双重预防体系基础知识手册

目录

一、什么是两个体系？..........................................................2

二、风险分级管控的基本程序是什么？............................................2

三、什么是风险？...............................................................2

四、什么是危险源？.............................................................2

五、什么是风险点？.............................................................2

六、风险与危险源之间的关系是什么？............................................3

七、风险点和危险源的关系.....................................................3

八、什么是风险辨识？..........................................................3

九、风险辨识方法有哪些？......................................................3

十、什么是风险评价？..........................................................7

十一、风险评价方法.............................................................7

十二、什么是风险分级？........................................................10

十三、风险一般分为几级？.....................................................10

十四、什么是风险分级管控？...................................................10

十五、什么是风险控制措施？...................................................11

十六、什么是风险信息？.........................................................11

十七、什么是重大危险源？......................................................11

十八、什么是隐患？............................................................11

十九、什么是隐患排查？........................................................11

二十、隐患一般分几级？.......................................................12

二十一、什么是隐患治理？.....................................................12

二十二、什么是隐患信息？.....................................................12

二十三、隐患排查治理的基本程序是什么？.......................................13

二十四、风险、隐患与事故之间的逻辑关系.......................................14

二十五、风险分级管控和隐患排查治理逻辑关系是什么？..........................14

二十六、两个体系与职业健康管理体系和安全标准化之间关系是什么？.............15

二十七、新修订的《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》对企业安全生产风险分

级管控和隐患排查治理有哪些规定？..................................................16

一、什么是两个体系？

两个体系就是风险分级管控体系和隐患排查治理体系。

二、风险分级管控的基本程序是什么？

从总体上讲，风险分级管控程序包括：风险点排查与确定、危险源识别与分析、风险评价、

风险分级、风险控制、效果验证与更新。

三、什么是风险？

生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能

性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发

生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性X严重

性。

四、什么是危险源？

可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组

口O

在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称

为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。

人的因素是指在生产活动中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素；物的因素是指

机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害因素；环境因素是指生产作业环境中的危险

和有害因素；管理因素是指管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素。（引自

GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》）

五、什么是风险点？

风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的

作业活动，或以上两者的组合。

例如，危险化学品罐区、液氨站、煤气炉、木材仓库、制冷装置是风险点；在皤区进行的

倒罐作业、防火区域内进行动火作业、高温液态金属的运输过程等也是风险点。风险点有时亦

称为风险源。

排查风险点是风险管控的基础。对风险点内的不同危险源或危险有害因素（与风险点相关

联的人、物、环境及管理等因素）进行识别、评价，并根据评价结果、风险判定标准认定风险

等级，采取不同控制措施是风险分级管控的核心。

六、风险与危险源之间的关系是什么？

风险与危险源之间既有联系又有本质区别。首先，危险源是风险的载体，风险是危险源的

属性。即讨论风险必然是涉及哪类或哪个危险源的风险，没有危险源，风险则无从谈起。其次，

任何危险源都会伴随着风险。只是危险源不同，其伴随的风险大小往往不同。

七、风险点和危险源的关系

每个风险点中包含若干危险源，危险源是风险点的主要构成要素，风险点的等级由危险源

分级中最高等级决定

八、什么是风险辨识？

识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。（引自GB/T28001-2011《职业健康安全

管理体系要求》）

九、风险辨识方法有哪些？

风险辨识方法，各企业应根据各自的实际情况选择使用。以下是常用的几种方法：

1.工作危害分析法（JHA）

工作危害分析法是一种定性的风险分析辨识方法，它是基于作业活动的一种风险辨识技

术，用来进行人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素以及管理缺陷等的有效识别。

即先把整个作业活动（任务）划分成多个工作步骤，将作业步骤中的危险源找出来，并判断其在

现有安全控制措施条件下可能导致的事故类型及其后果。若现有安全控制措施不能满足安全生产

的需要，应制定新的安全控制措施以保证安全生产；危险性仍然较大时，还应将其列为重点对象

加强管控，必要时还应制定应急处置措施加以保障，从而将风险降低至可以接受的水平。

1.1工作危害分析法实施步骤

该方法针对的分析对象是动态活动，其步骤包括作业活动划分、选定、危害因素识别。

1.1.1作业活动的划分

可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段/服务阶段或部门划分，也

可结合起来进行划分。如：

1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。

2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。

3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。

4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业;

采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸

车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤

机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、

机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。

5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。

1.1.2分析并选定作业活动

1）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作

业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活

动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。

2）分别对所有作业活动分析结束后，经过评审筛选，选定存在危害因素并具有一定风险的作

业活动填入《作业活动清单》（参照表2）。

表2作业活动清单

（记录受控号）单位：No：

序作业活动名

作业活动内容岗位/地点实施单位活动频率备注

一另一称

填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期:

年月日

（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）

1.1.3填写《工作危害分析（JHA）评价表》

1）该表是针对动态作业活动进行危害因素辨识和分析评价全过程的记录。在本阶段应将作业

活动每一步骤的潜在危害填入表中“工作步骤”和“危害因素或潜在事件”栏目。

2）《工作危害分析（JHA+LS）评价表》（参照表3）中“工作步骤”、“危害因素或潜在事

件”和“主要后果”栏是危害因素辨识环节必须填写的。其余栏目在风险分析、判定等级和风险

控制阶段再填写完善。

表3工作危害分析（JHA+LS）评价记录

（记录受控号）单位：岗位：风险点（作业活动）名称：

No：

危险源现有控制措施

评管

或潜在事件工管培个应

序作业主要价控建议新增（改1

（人、物、程理训体急

号步骤后果级级进）措施注

作业环境、技措教防处

别别

管理）术施育护置

分析人：日期：审核人：日期：审定人：日

期：

填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是运

用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照风险等级对照表规定的对应原则，划分

的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

2.安全检查表分析法（SCL）

该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工

艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。

该方法以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审，是辨识危害

因素及其风险的又一方法，适合于对静态设备设施存在的风险进行分析识别。其步骤包括编制安

全检查表、列出设备设施清单、进行危害因素识别。

2.1安全检查表编制的依据

1）有关标准、规程、规范及规定；

2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；

3）系统分析确定的危险部位及防范措施；

4）分析人员的经验和可靠的参考资料；

5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。

2.2安全检查表编制步骤

1）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。

2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。

3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资

料，作为编制安全检查表的依据

2.3安全检查表分析要求

1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危

害。

2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、

周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离

等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的

检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。

3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检

查项目不应有人的活动，即不应有动作。

4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业

规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。

5）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。如，对设备设施

的控制措施进行对照标准检查时，不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应

列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。

6）列出《设备设施清单》（参照表4）。

表4设备设施清单

（记录受控号）单位：No：

是否特种

序号设备名称类别位号/所在部位所属单位备注

设备

填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日

（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、

通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，

按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的

设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以

放在表的最后列出。）

7）依据《设备设施清单》，按功能或结构将系统划分为子系统或单元，对照安全检查表逐个

分析潜在的危害因素。

8）识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行。可以从工程控制、管理措施和个体防护

各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。

9）填写《安全检查分析（SCL）评价表》。该表是企业危害因素辨识和风险评价全过程的记

录，企业应将辨识情况分别填入“检查项目”、“标准”和“现有安全控制措施”，并参照本指

南第3.4条内容，填写“不符合标准的情况及后果”栏目。

其中“检查项目”、“标准”、"不符合标准的情况及后果”和“现有安全控制措施”是本

阶段必须填写的，其余栏目在风险分析、判定等级和风险控制阶段再填写完善。

表5安全检查表分析（SCL+LS）评价记录

现有控制措施评管

检查项不符合标准价控建议新增（改进）

标准工程管理培训个体应急备注

目情况及后果级级措施

技术措施教育防护处置

别别

（记录受控号）单位：岗位：风险点（区域/装置/设备/设施）名称:

No：

分析人：日期：审核人：日期：审定人：日

期：

填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别

是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照风险等级对照表规定的对应

原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识

十、什么是风险评价？

对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对

风险是否可接受予以确定的过程（引自GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系要求》）。

十一'风险评价方法

各单位在组织完成对危害因素及其风险的辨识以后，要对潜在的风险进行分析评价，并

制定和依据相关准则对风险程度进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控

公司采用风险矩阵法进行风险分析

1.风险矩阵分析法（LS）

风险矩阵分析法是一种半定量的风险评价方法,它在进行风险评价时，将风险事件的后果

严重程度相对的定性分为若干级，将风险事件发生的可能性也相对定性分为若干级，然后以严重

性为表列，以可能性为表行，制成表，在行列的交点上给出定性的加权指数。所有的加权指数构

成一个矩阵，而每一个指数代表了一个风险等级。R=LXS；R：风险程度；L：发生事故的可能性,

重点考虑事故发生的频次、以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；S：发生事故的后果严重

性，重点考虑伤害程度、持续时间。

风险矩阵法（LS）判断准则

表：1T事故发生的可能性L判断准则

等

标准

级

在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没

5

有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。

危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在

4

现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生.

没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作

3程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或

过去曾经发生类似事故或事件。

危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能

2

有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。

有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，

1

严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

表1-2事件后果严重性S判别准则

直接经

等法律、法规及

人员济损失/万停工企业形象

级其他要求

元

5违反法律、法死亡2100部分装置重大国际

规和标准02套）或设影响

备

潜在违反法规丧失250,2套装置停行业内、省

4

和标准劳动能力<100工、或设备停工内影响

截

不符合上级公肢、骨折、

210,1套装置

3司或行业的安全方听力丧地区影响

<50停工或设备

针、制度、规定等失、慢性

病

不符合企业的轻微

受影响不公司及周

2安全操作程序、规受伤、间<10

大，几乎不停工边范围

定歇不舒服

无伤形象没有

1完全符合无损失没有停工

受损

表1-3安全风险等级判定准则及控制措施R

风险等级实施期

应采取的行动/控制措施

度限

20-21极其危在采取措施降低危害前，不能继续作

立刻

5级险业，对改进措施进行评估

15-12高度危采取紧急措施降低风险，建立运行控立即或

6级险制程序，定期检查、测量及评估近期整改

3显著危可考虑建立目标、建立操作规程，加2年内

9-12

级险强培训及沟通治理

4有条件、

轻度危可考虑建立操作规程、作业指导书但

4-8级有经赛时治

险需定期检查

理

<45稍有危无需采用控制措施需保存

级险记录

十二、什么是风险分级？

通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分

等级。

十三、风险一般分为几级？

化工企业应依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高的原则。化工

企业风险按照从高到低分为5级：1、2、3、4、5或A、B、C、I）、E。其中，1级或A级为最高

风险，5级或E级为最低风险。

十四、什么是风险分级管控？

按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不

同管控层级的风险管控方式。

风险分级管控的基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须

负责管控，并逐级落实具体措施。

蓝色风险：可包括5级风险和4级风险。5级风险：低风险，稍有危险，需要注意或可忽

略的、可接受的。对于该级别的风险，员工应引起注意；公司的基层工段、班组负责控制管理,

可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。4级风险：低风险，

轻度危险，可以接受或可容许的。对于该级别的风险，公司的车间、科室应引起关注并负责控

制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案

或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

黄色风险：3级风险，一般风险，中度（显著）危险，需要控制整改。对于该级别的风险,

公司、部室（车间上级单位）应引起关注并负责控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定

管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降

低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需

要改进的控制措施。

橙色风险：2级风险，较大风险，高度危险，必须制定措施进行控制管理。对于该级别及

以上的风险，公司应重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当

风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管

理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

红色风险：1级风险，重大风险，不可容许的，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。

对于该级别风险，只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降

低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

十五、什么是风险控制措施？

企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。

企业在选择风险控制措施时应考虑：⑴可行性；⑵安全性；⑶可靠性；（4）经济合理性。

应包括：⑴工程技术措施；⑵管理措施；⑶培训教育措施；⑷个体防护措施；（5）应急处置

措施等。

风险控制措施应在实施前针对以下内容进行评审：（1）措施的可行性和有效性；（2）是否使

风险降低到可容许水平；（3）是否产生新的危险源或危险有害因素；（4）是否已选定了最佳的解

决方案。

十六、什么是风险信息？

风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管

控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。

企业各类风险信息的集合即为企业安全风险分级管控清单。

十七、什么是重大危险源？

重大危险源是指长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的

数量等于或超过临界量的单元。单元一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营

单位的且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。临界量指对于某种或某类

危险化学品规定的数量，若单元中的危险化学品数量等于或超过该数量，则该单元定为重大危

险源。

重大危险源的辨识依据是物质的危险特性及其数量。

（引自GB18218-2009《危险化学品重大危险源辨识》）

十八、什么是隐患？

企业违反安全生产、职业卫生法律、法规、规章、标准、规程和管理制度的规定，或者因其

他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安

全行为和管理上的缺陷。

十九、什么是隐患排查？

企业组织安全生产管理人员、工程技术人员、岗位员工以及其他相关人员依据国家法律法规、

标准和企业管理制度，采取一定的方式和方法，对照风险分级管控措施的有效落实情况，对本单

位的事故隐患进行排查的工作过程。

二十、隐患一般分几级？

根据隐患整改、治理和排除的难度及其可能导致事故后果和影响范围，分为一般事故隐患和

重大事故隐患。其中：

一般事故隐患，是危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。

重大事故隐患，是危害和整改难度较大，无法立即整改排除，需要全部或者局部停产停业，

并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除

的隐患。

以下情形为重大事故隐患：

违反法律、法规有关规定，整改时间长或可能造成较严重危害的；

涉及重大危险源的；

具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的；

危害程度和整改难度较大，一定时间得不到整改的；

因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的；

设区的市级以上负有安全监管职责部门认定的。

二十一、什么是隐患治理？

隐患治理实行分级治理、分类实施的原则。主要包括岗位纠正、班组治理、车间治理、部门

治理、公司治理等。

隐患治理应做到方法科学、资金到位、治理及时有效、责任到人、按时完成。能立即整改的

隐患必须立即整改，无法立即整改的隐患，治理前要研究制定防范措施，落实监控责任，防止隐

患发展为事故。

二十二、什么是隐患信息？

隐患信息是指包括隐患名称、位置、状态描述、可能导致后果及其严重程度、治理目标、治

理措施、职责划分、治理期限等信息的总称。企业对事故隐患信息应建档管理。

二十三、隐患排查治理的基本程序是什么？

事故隐患排查治理程序

企业安全风险

分级管控清单

痫制完者隐患排查明确职泰

治理制度及襄求等

收集、整理法规

明确除愚排委依据明・

及标准规程

如分立业.分履

确定除患排查方法

次.分区域等

编制除患（*患

下发降愚整改通嫔制重大事故

知於隐患治理方案

隐窸整改效果够证

除患排查治理档案

二十四、风险、隐患与事故之间的逻辑关系

事故是由隐患发展积累导致的，隐患的根源在于风险，风险得不到有效管控就会演变成隐患,

隐患得不到治理