LNG接收供应站及LCNG加气站工程工艺管道施工方案

LNG接收供应站及LCNG加气站工程工艺管道施工方案1.1工艺管道施工程序工艺管道施工程序，见下图：系统预冷系统预冷交工验收管架制作管架安装管道吹扫准备设计交底图纸会审施工准备领取材料管道预制预制管道探伤管道、阀门、安装现场安装管道探伤强度试验管道吹扫气密试验防腐保冷阀门校验管道安装质量检查及整改气密试验准备1.2主要施工方法及技术要求1.1.1一般要求A、管道安装前应具备下列条件：与管道有关的土建工程经检查合格满足安装要求；与管道连接的设备找正合格，按设计和规范要求固定完毕；管材、管件、阀门、仪表接口等已经检验合格，并具备有关的技术证件；管材、管件、阀门、仪表接口、法兰等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不得有杂物。B、管道安装施工必须达到下列基本技术要求：管道流程、材质及安装位置等应符合设计要求，材质必须检验合格；接口严密、坚固；接口时，不得强行对口；要消除接口的附加应力；强度试验和严密性试验合格；支架和管座牢固稳定，支架位置恰当；管道使用时，转弯处与末端应稳定；立管垂直，横管坡度符合设计要求；阀门等附件和仪表安装正确；管道防腐、绝热良好；1.1.2开工前准备A、在开工前，应对参加施工人员进行技术交底，使其了解工程概况，工期、施工质量要求、施工难点和技术要求，明确施工过程中，个人应承担的工作责任。施工人员必须认真阅读领会设计意图，明了工艺流程，管道的主要工艺参数（压力、温度输送介质、腐蚀情况及管材、焊材）设计说明及施工要求等。对施工图应进行详细审查，各个尺寸、坐标、标高（与现场核实），有无错误、遗漏、相互不一致、不清楚的地方，所有管材、阀门及其它管件与图纸是否相符，详细核对材料表中所列的材料和配件的材质、规格、数量等是否与图纸相符。对需要持证上岗的人员应进行验证。对所有参加施工的人员，进行一次系统全面的安全教育。B、开工前，对所有施工机具、设备进行清点核实、质量检查和试运转。对电动工器具进行测试。计量器具应检查其是否完好精确，是否在有效期内，超重器具应检查是否安全可靠。C、开工前，对施工中需要使用的材料按公司《物资进货检验管理规定》进行检查，主要检查材料的外观质量、包装情况，质量证明书与合格证，材料是否在保质期内。主材包括管材、管件、法兰、阀门等标识，应确保有可追溯性。如果进货时没有可追溯性的标识，施工前应补上。1.1.3管道预制A.现场加工、预制质量要求：管子除锈：采用机械方法，管外壁用电动钢丝刷除锈，内壁应用钢丝刷在管内来回拉数次，并用旧棉砂拉净，或用压缩空气吹净，最后两头用塑料膜封好。管子切割：管子在切断前要移植原有标记。本工程管子用切割机进行切割，管子切割的质量要求如下：（1）切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；（2）切口端面倾斜偏差⊿不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm，见下图。检查方法是用90°角尺和钢板尺进行检查。切割后的钢管应及时在每一个管段上用油漆或记号笔标明钢管的材质规格，并根据施工图标明各个管段所使用的位置。（3）管子切口要求齐平，凹凸误差不应超过±1.0mm，沿圆周凹凸局部长度不得超过50.0mm，总长度不得大于圆周长的10％。凡不符合上述要求的管子应剔除，或采用再加工的方法使其符合要求后再使用。坡口加工质量要求：（1）不锈钢管道坡口采用坡口机加工。碳素钢管道可采用砂轮打磨或氧乙炔焰等热加工方法，但坡口加工后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。（2）坡口加工后，应进行外观检查，坡口及其边缘不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。（3）管子、管件的坡口型式和尺寸应符合如下规定:坡口型式和尺寸序号坡口名称坡口型式厚度δ（mm）坡口尺寸间隙c(mm)钝边p(mm)坡口角度α（°）1Ⅰ型坡口δ≤30-1.5--2V型坡口3-90-20－265－753法兰角焊接头K=1.4δ,且不大于颈部厚度；E=6.4,且不大于δ。－管道组对：管道组对在管道加工平台上进行。管道组对后，按管道安装允许偏差进行检查，其检验方法是用角尺、钢板尺、卷尺测量。组对要求如下：（1）管子组对前管子、管件内部清理干净，不得存有杂物，且不应有积水；（2）管子、管件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷；组对前应将坡口表面及其两侧20mm范围内的水、锈、油污、积渣、氧化皮和其它有害杂质清理干净，并应将凹凸不平处打磨平整，内外表面应清刷到露出金属光泽，以保证焊接质量。（3）管子组对时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm，见下图。（4）有缝钢管组对时，螺旋焊缝或直焊缝应错开，错开间距不应小于100mm弧长；同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当DN≥150mm时，不应小于150mm；当DN＜150mm时，不应小于管子外径。（5）等壁厚管子、管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于1.0mm。（6）不等壁厚对接焊缝，不应超过薄壁管管壁厚的20％，且不应大于1.0mm，当超过以上规定时，应按下图的规定进行加工，加工修整后，方可组对焊接。(c)内外壁尺寸均不相等（d）内壁尺寸不相等的削簿不等厚对接焊件坡口加工（7）组对时应检查坡口角度、间隙、钝边、错边量是否符合要求，否则应进行修磨和加工。（8）焊接的管段应放置稳固，以免焊接过程中，管段的移动和震动使焊缝产生应力而引起裂纹。（9）对口时应核对钢管类型、壁厚等是否符合设计要求。B、管道支架的预制要求支架的预制加工比较复杂，本工程中大多数支架都要预制和组合好再安装，合格的支架质量要求：支架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求；管道支架外形应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊、裂纹等缺陷，焊接表面应光洁无飞溅物，焊接变形予以矫正，制作好的管架应及时进行防锈处理，并应有标记；制作合格的支架应做好编号和保管工作。1.1.4管道、阀门及附件安装a)管道安装前应满足以下要求：管架必须施工完毕，并牢固可靠，标高、水平、坡向、坡度都达到设计要求；凡穿过楼板、墙壁、基础的管道，已做好套管等保护措施；吊装前应核对管段的尺寸、走向等是否符合设计要求和实际情况。b)管道安装技术要求管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，在管道安装时要注意焊缝的位置应符合如下要求：（1）管道上对接焊缝中心线距弯管的弯曲起点不得小于管子外径，且不得小于100mm（压制弯头除外）。两个弯头焊接时应符合本条文规定，方准许焊接。（2）管道上的焊缝不得在支架上，环焊缝距支架边缘的净距不应小于50mm。（3）不能在管道焊缝及其边缘上开孔。当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，确认焊缝合格后，方可进行开孔。（4）管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。（5）直管段两环焊缝间距不小于100mm；（6）管道焊缝不得设置在穿墙的套管内。穿墙套管长度不小于墙厚。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞；（7）在管道安装施工过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。管道安装时，对法兰安装的质量要求：（1）法兰的公称压力应符合设计要求。应对法兰密封面垫圈进行外观检查，法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽等影响密封性能的缺陷存在；（2）法兰应在自由状态下安装，两个法兰密封面应相互平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰。且不得大于2mm，不得采用紧螺栓的方法消除偏斜。（3）装配时，法兰端面应与管道中心线相垂直，其偏差值可采用法兰靠尺检查，当管道公称直径小于或等于300mm时，允许偏差值为1mm；当管道公称直径大于300mm时，允许偏差值为2mm。（4）平焊法兰的内外两面都必须与管子焊接，且要求管子插入法兰内至密封面的距离一般为法兰厚度的一半，最多不超过法兰厚度的2/3。（5）法兰与管子焊接后，两个法兰盘应保持同一轴线，其螺栓孔中心偏差不宜超过孔径的5%，并应保证螺栓自由穿入。安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。（６）螺栓与螺孔的直径应配套，并使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，紧固适度，紧固后螺栓外露长度不应大于2倍螺距，且不得低于螺母。（７）螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫片时，每一个螺栓所加垫片每侧不应超过1个。c)管道安装允许偏差，见下表。管道安装允许偏差检验内容允许偏差检验方法坐标室外架空25用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及粉线检查室内架空15标高室外架空20室内架空15水平管平直度DN≤1002L‰≤50DN＞1005L‰≤80立管垂直度5L‰≤30线锤、直尺检查成排管间距15拉线和直尺交叉管的外壁或绝热层间距201.1.5阀门安装阀门是工艺控制的重要组成部分，它的质量好坏直接关系到工程质量控制程度。故在安采购时应首先把好质量关，不合格的阀门不能采购，更不能投入使用。阀门安装前的要求：阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量；安装前应按设计文件核对其型号并应按介质流向确定其安装方向。安装过程中阀门应处于开启状态，其阀杆传动装置应按设计规定安装，动作灵活。安全阀在投入试运行时，应及时调校安全阀，它的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定，安全阀在最终调校合格后应做铅封，并按规范填写记录。常温阀门安装前应进行强度试验和严密性试验，根据本工程介质确定，凡是法兰连接的A、B、C类管道上的阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，密封试验压力以阀门的公称压力进行，均在安装前进行。试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以阀瓣密封面不漏为合格，试验不合格者不得使用。阀门安装的位置不应妨碍设备、管道及阀门本身的操作、拆装和检修，同时要考虑到组装外形的美观。安装法兰阀门时，注意沿对角线方向拧紧连接螺栓，拧紧时用力要均匀，以防垫片跑偏或引起阀体变形与损坏。低温阀门在出厂前做好强度气密性试验，并附阀门打压记录。低温阀门与钢管焊接前，务必将阀杆连同密封体一起卸下，妥善保管，阀体密封面用棉纱或棉布堵塞，一方面可以避免氩气外逸，另一方面可以保护密封面免于破坏。待焊接完毕且冷却到常温时及时将卸下的阀杆装好（注意确认密封面和密封垫完好），螺栓拧紧。1.1.6管道支架安装：在安装管道的同时应及时安装管道的支架，其基本要求是：型号、位置正确，安装平整牢固，接触良好。本工程中的低温固定管托施工是一个关键点，固定管托的固定要在管道预冷后方可进行。管道支架安装的质量要求：固定支架应严格按设计要求安装，有位移的直管段上，只可安装一个固定支架；固定支托架位置应正确，应使管道平稳地放在支托架上，管道没有悬空现象，管卡应紧卡在管道上；导向支架或滑动支架的滑动面，应光洁、平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置，应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为设计计算位移值的1/2或按设计规定，绝热层不得妨碍其位移；活动支托架应保证在热胀冷缩时，管道能自由移动，并保证活动部分不扭斜，互不相咬；支托吊架上，不允许有管道焊缝接头或管件；大口径管道上的阀门，应设置专用支架，不得以管道承重。管道支架安装不得有漏焊、欠焊及焊接裂纹等缺陷。管道支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支架的形式、材质、位置，尤其是滑动管支架和固定管支架不能安装错误。1.1.7管道的静电接地管道上的所有法兰盘连接处均应采用编织铜线跨接，所有管道和管道支架间隔20-30米应作防静电接地处理；在汽车卸车处设临时接地接线柱。接地系统埋在地下部分采用防腐材料（铜包钢）。管道系统静电接地引线宜采用焊接形式，对地电阻值及接地位置应符合设计要求。当设计无明确规定时，管道系统的对地电阻超过100Ω时，应接两处接地线。用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈并连接可靠。管道有静电接地线安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。1.3管道焊接1.3.1管道焊接的准备在管道焊接之前，要进行焊接工艺评定的选定和焊工资格确认，所选焊工的焊工资格证上合格项目应与在工程要求的施焊项目一致，焊接材料在使用前必须具有质量保证书和质量合格证，且在质保期以内。对于标识不明、出厂日期不明、质量没有明确保证的材料，本工程禁止使用；焊条在施焊前，应根据使用说明书的要求进行干燥处理。本工程进行工艺管道焊接的设备采用WS-400型焊机，本焊机为氩弧/手工电弧两用焊机。焊机在施焊前应进行全面检查，对完好设备作好标识方可进入施工现场，对检验不合格的焊机应进行修理，达到完好设备后方可使用。1.3.2工艺要求本工程工艺不锈钢低温管道采用全氩弧焊接，DN80以上碳钢管采用氩电联焊。在焊接管道时不允许在焊件表面引弧或试验电流，为减少焊接变形和焊接应力，在施焊时选择合理的焊接顺序，在焊接过程中应确保收弧起弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头相互错开，除工艺特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊接，焊接完毕以后应将焊接表面清理干净。坡口加工及接头组对与管道预制中要求相同。1.3.4焊接材料选择见下表：焊件组合焊条电弧焊氩弧焊焊条牌号焊丝牌号0Cr18Ni9＋0Cr18Ni9A102、A107HOCr21Ni1020＋20J422、J427H08A或H08Mn2SiA1.3.5焊接工艺措施焊接要尽可能减少拘束度，保持合理的焊接顺序，尽可能让焊缝能自由收缩。每层的焊接厚度一般在2-3mm为宜，对于δ≤4mm的管道一般焊两层，对于δ＞4-6mm的管道一般焊三层。1.3.6焊接检验当焊接外观检验合格以后，进行无损探伤，无损探伤应符合设计说明要求。进行射线探伤的焊缝Ⅱ级及以上为合格；角焊缝进行渗透检验，Ⅱ级为合格。无损检测检验比率按设计文件的规定。1.4管道试验1.4.1试验前的准备管道安装完毕以后，应由施工人员、质检人员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括：工艺管道实物安装工作是否按设计招标全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片是否符合设计要求的规格、型号、材质、平面空间布置，有正反方向要求的阀门及过滤器等介质流向是否与设计方向相符。对检查出来与设计要求不相符者应及时整改。1.4.2对管道支吊架也按设计要求进行检查，安装位置是否正确，安装是否平整牢固，接触良好。1.4.3对管道的焊接也按设计要求进行检查，其内容主要包括：管道焊接工作是否已经完成，无损检测是否已经完成。1.4.4试验前，应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕后再恢复。管道试验之前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准以后，方可进行管道系统试验。试验时设计工作介质为液化天然气的管道用压缩空气进行。1.4.5焊接管理项目部设置焊接负责人，具体负责焊接工作，包括在单线图上标注焊口号、焊工代号、无损检验部位，填写无损检验委托单，联系与配合实验室无损检验，保管好探伤报告。焊缝预热及热处理施工记录，焊条、烘烤、存放和保管工作。焊条烘烤时，凭焊接管理员签发的焊条领用单由焊工本人领用，不得由别人代领，第二次领用焊条时，必须交上每一次焊接的焊条头方可领料，并在焊条发放登记表上签字。当天用不完的焊条，必须登记退库存放在恒温箱内，以免发生混淆，焊条重复烘烤不得超过二次。焊好的管线经自检、互检合格后，按规定的X射线探伤比例进行探伤，X光底片以区域为单位，以管线号为依据，建立流水号。同一焊口在探伤委托单、底片、探伤记录、检验报告以及单线图上的标注必须一致，以达到可追溯。探伤不合格的焊口应立即在管线上做出明显标志，并及时组织返修，直至合格为止。返修次数不超过两次，并做好返修记录。对所有预制完成并经检验合格的管段，暂不安装，管口应予封闭。1.4.6检验管理建立以自检、互检和专职检查相结合的检验体系，把检验工作贯穿于预制、安装的全过程。对各个质量控制点，要按有关规范要求进行严格的检查。验收不合格的工序坚决不允许转入下道工序。1.4.6.1管道焊接过程的检查顺序，见下表。工作阶段检查与试验项目标准1．管道施工前a.管材检验b.焊接材料检查c.焊工资格检查d.焊接设备检查e.焊接环境确认管材标准合格证焊材标准工作正常适宜2．焊接工作开始前a.坡口准备型式尺寸表面状况b.点焊间隙、