化工过程集成与节能减排

22/24化工过程集成与节能减排第一部分化工过程集成概念及意义 2第二部分节能减排在化工过程中的重要性 5第三部分热力集成的一般原则和方法 7第四部分综合余热利用系统的构建策略 10第五部分过程自动化与优化对节能的影响 13第六部分物料集成对工艺流程的影响 16第七部分水资源回收与利用的优化措施 19第八部分实施过程集成和节能减排的挑战与对策 22

第一部分化工过程集成概念及意义关键词关键要点化工过程集成概念

1.化工过程集成是一种基于整体优化思想，将多个化工流程或单元相互连接、协同合作，形成一个整体系统的方法。

2.通过整合流程、能源、物质和信息流，实现资源的优化利用和过程的协同增效，达到节能减排、提高经济性和环境效益的目的。

3.化工过程集成在化工工业中应用广泛，包括热能集成、物料集成、反应集成等多个方面。

化工过程集成意义

1.经济效益：优化资源配置，降低生产成本，提高产品质量和产量，提升企业经济效益。

2.环境效益：减少能源和原材料消耗，降低废弃物排放，缓解环境污染，促进可持续发展。

3.社会效益：推动技术进步和创新，创造就业机会，提高人民生活水平。化工过程集成概念及意义

概念

化工过程集成（CPI）是一种系统化的工程方法，旨在通过综合处理化工厂内多个工艺单元，优化资源利用率和降低环境影响。它涉及到分析、设计和改造现有的工艺系统，以实现更高的能效、降低物质和能量消耗，以及减少废物排放。

意义

CPI对于化工行业具有以下重要意义：

1.能源节约

CPI通过优化工艺流程，减少各种能源（如公用设施、原材料和燃料）的消耗。例如，通过过程整合，可以回收副产品作为原料或能源，从而减少化石燃料的使用。

2.原材料利用率提高

CPI可以提高原材料的利用率，减少废物产生。通过将不同的工艺单元协同起来，可以利用副产品和废物流，将其转化为有价值的资源。

3.废物排放减少

CPI有助于减少温室气体、固体废物和其他污染物的排放。通过优化工艺流程，可以减少有害物质的产生，并通过回收利用副产品或使用清洁技术来减少废物排放。

4.成本降低

CPI带来的能源节约、原材料利用率提高和废物排放减少可以显著降低运营成本。此外，CPI可以减少工艺系统的资本支出和维护费用。

5.环境影响减轻

CPI通过减少能源消耗、原材料使用和废物排放，对环境产生了积极的影响。它有助于减轻气候变化、空气和水污染以及其他环境问题。

6.竞争力增强

实施CPI的化工企业可以在竞争激烈的市场中获得竞争优势。通过降低成本、提高能效和减少环境足迹，企业可以提高产品质量，吸引环保意识强的客户。

应用

CPI的原则可以应用于化工行业的各个领域，包括：

*原材料加工

*化学反应器设计

*能源生产与利用

*废物处理与回收

*公用设施集成

实施策略

CPI的实施通常涉及以下步骤：

1.流程分析：确定现有工艺系统的瓶颈和优化机会。

2.目标设定：确定集成目标，例如能源节约、原材料利用率提高或废物排放减少。

3.技术评估：探索用于实现目标的不同集成技术。

4.优化设计：设计改进的工艺系统，优化资源利用和环境绩效。

5.经济评估：评估集成措施的经济可行性和投资回报。

6.实施和评估：实施改进的工艺系统并监控其绩效，以确保达到预期目标。

案例研究

CPI在化工行业已成功应用于各种案例中，例如：

*在一家炼油厂中，通过将催化裂化单元和蒸馏单元整合，能源消耗降低了15%，原材料利用率提高了5%。

*在一家化肥厂中，通过回收副产品作为肥料，废物排放减少了20%，成本降低了10%。

*在一家制药厂中，通过优化反应器顺序和能源回收，产品质量提高了，能源消耗降低了30%。

结论

化工过程集成是提高化工行业可持续性和经济性的关键战略。通过优化工艺系统，CPI可以显著减少能源消耗、提高原材料利用率、减少废物排放，同时降低成本和增强竞争力。第二部分节能减排在化工过程中的重要性关键词关键要点【节能减排的目标】

1.减少温室气体排放，实现碳达峰、碳中和目标。

2.节约能源消耗，降低生产成本，提高企业竞争力。

3.优化资源利用，实现可持续发展。

【节能减排的途径】

节能减排在化工过程中的重要性

随着全球人口增长、经济发展和生活水平提高，对化工产品的需求不断增加。然而，化工工业也是能源消耗大户和环境污染源之一。节能减排已成为化工行业可持续发展的重要课题。

化工过程中的能源消耗主要集中在以下几个方面：

*原材料加热

*产品分离（蒸馏、干燥等）

*产物制备（反应、催化等）

*设备运行（泵、风机等）

*厂房供暖或制冷

据统计，化工行业的能源消费占全球总能耗的6%左右，其中过程加热和产品分离约占总能耗的60%~70%。因此，在化工过程中实施节能减排措施至关重要。

节能减排对化工行业的影响

节能减排不仅可以降低化工企业的生产成本，提高其经济效益，还可以减轻环境污染，促进化工行业的绿色可持续发展。

经济效益

*降低能源成本：节能措施可以有效降低化工企业对能源的消耗，从而减少用能成本。

*提高生产率：节能减排可以优化化工工艺，提高生产效率，从而增加产品的产量和质量。

*获得政策优惠：许多国家和地区都出台了节能减排政策，对节能减排企业提供税收减免、贷款贴息等优惠措施。

环境效益

*减少温室气体排放：化工行业是二氧化碳等温室气体的重要排放源之一。节能减排可以降低化工工艺中的能源消耗，从而减少温室气体排放，缓解气候变化。

*减轻水污染：化工过程中的废水排放是水污染的重要来源。节能减排可以优化工艺流程，减少废水产生，降低水污染风险。

*降低空气污染：化工过程中的废气排放是空气污染的主要原因之一。节能减排可以减少燃料燃烧和原材料挥发，降低废气排放量，改善空气质量。

节能减排措施

化工过程中节能减排的措施主要包括：

*工艺优化：优化化工工艺流程，采用节能技术和设备，提高能源利用效率。

*余热利用：回收化工过程中产生的余热，用于其他工艺或厂房供暖。

*热力联产：采用热力联产技术，同时发电和供热，提高能源利用率。

*可再生能源利用：使用太阳能、风能、生物质能等可再生能源，减少化石燃料的消耗。

*绿色化学：采用绿色化学理念，使用无毒无害的材料和催化剂，减少废物产生和环境污染。

案例分析

美国杜邦公司通过实施节能减排措施，将化工工艺中的能源消耗降低了15%，每年节省了数百万美元的能源成本。

德国巴斯夫公司通过热力联产技术，将能源利用率提高了30%，减少了温室气体排放量。

中国石化通过采用绿色化学技术，减少了聚乙烯生产过程中甲醇消耗量，降低了生产成本和环境污染。

结论

节能减排在化工过程中有着重要的意义。它不仅可以降低企业成本，提高生产效益，还能减轻环境污染，促进可持续发展。通过实施各种节能减排措施，化工行业可以实现绿色低碳发展，为社会和环境创造更大的价值。第三部分热力集成的一般原则和方法关键词关键要点热力集成的一般原则

1.最小温差原则：尽量减少热流体的温差，以降低热交换面积和能耗。

2.热级平衡原则：将具有相似温度范围的热流体分组，进行热交换以实现热能转移。

3.可逆原则：尽可能利用可逆热交换器，减少不可逆损失，提高系统效率。

热力集成的方法

1.Pinch分析法：利用温热复合曲线图，确定Pinch点和最小能耗，指导热力集成设计。

2.图论方法：将热流体系统抽象为图论模型，利用数学模型进行优化求解。

3.启发式方法：利用遗传算法、模拟退火等启发式算法，寻找满足约束条件下的最优热力集成方案。热力集成的一般原则和方法

原则

*能量守恒定律：整个系统的能量输入等于能量输出，包括热量、功和物质的能量。

*第二热力学定律：热量不能自发地从低温物体传递到高温物体。

*Pinch分析：系统的最低公用冷、热负荷出现在某个温度。

方法

1.过程模拟

*使用计算机模型模拟各个过程单元的能源消耗。

*确定各单元的热负荷曲线，即热量需求（或释放）与温度的关系。

2.聚合曲线

*将热负荷曲线按照温度从小到大进行整合。

*产生总热负荷曲线，显示系统对冷、热的需求。

3.Pinch分析

*确定冷、热负荷曲线的交点，即Pinch点。

*Pinch点代表系统最低公用冷、热负荷的温度。

4.热交换网络

*使用热交换器将热负荷从高温流体传递到低温流体。

*根据Pinch分析的结果，优化热交换网络以最大限度地减少公用冷、热消耗。

5.极限公用负荷

*通过热力集成，最小化必须从外部提供的公用冷、热负荷。

6.复合公用流体系统

*使用多个公用流体系统（例如，蒸汽、冷水）以提高热交换效率。

7.能量回收

*通过余热回收（例如，利用废热产生蒸汽）或冷量回收（例如，利用冷凝器废冷）最大限度地利用能源。

8.热级系统

*将系统划分为多个热级，每个热级都有自己的公用冷、热流体。

9.优化运行

*通过监控和优化系统运行，进一步提高能源效率。

10.经济评估

*评估热力集成项目对投资成本、运营成本和收益的影响。

热力集成的好处

*减少公用冷、热消耗

*节省能源成本

*减少温室气体排放

*提高系统效率

*提高产品质量

*增强竞争优势第四部分综合余热利用系统的构建策略关键词关键要点热源分析与评价

1.对化工过程中的热源进行全面调查和分析，明确各热源的热量品质、流量、压力和温度等参数。

2.运用pinch分析技术，建立热源热汇复合曲线，识别热量匹配潜力和可利用的余热。

3.评估余热回收的经济性，包括投资成本、运行成本和节能收益，确保项目的可行性和投资回报率。

热交换网络优化

1.采用分级复合法、顺序复合法或随机搜索法等优化算法，设计高效的热交换网络。

2.考虑热交换器的类型、尺寸、材料和配置等因素，优化传热效率和压降。

3.采用实时监测和控制系统，动态调整热交换网络的运行参数，以提高节能效果。

热泵应用策略

1.分析化工过程中的低温余热和高温需求，识别适用于热泵技术的应用场景。

2.根据热源和热汇的温度范围，选择合适的热泵类型，包括蒸汽压缩式、吸收式或卡赫循环热泵。

3.优化热泵的运行参数和控制策略，例如冷凝温度、蒸发温度和流量，以提高热泵的效率和节能效果。

集约供暖与供热系统改造

1.建立集约供暖系统，将多个化工装置的余热集中利用，提高热能利用率。

2.对供热系统进行改造，采用高效锅炉、节能泵和保温管道，降低供热能耗。

3.探索可再生能源供热，例如利用太阳能或地热能提供热源，实现绿色低碳供热。

热管技术应用

1.利用热管技术将余热从热源转移到热汇，克服传统热交换器的距离和温差限制。

2.优化热管的设计和材料，提高传热效率和可靠性。

3.探索热管的创新应用，例如余热发电、热泵增强和热回收蒸馏。

先进控制技术

1.采用模型预测控制、模糊控制或神经网络控制等先进控制技术，优化热集成系统的运行参数。

2.利用实时监测数据，动态调整热交换网络、热泵和集约供暖系统的运行策略。

3.实现数字化热集成管理，通过云平台或物联网技术远程监控、优化和控制热集成系统。化工过程集成与节能减排

综合余热利用系统的构建策略

导言

综合余热利用系统是化工过程集成节能减排的重要组成部分。通过将各个装置和过程中的余热进行收集、传递和再利用，可以有效降低能源消耗，减少温室气体排放。构建有效的余热利用系统需要考虑以下策略：

1.余热源的识别和评估

*余热源识别：对所有过程单元进行热分析，识别产生余热的设备或过程，例如反应器、蒸发器和压缩机。

*余热评估：确定余热的可利用性、温度、流量和压力。

2.余热需求分析

*确定余热需求：分析其他过程单元对热量的需求，包括工艺加热、蒸汽产生和空调。

*匹配余热源和需求：将余热源与余热需求进行匹配，考虑温度匹配、流量匹配和可用性等因素。

3.余热传递网络设计

*热交换器选择：根据余热源和需求的温度、流量和介质选择合适的热交换器类型（壳管式、板式、螺旋板式等）。

*管道系统设计：合理设计管道系统，优化流体流动，减少热损失。

*余热传递控制：建立控制系统，以调节余热流速和温度，匹配需求。

4.余热存储系统

*储热介质选择：选择合适的储热介质，如水、盐溶液或熔盐，考虑其热容、稳定性和成本。

*储热容器设计：设计隔热的储热容器，以最小化热损失。

*储热系统控制：开发储热系统控制策略，以优化余热储存和释放。

5.综合优化

*模拟和仿真：使用过程模拟和仿真软件，对余热利用系统进行建模和评估，优化系统性能。

*经济分析：进行经济分析，以评估余热利用系统的投资回收期和生命周期成本。

*持续改进：建立持续改进程序，以随着过程变化和技术进步对余热利用系统进行优化。

案例研究

例1：炼油厂余热利用

*余热源：催化裂化装置的烟道气

*余热需求：原油预热和蒸汽产生

*构建策略：设计了一个多级余热回收系统，包括空气预热器、省煤器和蒸汽发生器，将烟道气温度从600°C降至150°C，回收的热量用于原油预热和蒸汽产生，节能率超过20%。

例2：化肥厂余热利用

*余热源：合成氨装置的反应器冷却水

*余热需求：尿素合成装置的溶液加热

*构建策略：利用板式热交换器将反应器冷却水与尿素溶液进行热交换，将冷却水温度从90°C降至70°C，同时将尿素溶液温度从20°C升至80°C，节能率达到15%。

结语

综合余热利用系统的构建是一个系统工程，需要综合考虑余热源识别评估、余热需求分析、余热传递网络设计、余热存储系统和综合优化等因素。通过有效实施余热利用策略，化工企业可以大幅节约能源，减少温室气体排放，实现清洁化和可持续化的生产。第五部分过程自动化与优化对节能的影响关键词关键要点过程自动化与节能减排

1.自动化系统可以通过优化过程控制来减少能耗，例如通过实时调整操作参数以保持最佳效率。

2.过程自动化还可以通过提高设备利用率来节能，例如通过自动调整生产计划或安排维护计划。

3.自动化系统可以通过检测并响应异常事件来减少能耗，例如通过在生产过程中发生偏差时自动调整控制参数。

过程优化与节能减排

1.过程优化技术可以识别并消除过程中的低效环节，例如通过使用仿真模型或人工智能算法。

2.过程优化还可以通过改进工艺设计来节能，例如通过改进热量交换系统或修改反应条件。

3.过程优化可以通过整合不同的工艺单元或流程来节能，例如通过实施联合热电联产或废热利用系统。过程自动化与优化对节能的影响

引言

过程自动化和优化是化工过程集成节能减排策略的重要组成部分，通过集成先进控制技术、优化工艺运行参数和提高设备效率，可以显著减少能源消耗和温室气体排放。

先进过程控制技术

先进过程控制(APC)技术，如模型预测控制(MPC)和优化控制(OPC)，利用过程模型和实时数据来主动控制工艺变量。这些技术通过以下机制实现节能：

*优化能源消耗：APC根据实时过程条件调整控制变量，如温度、压力和流量，以优化能源效率。

*减少工艺扰动：APC预测和补偿工艺扰动，保持工艺稳定和可控，从而减少浪费和能源损耗。

*提高设备效率：APC通过自动化调节设备操作，优化其性能和效率，例如，控制泵和风机的流量和速度。

工艺优化

工艺优化涉及分析工艺参数和确定最佳操作条件，以最大限度地提高节能。主要技术包括：

*能源审计：识别和量化工艺中主要的能源消耗点。

*热量回收：将工艺中废热回收利用到其他过程或公用设施。

*改变公用设施条件：优化公用设施的运行参数，例如，提高锅炉效率或降低冷却水温度。

*重新设计设备：采用节能型设备或修改工艺设计以提高效率。

数据分析与优化

数据分析和优化工具，如实时优化(RTO)和高级过程分析(APA)，利用历史和实时数据来持续优化工艺性能。这些工具通过以下方式实现节能：

*监测关键指标：跟踪和分析关键能源指标，如特定能源消耗(SEC)，识别能效下降和改进机会。

*开发优化模型：构建数学模型以预测工艺性能和能源消耗，并确定最佳操作参数。

*自动优化：基于实时数据，自动调整工艺变量以实现最佳能源效率。

数字化转型

数字化转型通过连接传感器、设备和自动化系统，为过程自动化和优化提供了新的可能性。物联网(IoT)、云计算和人工智能(AI)技术赋能：

*实时数据监控：收集和分析实时数据，获得对工艺性能的深入了解并及时识别节能机会。

*预测性维护：监测设备健康状况，预测故障并优化维护计划，减少停机时间和能耗损失。

*虚拟传感和建模：利用AI算法创建虚拟传感器和模型，预测工艺变量和优化控制策略。

案例研究

案例研究表明，过程自动化和优化可以显著节能。例如：

*在一家化肥厂，实施APC技术使电耗降低了10%。

*在一家炼油厂，工艺优化和热量回收措施使燃料消耗减少了15%。

*在一家制药厂，数据分析和自动优化使特定能源消耗降低了20%。

结论

过程自动化和优化在化工过程集成节能减排中发挥着至关重要的作用。通过集成先进控制技术、优化工艺运行参数和利用数字化转型带来的机遇，可以显著减少能源消耗，提高工艺效率并降低温室气体排放。持续投资于这些策略将为创造更可持续和环保的化工业奠定基础。第六部分物料集成对工艺流程的影响关键词关键要点物料平衡与工艺流程优化

1.通过构建物料平衡模型，精确计算各个工艺阶段的物料流向，识别物料利用效率低下的环节。

2.优化反应条件和工艺参数，提高物料转化率，减少副产物和废物产生，实现过程节能。

3.应用模拟软件和优化算法，探索各种工艺流程方案，确定最优的物料流向和工艺配置，提升整体效率。

物料回收与副产物利用

1.建立副产物回收利用系统，将副产物转化为有价值的原料或产品，实现资源循环利用。

2.探索副产物与主产品的协同处置技术，通过协同反应或耦合工艺，提高资源利用率。

3.发展新型催化剂和先进分离技术，提高副产物的可利用性，为副产物利用开辟新的途径。

物料替代与绿色原料

1.推广绿色原料的使用，如可再生能源、生物质原料和循环利用材料，降低化工过程对环境的影响。

2.探索新材料和高性能材料的开发，替代传统化工材料，减少资源消耗和污染排放。

3.发展化工过程的生物基技术，利用微生物或酶催化剂，实现可持续的物料生产和转化。

水资源管理与循环利用

1.优化水资源利用，提高水利用效率，减少水资源消耗和废水排放。

2.建立废水处理和循环利用系统，将废水净化处理后回用于化工过程，实现水资源循环利用。

3.探索先进的水处理技术，如膜分离、电化学处理和微生物技术，提高废水处理效率和资源回收率。

能量集成与余热回收

1.识别化工过程中的高耗能节点，通过热量集成和优化工艺流程，减少能量消耗。

2.安装余热回收系统，将工艺流程中释放的余热用于其他环节，提高能量利用率。

3.采用先进的热交换技术，如板式换热器、翅片管换热器和传热流体技术，提高余热回收效率。

过程模拟与优化

1.构建化工过程的仿真模型，对工艺流程进行模拟和优化，探索改进方案和评估节能减排效果。

2.应用计算机辅助过程工程（CAPE）工具，优化工艺参数和设备尺寸，提高工艺效率和节能潜力。

3.开发实时监测和控制系统，及时调整工艺参数和优化操作条件，实现节能减排目标。物料集成对工艺流程的影响

物料集成是化工过程集成中至关重要的方面，通过优化物料流向，实现资源的有效利用，从而对工艺流程产生显著影响。以下探讨物料集成的主要影响：

1.资源节约

物料集成通过优化原料和中间体利用，减少浪费，提升材料利用率。例如：

*通过余热回收，利用剩余热量预热原料，降低燃料消耗。

*将反应物和产品溶剂循环利用，减少原料损耗和废物排放。

*采用共生策略，将生产不同产品的副产物作为另一生产过程的原料。

2.能源效率提高

物料集成的优化过程涉及能量流优化，从而提高能源效率。主要途径包括：

*优化传热和传质单元操作，减少能耗。

*通过热交换网络，实现热能回收，降低燃料消耗。

*采用过程强化技术，如反应蒸馏、萃取反应等，减少能耗和设备尺寸。

3.环境影响减轻

高效的物料集成可显著减轻环境影响：

*减少废物产生，降低垃圾填埋和焚烧成本。

*降低能耗，减少温室气体排放。

*优化原料和中间体利用，保护自然资源。

4.生产力提高

物料集成能够改善工艺流程的效率和生产力：

*减少工艺瓶颈，缩短生产周期。

*优化设备利用率，提高产能。

*降低生产成本，提高企业盈利能力。

5.安全性改善

物料集成的优化过程通常涉及设备和过程的改动，这也可能对安全性产生影响。例如：

*优化物料流向，减少危险物料的接触面。

*采用闭环系统，减少泄漏和排放风险。

*优化工艺条件，增强工艺稳定性。

案例分析

以下是一个实际案例，展示了物料集成对工艺流程的影响：

一家化工厂生产甲苯二异氰酸酯（TDI），在优化物料集成之前，工艺流程产生大量副产物和废水。通过实施物料集成措施，包括溶剂回收、热回收和余热利用，该工厂：

*将TDI总产量提高了15%。

*将原料消耗减少了10%。

*将废物排放减少了50%。

*将能源消耗降低了20%。

综上所述，物料集成通过优化物料流向，在化工工艺流程中发挥着至关重要的作用。其主要影响包括资源节约、能源效率提高、环境影响减轻、生产力提高和安全性改善。通过实施物料集成措施，化工厂可以大幅提高效率、降低成本和减轻对环境的影响。第七部分水资源回收与利用的优化措施关键词关键要点主题名称：水资源循环利用

1.闭路循环水系统：在化工过程中循环利用冷却水、工艺用水等，减少新鲜水补给。

2.多级利用水系统：根据用水需求的不同对水资源进行分级利用，例如冷却塔循环水用于浇灌绿化。

3.水质再生技术：采用反渗透、离子交换等技术对废水进行处理，达到不同用途的水质要求。

主题名称：水资源高效利用技术

水资源回收与利用的优化措施

1.水源污染物分析与预处理

*详细分析废水的成分、浓度和波动性，确定主要污染物和影响因素。

*根据废水特性选择合适的预处理工艺，如沉淀、过滤、絮凝和吸附，以去除悬浮物、胶体和溶解物质。

*优化预处理参数，提高效率并降低运行成本。

2.回收利用技术

（1）一级处理：

*物理处理法：利用重力、离心、过滤和沉淀等方法去除悬浮物和沉降物。

*化学处理法：采用混凝、絮凝和化学沉淀等方法去除溶解物质。

（2）二级处理：

*生物处理法：利用微生物的代谢活动降解有机物，包括活性污泥法、厌氧消化法和生物滤池法。

*膜分离技术：利用纳滤、超滤和反渗透等膜分离技术去除离子、分子和微生物。

（3）三级处理：

*高级氧化法：利用臭氧、过氧化氢和催化剂等氧化剂去除难降解有机物和微污染物。

*吸附法：利用活性炭、离子交换树脂和纳米材料等吸附剂去除微污染物和重金属离子。

3.水回用系统设计

*根据废水回收利用的目标和水质要求，确定回用系统的水质要求和回用比例。

*设计合理的系统结构，包括预处理、回收处理和储存设施。

*优化回用水流向和流量，避免交叉污染和水质恶化。

4.过程优化与控制

*实时监测关键水质参数，如pH值、溶解氧、浊度和细菌总数。

*根据监测数据调整工艺参数，优化处理效率和水质稳定性。

*采用自动化控制系统，实现远程监控和自动调节，提高系统稳定性和安全性。

5.能效优化

*选择能效较高的预处理和回收处理设备，降低能耗。

*优化系统运行参数，如水流速和曝气强度，提高处理效率并减少能耗。

*采用可再生能源，如太阳能和风能，为回收利用系统供电。

6.实例与数据

*某化工厂通过一级处理、二级生物处理和膜分离技术，将废水回收率从60%提高到85%，节约用水200万吨/年。

*某食品加工厂采用水源污染物分析、预处理优化和膜分离技术，回收利用水量达到50%，节约用水150万吨/年，同时减少废水排放量50%。

水资源回收与利用的优化措施是一项系统工程，需要结合废水特性、回用目标、技术选择、过程优化和能效管理等方面进行综合考虑，以实现水资源的循环利用和节能减排的目标。第八部分实施过程集成和节能减