm）完整牙数不小于（个）16～18520～22725～288321036114012④在自检基础上,专职质检按每批3%,且不少于3个,并填写检验记录。⑤钢筋套丝合格后应立即将其一端拧上塑料保护帽,另一端按规定力矩用扭力扳手拧紧连接套。⑥接头单体试件试验:每种规格每300个为一批,不足300也为一批，每批做3根试件。⑦接头拧紧力矩值应符合下表：表1.15钢筋螺纹连接拧紧力矩参数表钢筋直径(mm)1618202225～283236～40拧紧力矩(N-m)118145177216275314343（3）钢筋连接①连接套规格与钢筋规格必须一致。②连接前必须检查钢筋及连接套螺纹是否完好无损，且无杂物及锈蚀。③将带有连接套的钢筋拧到待接钢筋上，按规定力矩值用力矩板手拧紧接头。当听到力矩板手发出“卡塔”响声时，即达到接头拧紧值。连接水平钢筋时，必须先将钢筋托平对正用手拧进，再用力矩板手分首次、二次进行拧紧。④连接完的接头必须立即用油漆作上标记，避免漏拧。（4）质量检查：外观应逐个检查，外露丝扣不得超过一个完整丝扣。当发生此情况时应重拧，或查找原因加以及时消除，不能消除原因时应报告技术人员进行处理。专检员要逐个检查处观，并用力矩板手抽检拧紧力矩，并填写抽检记录。（5）质量标准：①钢筋必须符合设计和有关标准规定，有合格证及检验合格单。②连接套规格必须有产品合格证及满足规格标准。③接头拉伸试验强度必须合格。④接头拧紧力矩值抽检必须合格：⑤钢筋规格、接头位置、同一区段内接头钢筋面积百分比必须满足设计。（6）成品保护：注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥浆及污物。（7）注意事项：①施工和检查用力矩板手分开使用，保证检验值精度。②钢筋套丝前必须检查钢筋外观，包括直径、扁平度、弯曲度等。9、竖向钢筋电渣压力焊连接本工程现浇钢筋砼结构施工中的钢筋连接，对竖向受力钢筋接长，我们将采用电渣压力焊工艺。这项工艺我公司自上世纪80年代中期就在广泛应用，积累了丰富的施工经验，这种方法，抗震效果强、效率高、省钢材、质量稳定。（1）焊接前准备工作①将焊接钢筋端部120mm范围内的铁锈杂质除净；②检查网络电压波动情况，一般宜保持在380V以上；③根据钢筋长度搭设一定高度的脚手架，以便施焊时上人扶直钢筋，防止上钢筋夹紧后晃动。第一步脚手架的板面应在钢筋焊口下300～400mm处，扶直钢筋人员的脚手板，宜铺在距钢筋端头1.5m处；④检查夹具是否同心；⑤夹牢钢筋。先夹下钢筋，然后将上钢筋扶直夹牢，上下钢筋需保持同心；螺纹钢筋应使钢筋两棱对齐，轴线偏差不得过且过大于2mm；⑥安放铁丝网；⑦检查焊剂是否烘烤合格，将合格焊剂装满在焊剂盒内。（2）工艺要点①控制选择的焊接参数。焊接电流和焊接时间是两项重要因素，均需根据钢筋的不同直径选择。本工程将选派能熟练掌握各种不同直径钢筋的焊接参数，有操作证者操作；②保证焊机空载电压在80V左右。钢筋电渣压力焊主要经历引弧、电弧、电渣和挤压四个过程。“引弧”和“挤压”时间很短，对钢筋加热有重要影响的是“电弧”和“电渣”过程，故其焊接电压应与之相适应。施焊时观察电压表，凭借手柄调整电压；③掌握顶压规律。待钢筋熔化到一定程度，在切断焊接电源的同时，迅速顶压，顶压力不宜过大，以免接头偏斜或结合不良。（3）质量要求外观检查接头焊包均匀，不得有裂纹，钢筋表面无明显烧伤；接头处钢筋轴线的偏移不得超过0.1倍钢筋直径；弯折不得大于40；同级别、同直径的钢筋，300个以下接头为一批，切取三个试件，进行拉伸试验。钢筋工程质量控制程序图混凝土工程本工程采用商砼混凝土搅拌站供应混凝土，混凝土具有防裂抗渗性能，抗渗等级C30P6。材料要求（1）水泥采用42.5MPa硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，要求新鲜无结块。进场时，必须有质量合格证，对其品种、标号、包装或散装仓号，出厂日期等检查验收，并按抽样标准复检合格后方能使用。水泥进场后，应按水泥出厂先后日期、品种、标号分别堆放。袋装水泥应存在干燥的库房中。下面垫板应离地300mm以上。水泥使用均按出厂先后日期依次使用。（2）砂子中砂或粗砂，细砂亦可应用，含泥量不大于5%，大于C30混凝土，含泥量不大于3%。各项技术指标应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》。泵送混凝土用砂通过1.315mm筛孔的砂不应少于15%，砂率控制在0.4～0.5。（3）石子采用碎石，粒径5～40mm，≥C30含泥量不大于1%，＜C30含泥量不大于2%。各项技术指标应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》。且最大颗粒直径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，并不得超过钢筋最小净距的3/4。对混凝土板，骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/2，并不得超过50mm。泵送混凝土最大粒径与输送管内径之比不大于1：3。（4）粉煤灰采用《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/1596-2005标准中Ⅱ级以上粉煤灰，其掺量就通过试验确定。（5）混凝土外加剂根据要求选用减水剂或早强剂、抗冻剂，应符合有关标准的规定，其掺量应以试验符合要求，方可掺用。作业条件（1）根据工程对象、结构特点制定混凝土浇灌方案，并向参加施工人员进行细致交底。（2）据现场实际使用材料，由试验室试验提出设计、施工要求的混凝土配合比。（3）各种机械设备经安装、就位、维修保养和试运转，处于完好状态；电源可满足需要。（4）料场准备足够数量的砂、石、水泥、掺合料以及外加剂等材料，可满足混凝土连续浇筑的要求及质量要求测定砂、石及混合料的实际含水率，根据配合比调整水用量。（5）板内的垃圾、木屑、泥土和钢筋上的油污等已清除干净；木模在浇灌混凝土前，浇水湿润，但不许留有积水；钢模板内侧已涂刷隔离剂，检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。（6）浇筑混凝土层段的模板支设、钢筋绑扎、预埋铁件及管道埋设等工序全部施工完成，经检查符合设计和验收规范的要求，并办完隐蔽和预检手续。（7）混凝土搅拌站至浇筑地点间的道路已经修筑，能确保运输道路畅通。（8）浇筑混凝土用架子及走道已搭设完毕，并检查符合施工和安全要求。（9）在混凝土浇筑期间，应确保水电不中断，并应经常了解气候变化情况，加强气象预报资料的收集工作。（10）浇筑前的一切准备工作完成后，由现场监理工程师及总监理工程师签发混凝土浇灌申报表后方能进行混凝土浇筑。施工段划分管廊混凝土浇筑应按结构层次和结构平面采用分层分段的方法施工，一般水平方向留设施工缝，垂直方向以变形缝为界采取分段浇筑，不得设施工缝。管廊拟分两次浇筑，先浇筑底板，再浇筑墙壁和顶板，如下图所示：管廊施工缝留设示意图施工操作要点1、混凝土搅拌与运输（1）混凝土配料采用质量比，定期检查微机配料计量系统进行严格计量。材料的配合比允许偏差为：水泥、外掺混合料±2%；料、细骨料±3%；水、外加剂±2%。（2）砂、石经常测定含水调整配合比。（3）机试运转正常后，应先加水空转湿润后再进行加料，开始搅拌第一罐，石子用量按配合比减半。（4）混凝土搅拌制根据配合比研究确定每罐各种材料用量。后台要认真按每罐的配合用量投料。投料顺序为：先倒石子，再装水泥，最后倒砂子、加水及外加剂；如需掺加粉煤灰掺合料时，应与水泥一并加入。严格控制用水量，搅拌时间一般不少于1.5min，要求搅拌均匀，颜色一致。（5）混凝土从搅拌机中卸出后，应及时用机动翻斗车、手推车或吊斗运至现场浇灌地点。运送混凝土应防止离析，或水泥浆流失。如有离析现象，应在浇灌前进行二次搅拌或拌合。混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间：当混凝土强度等级为C30及其以下，气温高于25℃时，不得大于90min；C30以上时不得大于60min。泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续浇筑，如出现故障，停歇时间超过45min或混凝土产生离析现象，应立即用压力水冲洗管内残留的混凝土。2、混凝土浇筑与振捣的一般规定（1）浇筑混凝土应分段分层进行，每层浇筑高度，根据结构特点、钢筋疏密而定，一般为振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm；（2）采用式振动器振捣应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，均匀振实，不得遗漏。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，一般为30～40cm。振捣上一层时应插入下层50mm,以消除两层间的接槎；平板振动器的移动距离，应能保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘；（3）浇筑应连续进行，如有间歇应在混凝土初凝前接缝，一般不超过2h，否则应按施工缝处理。（4）混凝土浇筑时应保证混凝土均匀不发生离析现象，混凝土自高处倾落的自由高度不应超过2m，如超过2m时必须采取措施。如串桶或溜槽。（5）浇捣混凝土时，混凝土不得任意加水。专人负责经常检查模板、支撑、钢筋、预埋件等是否移动，发现有变形、位移时，应立即修正妥善处理后，才能继续浇筑。（6）混凝土浇捣后，表面应刮平压光，当混凝土浇筑完毕后出现较多泌水时，应泌水排除，必要时应进行二次捣固，混凝土表面应在初凝后，终凝前压实抹平。3、混凝土养护混凝土浇筑完后，应在12h以内加以适当护盖浇水养护，正常气温每天浇水不少于2次，同时不少于7d，抗渗混凝土养护时间不少于14天。技术措施1、加强混凝土浇筑前的各项准备工作。从施工方案的编制到技术交底，从施工机械(具)到现场施工作业环境条件，全面彻底的进行检查，以保证浇筑始终处于良好受控状态。2、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋铁件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修理良好。3、混凝土浇筑过程中，下面应派专人随时敲打模板，检查模板的同时，并观察混凝土的密实情况，避免混凝土柱孔洞的产生。4、混凝土浇筑时，同样应派专人检查模板，并应加强模板支架的检查工作。5、检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每工作班至少两次；检查混凝土在浇筑地点的坍落度，每工作班至少两次；在每工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时，应及时检查；混凝土搅拌时间应随时检查。6、施工场外集中拌制并通过混凝土搅拌机运输的混凝土，应以现场留置的混凝土试块作为混凝土强度评定的标准。7、模下口设置清扫孔，便于混凝土浇筑前对落渣的检查和清扫。清扫干净后的清扫孔就封堵严密。8、为减少现浇板混凝土表面的收缩裂缝，提高混凝土早期强度，便于下道工序尽早上场施工，其现浇板表面宜采用真空脱水技术。9、混凝土试块的留置除按规定的分班产量、盘数量确定外，尚应严格按确定的分部分项划分进行留置。成品保护1、浇筑混凝土时，防止踩踏楼板、楼梯弯起负筋、碰动插筋和预埋铁件，保证钢筋和预埋铁件位置正确。2、不得用生物冲击模板；过道应搭设跳板，不得在梁和楼梯踏步模板吊帮上行走或踩蹬，保证模板牢固和严密。3、混凝土浇筑完毕，强度达到2.5MPa以上，方准在其上进行下一工序操作和堆放少量物品。4、冬期施工，在楼板上铺设保温材料覆盖时，要铺设脚手板，避免直接踩踏出现较深脚印或塌陷。现浇混凝土允许偏差注：H为柱、墙全高表1.16现浇混凝土允许偏差表项次项目允许偏差（mm）检验方法单层、多层高层框架1轴线位移柱、墙、梁8尺量检查2标高层高±10±5用水准仪或尺量检查全高±30±303柱、墙、梁截面尺寸+8或-5±5尺量检查4柱墙垂直度每层55用经纬仪或吊线和尺量检查全高H/1000,且不大于20H/1000,且不小于305表面平整度88用2cm靠尺和楔形塞尺检查6预埋钢板中心线位置偏移1010尺量检查7预埋管、预留孔中心线位置偏移55尺量检查8预留螺栓中心线位置偏移55尺量检查9预留洞中心线位置偏移1515尺量检查安全措施1、混凝土搅拌开始前，应对搅拌机及配套机械进行无负荷试运转，检查运转正常，运输道路畅通，然后方可开机工作。2、搅拌机运转时，严禁将锹、耙等工具伸入罐内，必须进罐扒混凝土时，要停机进行。工作完毕，应将拌筒清洗干净。搅拌机应有专用开关箱，并应装有漏电保护器，停机时应拉断电闸，下班时电闸箱应上锁。3、搅拌机上料斗提升后，斗下禁止人员通行。如必须在斗下清渣时，须将升降料斗用保险链条挂牢或用木杠架住，并停机，以免落下伤人。4、采用手推车运输混凝土时，不得争先抢道，装车不应过满；卸车时应有挡车措施，不得用力过猛或撒把，以防车把伤人。5、使用井架提升混凝土时，应设制动安全装置，升降应有明确信号，操作人员未离开提升台时，不得发升降信号。提升台内停放手推车要平稳，车把不得伸出台外，车轮前后应挡牢。6、使用溜槽及串筒下料时，溜槽与串筒必须牢固地固定，人员不得直接站在溜槽帮上操作。7、浇筑单梁、柱混凝土时，应设操作台，操作人员不得直接站在模板或支撑上操作，以免踩滑或踏断支撑而坠落。8、混凝土浇筑前，应对振动器进行试运转，振动器操作人员应穿胶靴、戴绝缘手套；振动器不能挂在钢筋上，湿手不能接触电源开关。9、楼面上的预留孔洞应设盖板或围栏。所有操作人员应戴安全帽；高空作业应系安全带，夜间作业应有足够的照明。施工注意事项1、浇筑应注意的施工缝的留设，避免留在受最大和钢筋密集处。2、在浇筑深梁、墙、薄墙等深而窄的结构时，避免结构上部大量泌水，造成混凝土强度降低，宜在浇筑到一定高度后将混凝土水灰比适当调整。3、浇筑顶板时，要注意倾倒混凝土的方向应与浇筑方向相反，不得顺着浇筑方向浇筑，以免混凝土离析。4、混凝土浇筑，操作控制不严，常易出现一些质量通病，一旦发生，应分析产生原因，及时采取有效的措施加以消除，以确保混凝土质量。如出现蜂窝，主要原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振；模板缝隙未堵严，水泥浆流失；钢筋过密而混凝土石子过大，坍落度过小；又如露筋，主要原因是钢筋垫块产生位移，间距过大、漏放，钢筋紧贴模板或混凝土振捣不实而导致的；又如孔洞，产生原因主要是在钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土造成的；再如缝隙夹层，产生的主要原因是施工缝处杂物未清理干净，未浇底浆导致的；操作人员在其垫板上行走造成的等等，应针对原因，精心操作，加以控制和防止。5、雨期施工应有防雨措施，及时对已浇筑混凝土的部位进行遮盖，避免雨淋、冲刷，降低强度；下大雨时应停止露天作业。混凝土工程质量控制程序混凝土工程质量控制程序图1.9管廊防水施工本工程地下综合管廊防水遵循“防、排、截、杜相结合，刚柔相济、因地制宜、综合治理”的原则。防水以钢筋混凝土结构自防水为主，辅以附加防水层加强防水，同时以施工缝、变形缝等接缝防水为重点。混凝土施工应加强结构的抗裂、抗渗能力，改善混凝土结构的工作环境，提高其耐久性。防水等级标准：本工程地下结构防水等级为二级，具体规定如下：总湿渍面积不应大于总防水面积的2/1000，任意100m2防水面积上的湿渍不超过3处，单个湿渍的最大面积不大于0.2m2，平均渗水量不大于0.05L/（m2·d），任意100m2防水面积的渗水量不大于0.15L/（m2·d）。地下结构采用防水耐久性混凝，根据本工程结构埋深，主体结构抗渗等级为C30P6.管廊防水做法1、管廊外防水施工本工程管廊外侧结构表面刷喷涂高弹橡胶沥青防水涂料一道，厚度不小于2mm。防水涂料施工完毕后，施工50mm厚C20细石混凝土保护层。2、管廊内壁防水施工管廊内侧壁涂刷20mm厚1：2防水砂浆（附加截面剂）。3、通风口、投料口、分配电所顶板附加防水层通风口、投料口、分配电所及侧墙附近顶板1.5m范围内需附加防水