金方圆数控提升折弯机丝杠调整机构工艺设计

本科论文目录摘要 IAbstract II引言 11金方圆数控提升折弯机丝杠调整机构 21.1金方圆数控提升折弯丝杠调整机构简介 21.2研究目的与意义 31.3研究内容及设计要求与预期成果 42零件分析 62.1结构分析 62.2工艺分析 72.3技术要求分析 112.4丝杠调整机构毛坯料选择 143工艺规程设计 183.1基准选择 213.2制定工艺路线 214确定切削用量及进给量相关计算 274.1杆1加工相关计算 274.2杆2加工相关计算 304.3螺母相关计算 334.4铜螺母相关计算 34结论 37参考文献 38附录2 39杆1杆2源程序清单 39致谢 44本科论文摘要伴随着祖国机加工能力的崛起，数控提升折弯机是利用标准的模具，将金属板进行加工，折弯机的坐标轴已由单轴发展到12轴。本论文的研究目的意义为研究金方圆数控提升折弯机中的丝杠调整机构，实现滑块运行的深度控制、滑块上下倾斜调节、后裆板器的位置调节（前后调节、左右调节）、压力值调节、刀具工作速度调节等[1]。丝杠调整机构使得金方圆数控提升折弯机在加工时更加精准，控制其K因子更加贴近与理论值，控制数控提升折弯机在使用标准刀具生产时，生产出来的产品更加标准，使得实际产品参数更加贴近于理论值。从而能生产出更加优质的产品，提升生产效率，有效降低生产成本，使得我国工业机加工能力进一步得到有效的提升。近年来，国内的数控折弯机有了飞速发展，甚至可用进行人机对话，编程、折弯力计算并控制折弯力，配有显示屏募，输入各折弯尺寸后可显示所折产品的单色图象，显示计算后的折弯程序和每道工序的折弯图象，直观地提示操作工人应如何进行操作。数控提升折弯机的出现，为钣金行业带来了更多便捷[2]。关键词：丝杠；折弯机；工艺过程；机械加工；

AbstractAlongwithourcountrytheriseofmachiningability,CNCbendingmachineisusingstandardincreasedgrindingtool,themetalplateprocessing,theaxisofabendingmachinehasbeendevelopedfromsingleto12shaftaxisdevelopmentresearchpurposeofthispapersignificanceforthestudyofJinFangyuanCNCascensionbendingmachinescrewadjustingmechanism.realizethedepthofthesliderrunningcontrolslidertiltupanddownadjustmentofforkplatepositionafteradjustment(adjustmentaboutadjustment)beforeandafterthepressurevalueadjustmenttoolworkingspeedadjustment,etcLeadscrewadjustingmechanismmakesJinFangyuanpromotionbendingmachineintheprocessmoreaccurate,moreclosetothecontrolofitsKfactorsandthetheoreticalvalue,controlofCNCbendingmachinewhenusingthestandardtoolsproduction,toproducetheproductsmorestandard,makemoreclosetotheactualproductparametersfromthetheoreticalvaluetoproducemorehigh-qualityproducts,improvetheproductionInrecentyears,domesticCNCbendingmachinehasarapiddevelopment,eventheman-machinedialogue,availableforprogrammingcalculationandcontrolbendingforce,bendingforce,equippedwithscreensoffering,inputthebendingdimensionafterfoldingproductsbymonochromaticimagecanbeshown,displayedaftercalculationofbendingprocedureandbendingimagesofeachworkingprocedure,visuallyhintoperationworkershowtooperate.Theappearanceofnumericalcontrolliftingandbendingmachinebringsmoreconveniencetosheetmetalindustry.Keywords:leadscrew;bendingmachine;Processroute；Mechanicalprocessing；引言课题源于实习企业，旨在根据客户方的生产工艺及产品质量要求，解决丝杠调整机构加工工艺设计问题，以保证产品的生产质量和加工成本，具有重要的实用价值。丝杠调整机构是折弯机的主要工件之一，它安装在液压装置的下端，并通过合把螺栓与折弯刀固定在一起。丝杠调整机构的加工精度要求极高，并且其工艺难度大，折弯机丝杠调整机构的工艺可靠性直接影响着加工出来的钣金工件的精度，因此，折弯机的加工特别重要，钣金工件的好坏，直接影响着产品的经济性和可靠性工艺的手段可以避免很多设计上的小问题，工艺不仅仅是合理设计的工艺安排，当有些不可逆的甚至不合理的设计对外形有很大的影响时，我们可以通过工艺加工的辗转迂回，来将工艺的不合理避免掉[3]。随着工业的发展，我国数控提升折弯机的加工能力也随之提高，现有的数控提升折弯机是用现有配套的刀具，通过折弯，对钣金件进行加工，大部分提升折弯机一般采用折弯机专用数控系统，操作简单，加工能力较强。1金方圆数控提升折弯机丝杠调整机构1.1金方圆数控提升折弯丝杠调整机构简介数控折弯机，由工作台、支架和夹紧板三部分组成，三点式数控提升折弯机模具工作原理为，凹模、刀具圆角、模芯表面，由这三点确定工件折弯角度，其中折弯接触点受力最大，它与加工工件的折弯变形角度正确与否有直接关系，如果改变模芯横向的大小，就可获得不同的折弯冲压出角度，折弯度是在支座上安装了一个表盘，再通过模芯的变化使得指针在表盘上显示出来，其特点是便于操作，更加直观，不需要因换角度更换模具，通过丝杠调整机构来更改K因子，从而提高折弯精度[4]。金方圆数控提升折弯机是的使用可拆卸刀具的折弯机的一种，数控提升折弯机的刀具与普通折弯折弯机的刀具的区别在于，数控提升折弯机的刀具是在可滑动的横梁上进行装置了一个可以拆卸的刀具模夹，而普通折弯提升机的刀具是通过刀具卡槽固定的，在此能够体现出数控提升折弯机的一些细节提升。如果在数控提升折弯机的活动刀具模夹上装置两种折弯模刀时，我们称之为数控折弯机直刀，若在数控提升折弯机的活动刀具模夹上装置一种折弯模刀时，我们称为数控折弯机弯刀[5]。在使用数控提升折弯机时，刀头下降到一定的位置时候，就可以进行第一次折弯，这样也便于控制代加工钣金件的加工角度控制，当抬起刀头以后，我们可以通过标准尺对第一次加工以后的钣金工件进行测量，如仍然有与技术要求向偏差的时候，我们将进行第二次微调，也就是使用丝杠调整机构对当前数控提升折弯机的K因子进行从新调整[6]。这样以来，便可以减少错件、废料的产生，从而达到减低工业成本的目的。图1.1金方圆数控提升折弯机1.2研究目的与意义丝杠调整机构是金方圆数控提升折弯机的重要组成部分，我国的数控折弯机加工能力从上世纪八十年代就已经有了飞跃性的提升，伴随着国外更为先进的技术引进，使得我国提升折弯机无论从生产能力到质量口碑上都有着巨大的提升，并且我国现状的提升折弯机生产能力已达到与国外较发达国家的生产能力相抗衡[7]。丝杠调整机构是数控提升折弯机的主要工件之一，它位于在数控提升折弯机液压装置与下横梁的下端，并通过把螺栓与折弯模具固定在一起。丝杠调整机构的精度要求高，加工工艺复杂，加工的质量直接影响提升折弯机的整体性能和质量，因此，提升折弯机的加工特别重要，钣金工件的好坏，直接影响着产品的经济性和可靠性。随着我国工业加工能力的提高，现代的数控提升折弯机已经具备了电子控制（部分为数控系统）和柔性自动化技术，折弯机的生产厂家使用更为便捷的方法把电子系统引入到自己厂家生产的折弯机中，使得市场现有的折弯机呈现出数控系统操作简易易懂，折弯机生产出来的钣金工件精度更高，从而使得数控折弯机的生产、调试使用和售后的难度都相对降低[8]。为了减小提升折弯机在对钣金代加工件进行折弯加工时产生的精度加工量，所以在液压装置下方的横梁基体上安装丝杠调整机构，使其向上产生挠曲变形，来减小折弯刀具与代加工钣金料之间的摩擦滑动或因折弯机下刀垂直度带来的误差[9]。丝杠调整机构对数控提升折弯机的K因子调整效果，会直接决定刀具对待加工钣金件的补偿力值，也就是对待加工钣金件的折弯力的大小，也会对数控提升折弯机及在生产时，固定刀具的上梁与下梁的因受力变形而进行调整，尽可能的减小因为机器本身的误差而对加工出来的产品参数的影响。数控提升折弯机是通过对钣金待加工件的冲压折弯技术来加工的，折弯是通过刀具与待加工钣金件之间发生冲压效果而形变的加工过程，也可以说对于钣金折弯加工，数控提升折弯机是在常温下对待加工钣金件进行冷加工。冲压折弯技术也是机械加工中比不可缺少的加工技术，数控提升折弯机也是在机械加工中较为重要的机型。因为数控提升折弯机具备着能简单化加工难度、缩短加工工期、降低生产成本、为企业在生产中提升明显的经济效益的优势[10]。图1.2丝杠调整机构1.3研究内容及设计要求与预期成果1.3.1研究内容⑴杆1(Q235)加工工艺设计。⑵杆2(Q235)加工工艺设计。⑶螺母(Q235)加工工艺设计。⑷铜螺母(Cu)加工工艺设计。1.3.2设计要求⑴使用三维设计软件按照正确标准，绘制各零件的三维立体模型及图纸、使用CAD按照正确标准要求绘制出各零件的二维单件图纸、二维总装配图纸；

⑵使用CAD按照正确标准要求绘制出零件的毛坯图图纸，对所有零件进行逐个工艺分析；

⑶确定各零件加工工艺路线；

⑷查阅正规参考文献确保引用的公式无误，并确定各零件的机械加工工艺过程；

⑸撰写出的设计说明书要求文字通顺，格式要求规范，各部分条理清晰。1.3.3预期成果⑴各待加工零件的零件图（标准CAD图电子文件，并打印图纸）各1张；⑵各待加工零件的毛坯图1张；（标准CAD图电子文件，并打印图纸）各1张；⑶丝杠调整机构装配图（标准CAD图电子文件）：1张；⑷各零件机械加工工艺过程卡各1张；⑸各部分零件的各道工序的工序卡若干张；⑹设计说明书一份，40页以上；⑺各零件机械加工产品实物（金属件）；⑻毕业答辩PPT一份。2零件分析2.1结构分析图2.1示意为丝杠机构在数控提升折弯机中的结构位置本设计产品由于它是在数控提升折弯机液压装置下方的横梁基体上安装丝杠调整机构，使其向上产生挠曲变形，来减小折弯刀具与代加工钣金料之间的摩擦滑动或因折弯机下刀垂直度带来的误差。丝杠调整机构对数控提升折弯机的K因子调整效果，会直接决定刀具对待加工钣金件的补偿力值，也就是对待加工钣金件的折弯力的大小，也会对数控提升折弯机及在生产时，固定刀具的上梁与下梁的因受力变形而进行调整，尽可能的减小因为机器本身的误差而对加工出来的产品参数的影响。本组件有四个部分：1号件为杆1，它的主要作用是精密调整，使得实际产品数值更加贴近与理论值，减小误差。2号件是杆2是为固定丝杠丝杠调整机构，保证整个机构的稳定性，3号件是螺母，为丝杠调整机构提供水平参考，确保杆1在工作时具备更加贴近于理论值的基准，4号件是铜螺母，为更加精准的判断丝杠调整机构的底座基准是否稳定，也为了通过不同的材质颜色能够更加直观的观察到丝杠调整机构的工作状态。本文将主要研究金方圆数控提升折弯机丝杠调整机构中四个工件的工艺路线规划分析[11]。2.2工艺分析2.2.1杆1加工工艺分析图2.2杆1视图本组件的第一部分为杆1，从图中我们可以看出，该杆1是在一个圆环的基础上进行加工的，那么我们首先就要选择一个合适尺寸的毛坯料，我们可以从图中得出这个弹簧盒的净尺寸为φ35*215mm,我们会选择一个直径大于35的圆棒料，符合这个尺寸的最接近的就是直径为40的圆棒料，从相应圆棒料上面切下来相应厚度。然后通过线切割去除掉中间多余的部分留用，这样既可以减少毛坯料局部不可避免的缺陷，又可以做到省时省料，已达到解决成本的目的。引孔，为了粗车准备，我们选择CW6140车床φ4钻头在杆1端头加工出φ4的孔。图2.3杆1单侧孔视图粗车，车床型号选择CW6140，三爪卡盘、游标卡尺45°弯刀头作为加工工艺装备，公制螺纹刀、正偏刃，粗车ф32处，加工至尺寸ф38，粗车ф24(8mm)处，加工至尺寸ф30，粗车M20*1.5(30mm）处，加工至尺寸ф26，粗车ф24(125mm）处，加工至尺寸ф30，粗车M20*1.5(20mm）处，加工至尺寸ф26，各处留6MM余量为调制做准备。图2.4粗车示意图磨削，使用M135磨床，工艺装备选择砂轮，进行磨削，磨削至φ24.2.2.2杆2加工工艺分析图2.5杆2零件图本组件的第二部分就是图上的杆2，杆2我们可以从图中初步分析出需要的加工步骤首先是使用G4240/50车床进行下料然后通过粗车加工φ40*215mm的毛坯料,如图2.6，要保证主轴进给速度，防止薄弱部位因为进给量过大而挤压变形。图2.6杆2毛坯料图然后通过φ4的钻头来将连接孔加工出来由于该孔，所以该螺纹孔的同轴度需要有所保证，这个孔不可以打歪，打斜，并且进行倒角，如图2.7。图2.7打孔示意图粗车ф32处，加工至尺寸ф38，粗车ф24（20mm）处，加工至尺寸ф30，粗车ф18(16mm）处，加工至尺寸ф24，粗车T24*5处，加工至尺寸ф30，粗车ф18(22mm）处，加工至尺寸ф26图2.8粗车示意图2.2.3螺母加工工艺分析螺母加工工序较为简单首先使用铣床铣出外形，精度要求没有过多的要求，合理范围内即可，然后选取顶端侧端面进行钻孔。图2.9螺母2.2.4铜螺母加工工艺分析铜螺母加工工序较螺母工艺难度有所增加，使用X62W铣床，铣六面尺寸至80*50*41,然后使用镗床T610加工光孔至φ24，最后使用车床CW6140，T24*5。图2.10铜螺母2.3技术要求分析技术要求是在对工件进行机械设计的时候，对被加工工件提出的具有技术性的要求，当不能完全依靠图纸中图形而表达清楚加工要求的时候，那么就需要根据情况以添加文字的方式来描述我们的加工技术要求。2.3.1杆1技术要求分析⑴去除毛刺，抛光。⑵未标注的公差，按GB/T4249-2009的要求处理。⑶零件精加工后，不得直接接触不规则平面，需采用必要的保护措施加以保护，保证加工表面不得有锈蚀、刮碰、划伤等，否则会影响零件的使用性能。⑷工件加工出的螺纹表面不允许存在磕碰、毛刺等现象。⑸经调质处理，28~32HRC。⑹末标注侧角均为2X45°[12]。杆1为金方圆数控提升折弯机丝杠调整机构中最为重要的零部件，它不仅仅需要连接3号件螺母与4号件铜螺母的，也担任着整个丝杠调整机构系统中控制K因子的角色，所以杆1的加工质量是否过关，直径影响着金方圆数控提升折弯机生产出来的钣金工件的质量，为了避免发生因为调节数控提升折弯机的K因子、折扣发生偏差，所以要求杆1的加工精度必须非常高。图2.11杆12.3.2杆2技术要求分析⑴去除毛刺，抛光。⑵未标注的公差，按GB/T4249-2009的要求处理。⑶零件精加工后，不得直接接触不规则平面，需采用必要的保护措施加以保护，保证加工表面不得有锈蚀、刮碰、划伤等，否则会影响零件的使用性能。⑷工件加工出的螺纹表面不允许存在磕碰、毛刺等现象。⑸经调质处理，28~32HRC。⑹末标注侧角均为2X45°。图2.12杆22.3.3螺母技术要求分析图2.14螺母零件图螺母没有标注的明尺寸公差选择IT13级：由于选择了IT13这个等级，所以表明对螺母的加工精度较高，要求装配后不能出现过大的缝隙，又由于螺母作为丝杠调整机构的的固定件，不需要发生相对位移，所以选择IT13这个等级可以达到要求。⑴去除毛刺，抛光。⑵未标注的公差，按GB/T4249-2009的要求处理。⑶零件精加工后，不得直接接触不规则平面，需采用必要的保护措施加以保护，保证加工表面不得有锈蚀、刮碰、划伤等，否则会影响零件的使用性能。⑷螺母加工出的螺纹表面不允许存在磕碰、毛刺等现象。⑸未标注倒角均为2X45°。加工完成后，因为螺母位于金方圆数控提升折弯机丝杠调整机构的下方（起到作为基准，但不需要发生移动）所以没有过多的生产精度上的要求，但是由于作为基准并且连接杆1和杆2，所以也要求接触提升折弯机的上横梁的加工面的加工精度要比其他几个面的加工精度更细致，为了保证整个丝杠调整系统在金方圆数控提升折弯机中能够更加准确的工作，要求螺母在链接其他工件之前必须检查其将于铜螺母接触的面时候有缺陷，防止因为铜螺母材料质地较软，而损伤了铜螺母，导致整个调整系统在工作时的K因子不准确，加工出的工件质量不合格。2.3.4铜螺母技术要求分析图2.15螺母零件图⑴去除毛刺，抛光。⑵未注公差原则按GB/T4249-2009的要求。⑶零件精加工后，不得直接接触不规则平面，需采用必要的保护措施加以保护，保证加工表面不得有锈蚀、刮碰、划伤等，否则会影响零件的使用性能。⑷铜螺母加工出的螺纹表面不允许存在磕碰、毛刺等现象。⑸未标注倒角均为2X45°。2.4丝杠调整机构毛坯料选择表2.1各零件材料及材料简介材料选择材料简介杆1Q235结构碳素钢，质地较硬，表面切开为银白色金属，并且具备综合性能较好，含碳量使用，用途广泛[13]杆2Q235结构碳素钢，质地较硬，表面切开为银白色金属，并且具备综合性能较好，含碳量使用，用途广泛螺母Q235结构碳素钢，质地较硬，表面切开为银白色金属，并且具备综合性能较好，含碳量使用，用途广泛铜螺母Cu化学符号为Cu，英文copper,在元素周期表中原子序数为29，铜属于一种过度元素，铜属于质地较软的一种金属材料，当铜的表面展现出来的时候，会呈现出红橙色金属光泽，并且单质呈黄色（本文选择的为黄色），铜的具备延展性比较好，导热性和导电性也比较优异[14]。2.4.1杆1毛坯料选择用于制造丝杠调整机构的杆1毛坯的材料为Q235。因为该组件在跟随轴的旋转工作过程中，需要抵抗压力的改变，以及局部压力突然升高导致承受轴向巨大的的载荷，由于杆1在丝杠调整机构中起到重要作用，并且考虑到成本因素，Q235为最佳毛坯料选择。图2.16圆棒料图2.17杆1毛坯图2.4.2杆2毛坯料选择杆2毛坯料选择Q235。由圆棒料线切割进行下料至φ40×215mm,由于该毛坯是圆棒料，材料为Q235,所以它具有较强的纤维组织，以及优秀的力学性能，并且能够同时使零件占毛坯的比重最大化，能够最大限度减材料的浪费与损耗，所以在加工时是非常有利。图2.18杆2毛坯图2.4.3螺母毛坯料选择螺母的净尺寸为30*50*80mm，所以我们选择了40*60*90mm作为毛坯料，尽可能的做到解决成本。图2.19螺母毛坯图表2.2杆1、杆2、螺母材料性能简介材料简介化学符号：Q235抗拉强度：370-500含碳量：≤0.22％弹性模量（E/GPA）：200-210屈服强度：235含锰量：≤1.4%泊松比：0.25-0.33材料线膨胀系数a：1.20E-05含硅量：≤0.35％2.4.4铜螺母毛坯料选择铜螺母的毛坯材料选择铜，化学符号为Cu，英文copper,在元素周期表中原子序数为29，铜属于一种过度元素，铜属于质地较软的一种金属材料，当铜的表面展现出来的时候，会呈现出红橙色金属光泽，并且单质呈黄色（本文选择的为黄色）[15]，因为铜的延展性比较好，导热性和导电性也比较优异，以及其价格低廉的原因，铜常常被用作在电子设备电子元件中。铜合金具有机械性能优异，而且电阻率较低(青铜和黄铜），从经济角度考虑，铜具备多次回收并且无损机械性能的优点[16]。图2.20铜螺母毛坯图表2.3铜螺母材料性能简介材料简介化学符号：Cu莫氏硬度：3原子序数：29熔点：1083.4℃原子半径：145pm所属族数：IB密度：8.96g/cm3沸点：2562℃元素类别：过渡金属3工艺规程设计3.1基准选择3.1.1基准的选择有以下原则：⑴设计基准：在工件图纸上所使用的的基准叫做设计基准。以设计基准为依据来确定各几何要素之间的尺寸及相互位置关系。⑵工艺基准：工艺基准是在制造零件和装配机器的过程中所使用的基准。因为用途不同，所以可以分为三种：定位基准和装配基准和测量基准。它们分别用于工件加工时的定位、工件的测量检验和零件的装配。⑶加工定位基准：加工定位基准即在加工中工件装夹定位时的基准。（数控车床在加工时，轴套类零件在加工时，需要寻找加工定位基准。）⑷测量基准被加工工件各项精度测量和检测时的基准。机械加工工件的精度要求包括尺寸精度、形状精度和位置精度。尺寸误差可使长度测量量具检测；形状误差和位置误差要借助测量夹具和量具来完成。在数控车削加工中尽量使得工件的定位基准与设计基准重合。尽量使工件的加工基准和工件的定位基准与工件的设计基准重合，是保证工件加工精度的重要前提条件[17]。3.1.2粗基准的选择

在选择粗基准时，首先要确保需要加工的表面都留有加工余量，使得其表面能够留有足够的加工余量表面。确保刀具和待加工件的加工表面留有一定位置距离。粗加工原则如下：

⑴粗基准选择不需要加工的表面，以保护需要加工面的完整性。

⑵为了防止工件夹坏或松动，需要选用比较牢固可靠的表面作为基准。

⑶粗基准的表面需平整光滑，为防止铸件装夹时损坏，需要避让冒口部分。

⑷粗基准应避免重复使用在同一尺寸方向上，粗基准仅允许使用一次，以免产生较大的定位误差[18]。3.1.3精基准的选择

精基准的选择原则如下：

在确定精基准的时候，要考虑加工零件安装效果，要确保待加工精度。选择时应遵循以下原则:⑴基准重合原则所谓基准重合是指设计基准作为定位基准以避免产生基准不重合误差。可以认为是设计基准也可以认为是定位基准，这两种基准重合有可能使得在加工时的各个环节，零件局部误差尽可能减小，从而达到更高的加工精度，控制成本。但是，这样往往会使夹具结构复杂，增加操作困难。为了保证加工精度,有时不得不采取这种方案。⑵基准统一原则当工件上有许多表面需要进行多道工序加工时，应尽可能在多个工中组基准定位,这就是基准统-原则。⑶自为基准原则，在有些零件在加工时，为了保证其加工精度，提高质量，要求该零件加工余量小而均匀，所以把该零件本身的加工表面当作定位基准。⑷互为基准原则，零件加工时，为了使零件的加工面加工余量更均匀，位置精度更高，所以采用加工面互为基准。在选用互为基准原则时候，必须选用稳定的用于装夹的原工件定位，夹紧不松动，操作更加便捷。作为基准的工件上的定位精基准必须要求有高精度的表面要求。被选中加工的工件表面必须要选择好与作为基准的工件表面的位置精度，否则有可能损坏作为基准的待加工件与加工件[19]。3.2制定工艺路线需要制定一个合理的工艺路线，应该本着工序集中原则能够对零件的形状，尺寸的精确，以及相对位置的准确提供合理的保障尽量使工序集中起来来保障生产率，在这些条件都能保障的条件下再对经济效益进行考虑，尽可能生产成本降低[20]。3.2.1杆1加工工艺路线规划下料→引孔→粗车→调质→精车→磨削→去毛刺→检验→入库工序10：下料，使用锯床把圆棒料切下来，然后通过线切割对Φ40x215圆棒料中心孔多余的部分进行切割，因杆1和杆2的部分尺寸相似，所以切割下来的剩余部分可以用作杆2的加工毛坯料。工序20：引孔，使用CW6140车床，刀具选择φ4的钻头，切削直径D为4mm，机床主轴转速n给予400r/min，进行引孔工序30：粗车，将工序10切割下料的毛坯工件进行粗车，这里集聚我们选择三爪卡盘，要求要固定紧固不可松动，使用CW6140车床，首先粗车至φ32位置（需要留余量6mm），这里刀具我们选择正偏刃，进行切削，为达到理想效果，机床主轴转速为450r/mm,切削直径为38。接下来开始粗车第二段，粗车φ24（长度为8mm），切削直径为30，机床主轴转速仍然选择450r/min。粗车第三段，粗车φ24（长度为125mm），切削直径为30，机床主轴转速仍然选择450r/min。工序40：调质工序50：精车，①这次我们机床选择CW6140,刀具选择45°弯头刀，切削直径为26mm,然后机床主轴转速选择280r/min。②加工中心孔φ3（注意引B型中心孔），刀具选择B型中心钻，这次的切削直径为3mm,主轴转速为280r/mm，③精车φ24（长度8mm留余量0.3mm），刀具更改为正偏刃，然后切削直径为24mm，机床主轴转速n=450r/min。④精车M20*1.5（长度38mm），刀具我们选择公制螺纹刀，切削直径D=20mm，机床主轴转速n=250r/min。⑤精车Φ32刀具：正偏刃，切削直径D=32mm，机床主轴转速n=450r/min。⑥加工Φ24（长度125mm），直径加工到Φ24.3mm，切削直径D=24mm，机床主轴转速n=450r/min。⑦加工M20*1.5（长度15mm），直径加工到Φ200-0.05，正偏刃，切削直径D=20mm，机床主轴转速n=450r/min。⑧加工空刀槽，切刀，切削直径D=18mm，机床主轴转速n=250r/min。⑨加工M20*1.5，刀具：公制螺纹刀切削直径D=20mm，机床主轴转速n=250r/min。⑩滚花Φ32，刀具：滚花刀（m=1）切削直径D=32mm，机床主轴转速n=100r/min。工序60：磨削，①磨削Φ24（长8mm），设备选择M135，选择砂轮进行切削，切削直径D=24mm，机床主轴转速n=600r/min。②磨削Φ24（长度125mm），机床主轴转速n=600r/min，切削直径D=24mm。图3.1杆1实物3.2.2杆2加工工艺路线规划下料→引孔→粗车→调质→精车→磨削→去毛刺→检验→入库工序10：下料，使用锯床把圆棒料切下来，然后通过线切割对Φ40x215圆棒料中心孔多余的部分进行切割，因杆1和杆2的部分尺寸相似，所以切割下来的剩余部分可以用作杆2的加工毛坯料工序20：引孔，设备型号：CW6140；刀具我们选择钻头Φ4，然后进行切削，这次的切削直径D=4mm，本次机床的主轴转速为n=400r/min工序30：粗车，①首先我们先粗车Φ32位置（留余量6mm），机床：普通车床；设备型号：CW6140；刀具：正偏刃，切削直径D=38。②粗车Φ24（长度20mm）（留余量6mm），进行切削，本次的切削直径D=30，然后机床转速选择n=450r/min。③继续进行粗车Φ18（长度16mm）（留余量6mm），切削直径我们给予D=24，机床主轴转速我们选择与上次一样n=450r/min④粗车T24*5（留余量6mm）切削直径D=30。⑤粗车Φ18（长度22mm）（留余量6mm）切削直径D=24，转速同上，仍然选择n=600r/min工序40：调质工序50：精车（精车采用两顶装卡）①首先平端面我们确定长度205mm切削直径D=24mm，接下来我们给予机床主轴转速n=450r/min。②钻中心孔Φ3引B型中心孔，刀具：B型中心钻。继续进行切削，切削直径D=3mm，这次我们让机床主轴转速稍微慢一点，n=280r/min。③精车Φ24（长度20mm）留0.3mm余量，然后切削直径选择D=24mm，这次机床主轴转速我们要同第一次一样选择n=450r/min。④精车Φ18（长度16mm）留0.3mm余量，进行切削，本次的切削直径为D=18mm，然后机床主轴转速我们仍然选择n=450r/min。⑤精车Φ32，切削直径D=32mm，然后机床主轴转速与上一次相同也是n=450r/min。⑥加工T24*5定长度尺寸（120mm），直径加工到Φ240-0.05mm，切削直径D=24mm，然后机床主轴转速不变也是n=450r/min。⑦加工Φ18，定长度尺寸（长度22mm），直径加工到Φ19mm，切削直径D=19mm。⑧加工T24*5，刀具：梯型螺纹刀（外），切削直径D=24mm，这次我们降低机床主轴转速，下降至n=250r/min。⑨加工Φ18（长度22mm）留0.3mm余量，继续进行切削直径D=18mm，本次机床主轴转速我提高至n=450r/min。⑩滚花Φ32，刀具：滚花刀（m=1）切削直径D=32mm，机床主轴转速n=100r/min。工序60：磨削，①磨削Φ24机床：外圆磨床；设备型号：M135；刀具：砂轮。然后进行切削，切削直径我们选择D=24mm，我们需要更高的机床主轴转速，所以本次机床主轴转速我们给予n=600r/min。②磨削Φ18（长度16mm），切削直径D=18mm，仍然选择与上一次相同的高机床主轴转速，仍然为n=600r/min。③最后一次磨削Φ18(长度22mm)，进行切削，切削直径D=18mm，这里我们也仍然需要保持较高的机床主轴转速，我们仍然给予n=600r/min。图3.2杆2实物3.2.3螺母加工工艺路线规划下料→铣→平台划线→钻→钳→磨削→去毛刺→检验→入库工序10：下料，选择90mm*60**40mm的毛坯料进行下料。工序20：铣六面，①铣长度80mm，不留余量，机床：万能铣床；设备型号：X62W；刀具:Φ150圆盘铣刀，进行切削切削直径D=100mm，然后机床主轴转速不要过高但也不要不过低n=300r/min。②铣宽度50mm，不留余量，刀具:Φ150圆盘铣刀，切削直径D=100mm，我们仍然选择与上次相同的机床主轴转速n=300r/min。③铣宽度30mm，留0.3mm余量，继续进行切削，切削直径D=100mm，保持与之前相同的转速，所以我们仍然给予n=300r/min工序30：平台划线工序40：钻孔，①钻孔Φ18机床：钻床；设备型号：Z35；刀具我们选择钻头Φ17.8，进行加工切削直径D=17.8mm，本次的机床主轴转速凭借经验以及结合材料来看我们选择n=400r/min。②铰孔Φ18，机床：钻床；设备型号：Z35；刀具:铰刀Φ18。③加工Φ30机床：钻床；设备型号：Z35；刀具:Φ30平面钻头，继续进行夹加工切削直径D=30mm，本次的机床主轴转速我们保持与之前相同，所以机床主轴转速我们给予n=400r/min。工序50：加工螺纹①钻孔Φ10机床：普通车床；设备型号：CW6140；刀具我们选择钻头Φ10，进行加工切削直径选择D=10mm，然后我们正常选择机床主轴转速，这里我们给予n=450r/min。②钻孔Φ18.5机床：；普通车床；设备型号：CW6140；刀具：钻头Φ18.5，继续加工切削直径D=18.5mm，然后机床主轴转速我们选择与上一次相同n=450r/min。工序60：磨削，①磨削宽度30mm，这里机床我们选择磨床；设备型号：M7132；刀具:Φ300砂轮片切削直径D=300mm，机床主轴转速n=300r/min。图3.3螺母实物3.2.4铜螺母加工工艺路线规划下料→铣→平台划线→镗→车→去毛刺→检验→入库工序10：下料，这里我们选择90mm*60mm**40mm的毛坯料进行下料。工序20：铣六面①铣长度80mm，不留余量，这里机床我们选择万能铣床；设备型号：X62W；刀具:Φ150圆盘铣刀，进行加工切削直径D=150mm，这里我们先给予机床主轴转速n=300r/min。②铣宽度50mm，不留余量。继续加工切削直径D=150mm，我们仍然选择与上次相同的机床主轴转速n=300r/min。③铣宽度40mm，留1mm余量，进行较大的加工切削直径D=150mm，最后我们的机床主轴转速与前两次选择相同n=300r/min。工序30：平台划线工序40：镗光孔，①镗孔Φ24，机床这里我们选择镗床；设备型号：T610；刀具选择钻头Φ23.8，进行加工切削直径D=23.8mm，我们选择机床主轴转速n=400r/min。②镗孔Φ24，刀具:铰刀Φ24。继续加工切削直径D=24mm，这次我们需要使机床主轴转速降低，降低至n=80r/min。③加工Φ30外圆，刀具:正偏刃。然后切削直径为D=30mm，稍微提升一些机床主轴转速，提升至n=150r/min。工序50：加工T型螺纹①钻Φ10孔机床：；普通车床；设备型号：CW6140；刀具：Φ10钻头，进行加工的切削直径选择D=10mm，然后我们给予正常的机床主轴转速n=450r/min。②钻Φ18，继续加工切削直径D=18mm，本次的机床主轴转速我们选择与上次相同n=450r/min。③车Φ19孔，然后加工的切削直径为D=19mm，机床主轴转速n=450r/min。④加工T24*5，刀具：梯形螺纹刀（内），使用梯形螺纹到进行切削直径至D=24mm，本次我们将降低机床主轴转速，降低至n=240r/min。⑤最后加工Φ30外圆，刀具:正偏刃，加工的切削直径为D=30mm，我们稍微提高机床主轴转速，提高至n=400r/min。图3.4铜螺母实物4确定切削用量及进给量相关计算切削速度是刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。切削速度公式：（4-1）式中，—切削速度（m/min）—切削直径（mm）—机床主轴转速（r/min）—圆周率，取3.144.1杆1加工相关计算(1)工序10下料、工序20引孔机床：普通车床；设备型号：；刀具：钻头Φ4，计算切削速度：将数值带入得，(2)工序30粗车（含工序40调质）①粗车Φ32位置（留余量6mm）机床：普通车床；设备型号：；刀具：正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，②粗车Φ24（长度8mm）（留余量6mm）机床：普通车床；设备型号：；刀具：正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，③粗车M20*1.5（长度30mm）（留余量6mm）机床：普通车床；设备型号：；刀具：正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，④粗车Φ24（长度125mm）（留余量6mm）机床：普通车床；设备型号：；刀具：正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，⑤粗车M20*1.5（长度20mm）（留余量6mm）机床：普通车床；设备型号：；刀具：正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，(3)工序50精车（采用两顶装卡）①平端面确定长度205mm,机床：普通车床；设备型号：；刀具：45°弯头刀，计算切削速度：将数值带入得，②钻中心孔Φ3引B型中心孔机床：；普通车床；设备型号：；刀具：：B型中心钻，计算切削速度：将数值带入得，③精车Φ24（长度8mm）留0.3mm余量机床：；普通车床；设备型号：；刀具：正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，④精车M20*1.5（长度38mm）机床：；普通车床；设备型号：；刀具：公制螺纹刀，计算切削速度：将数值带入得，⑤精车Φ32机床：；普通车床；设备型号：；刀具：正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，⑥加工Φ24（长度125mm），直径加工到Φ24.3mm机床：；普通车床；设备型号：；刀具：正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，⑦加工M20*1.5（长度15mm），直径加工到Φ200-0.05机床：；普通车床；设备型号：；刀具：正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，⑧加工空刀槽机床：；普通车床；设备型号：；刀具：切刀，计算切削速度：将数值带入得，⑨加工M20*1.5机床：；普通车床；设备型号：；刀具：公制螺纹刀，计算切削速度：将数值带入得，⑩滚花Φ32机床：；普通车床；设备型号：；刀具：滚花刀（m=1），计算切削速度：将数值带入得，(4)工序60磨削①磨削Φ24（长8mm）机床：外圆磨床；设备型号：；刀具：砂轮，计算切削速度：将数值带入得，②磨削Φ24（长度125mm）机床：外圆磨床；设备型号：；刀具：砂轮，计算切削速度：将数值带入得，工序70去毛刺人工使用砂纸去毛刺4.2杆2加工相关计算(1)工序10下料、工序20引孔机床：普通车床；设备型号：；刀具：钻头Φ4，计算切削速度：将数值带入得，(2)工序30粗车①粗车Φ32位置（留余量6mm）机床：普通车床；设备型号：；刀具：正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，②粗车Φ24（长度20mm）（留余量6mm）机床：普通车床；设备型号：；刀具：正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，③粗车Φ18（长度16mm）（留余量6mm）机床：普通车床；设备型号：；刀具：正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，④粗车T24*5（留余量6mm）机床：普通车床；设备型号：；刀具：正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，⑤粗车Φ18（长度22mm）（留余量6mm）机床：普通车床；设备型号：；刀具：正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，(3)工序50精车（精车采用两顶装卡）①平端面确定长度205mm机床：普通车床；设备型号：；刀具：45°弯头刀，计算切削速度：将数值带入得，②钻中心孔Φ3引B型中心孔机床：；普通车床；设备型号：；刀具：：B型中心钻，计算切削速度：将数值带入得，③精车Φ24（长度20mm）留0.3mm余量机床：；普通车床；设备型号：；刀具：正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，④精车Φ18（长度16mm）留0.3mm余量机床：；普通车床；设备型号：；刀具：正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，⑤精车Φ32机床：；普通车床；设备型号：；刀具：正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，⑥加工T24*5定长度尺寸（120mm），直径加工到Φ240-0.05mm机床：；普通车床；设备型号：；刀具：正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，⑦加工Φ18定长度尺寸（长度22mm），直径加工到Φ19mm机床：；普通车床；设备型号：；刀具：正偏刃，计算切削速度：将数值带入(2-1)得，⑧加工T24*5机床：；普通车床；设备型号：；刀具：梯型螺纹刀（外），计算切削速度：将数值带入得，⑨加工Φ18（长度22mm）留0.3mm余量机床：；普通车床；设备型号：；刀具：正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，⑩滚花Φ32机床：；普通车床；设备型号：；刀具：滚花刀（m=1），计算切削速度：将数值带入得，(4)工序60磨削①磨削Φ24机床：外圆磨床；设备型号：；刀具：砂轮，计算切削速度：将数值带入得，②磨削Φ18（长度16mm）机床：外圆磨床；设备型号：；刀具：砂轮，计算切削速度：将数值带入得，③磨削Φ18(长度22mm)机床：外圆磨床；设备型号：；刀具：砂轮，计算切削速度：将数值带入得，4.3螺母相关计算(1)工序O20铣六面①铣长度80mm，不留余量机床：万能铣床；设备型号：；刀具:Φ150圆盘铣刀，计算切削速度：将数值带入得，②铣宽度50mm，不留余量机床：万能铣床；设备型号：；刀具:Φ150圆盘铣刀，计算切削速度：将数值带入得，③铣宽度30mm，留0.3mm余量机床：万能铣床；设备型号：；刀具:Φ150圆盘铣刀，计算切削速度：将数值带入得，(2)工序O40钻孔①钻孔Φ18机床：钻床；设备型号：；刀具:钻头Φ17.8，计算切削速度：将数值带入得，②铰孔Φ18机床：钻床；设备型号：；刀具:铰刀Φ18，计算切削速度：将数值带入得，③加工Φ30机床：钻床；设备型号：；刀具:Φ30平面钻头，计算切削速度：将数值带入得，(3)工序O50加工螺纹①钻孔Φ10机床：；普通车床；设备型号：；刀具：钻头Φ10，计算切削速度：将数值带入得，②钻孔Φ18.5机床：；普通车床；设备型号：；刀具：钻头Φ18.5，计算切削速度：将数值带入得，(4)工序O60磨削①磨削宽度30mm机床：磨床；设备型号：；刀具:Φ300砂轮片，计算切削速度：将数值带入得，4.4铜螺母相关计算(1)工序O20铣六面①铣长度80mm，不留余量机床：万能铣床；设备型号：；刀具:Φ150圆盘铣刀，计算切削速度：将数值带入得，②铣宽度50mm，不留余量机床：万能铣床；设备型号：；刀具:Φ150圆盘铣刀，计算切削速度：将数值带入得，③铣宽度40mm，留1mm余量机床：万能铣床；设备型号：；刀具:Φ150圆盘铣刀，计算切削速度：将数值带入得，(2)工序O40镗光孔①镗孔Φ24机床：镗床；设备型号：；刀具:钻头Φ23.8，计算切削速度：将数值带入得，②镗孔Φ24机床：镗床；设备型号：；刀具:铰刀Φ24，计算切削速度：将数值带入得，③加工Φ30外园机床：镗床；设备型号：；刀具:正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，(3)工序O50加工T型螺纹①钻Φ10孔机床：；普通车床；设备型号：；刀具：Φ10钻头，计算切削速度：将数值带入得，②钻Φ18机床：；普通车床；设备型号：；刀具：Φ18钻头，计算切削速度：将数值带入得，③车Φ19孔机床：；普通车床；设备型号：；刀具：Φ19钻头，计算切削速度：将数值带入得，④加工T24*5机床：；普通车床；设备型号：；刀具：梯形螺纹刀（内），计算切削速度：将数值带入得，⑤加工Φ30外圆机床：车床；设备型号：；刀具:正偏刃，计算切削速度：将数值带入得，

结论在本次毕业设计中对丝杠调整机构为参考对象，对丝杠调整机构进行了分析与研究，设计了其机械加工工艺过程，针对怎样加工，选用何种加工工艺装备等进行了精心的设计与计算。丝杠调整机构的四个工件在材料的选取上，首先保证了使用功能上，其次考虑经济效益。机械加工工艺方面，为了减少摩擦，减小功率的损失特别控制了螺纹的表面，使得螺纹表面尽可能光滑。考虑数控折弯机的现有加工情况，所以在选择形位公差时，绝大部分是高于国家标准的。通过此次毕业设计，我学习到了数控折弯机是一个非常复杂的技术性机床，因此我进行了严格的工艺设计和工艺安排，方可最终确定。在实习工作中我从事的工作为机械设计，工作中在进行设计时，对于工艺的问题的考虑需要考虑更多，通过本次工艺课程设计，我分析出了一些设计的不合理对工艺路线的影响，在自我分析问题中，我学习到了要学会自我解决问题的能力，我认为这些能力对于我未来工作也是有极大的帮助。

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附录2杆1源程序清单加工程序如下O7289(O7289)G99;T101;M3S500;G0X36.0Z5.;M8;G71U1.5R1;G71P1Q2U0.2W0F0.25;N1G0X16.0Z0.;G1X18.0Z-1.0F0.1;Z-16.;X24.;W-20.;X32.;W-30.;N2;M3S1200;G70P1Q2;G0X100.;Z2.;M30;O7830(O7830)T202;M3S500;G0X40.0Z-10.;G1X-1.0F0.06;G0X100.;Z2.;T101;G0X36.0Z2.;G71U1.5R1;G71P1Q2U0.2W0F0.25;N1G0X16.0Z0;G1X18.0Z-1.;Z-22.;X24.;W-120.;X32.;N2W-1.;M3S1200;G70P1Q2;G0X100.;Z2.;T202;M3S500G0X27.0Z-135.;G75R0;G75X20.0Z-142.0P7000Q2000F0.05;G0X100.;Z0;T303;G0X25.0Z-15.;G92X22.9Z-132.0F5.;X21.8;X20.7;X19.6;X18.5;G0X100.;Z0;M30;;杆2加工程序如下：O7717(O7717)T101;G99;M3S500;M8;G0X36.0Z5.;G71U1.5R1.;G71P1Q2U0.2W0F0.25;N1G0X16.0Z0;G1X19.8Z-2.0F0.1;Z-20.;X24.;W-125.;X32.;W-15.;N2;M3S1200;G70P1Q2;G0X100.;Z2.;T202;;M3S500;G0X25.0Z-18.;G1X15.0F0.05;G0X25.;W-2.0;G1X15.0F0.05;G0X100.;Z2.;T303;G0X25.0Z2.;G92X19.025Z-17.F1.5;X18.44;X18.05;;G0X100.;Z2.;M30;O7718(O7718)G99;T202;G0X40.0Z0.;M3S500;G1X-1.0F0.05;G0X100.0;Z2.;T101;G0X36.0Z5.;G71U2.0R1.;G71P1Q2U0.2W0F0.3;N1G0X16.0Z0;G1X19.8Z-2.0F0.1;Z-38.;X24.;W-8.;X32.;N2W-20.0;M3S1200;G70P1Q2;G0X100.0;Z2.;T303;M3S500;G0X25.0Z5.;G92X19.025Z-30.F1.5;X18.44;X18.05;G0X100.;Z2.;M30;;致谢大学生活一晃而过，回首走过的岁月，心中倍感充实，当我写完这篇毕业论文的时候，有一种如释重负的感觉，感慨良多。本次设计是在导师杨征老师与何佳岐老师的指导下，亲自完成的。在整个设计中，杨老师与何佳岐老师始终给予我热情的帮助和积极的指导。他们对待工作认真负责，表现出崇高的敬业精神和高度的责任心；杨征老师与何佳岐老师对我要求严格，对设计中出现的问题总是耐心帮助解决并提出许多宝贵意见。在此毕业设计完成之际，向指导教师杨老师与何佳岐老师表示感谢！由于该设计涉及的知识面广，关于机械制造工艺和夹具设计方面的文献资料十分有限。在这我还要感谢我的同学，他们在我写论文的过程中给予我了很多有用的素材，在我遇到问题的时候，他们又给予我很大的帮助。在论文完成的时候，我感触颇多，从开始明确命题开始，到多次的向老师请教并更改论文，我学习到了很多，最后我对关心、帮助我的老师们和同学们表示衷心地感谢！

论文的研究方法和手段有哪些

（1）调查法

调查法是科学研究中最常用的方法之一。它是有目的、有计划、有系统地搜集有关研究对象现实状况或历史状况的材料的方法。一般是通过书面或口头回答问题的方式获得大量数据，进而对调查中收集的大量数据进行分析、比较、总结归纳，为人们提供规律性的知识。

（一）典型例子

调查法中最典型的例子是问卷调查法。它是通过书面提问收集信息的一种方法，即调查人员编制调查项目表，分发或邮寄给相关人员，询问答案，然后收集、整理、统计和研究。

（二）研究步骤

1.确定调查课题

确定题目时要注意选题是否具有研究的必要性和可能性，同时要注意选题切忌太大，也要避免无意义的重复劳动。

2.制定调查计划

要明确调查课题、调查目的、调查对象、调查范围、调查手段、调查步骤、时间安排。

3.收集材料

收集材料时要尽可能保持材料的客观性，尽可能采取多种手段或途径。

4.整理材料

将收集到的材料进行整理，以便后续总结归纳、形成结论。

5.总结研究

对整理完的材料进行分析、总结、归纳，得出一般性的结论。

（三）特点

调查法相对其他研究方法来说较为耗时耗力，但也有其优势，即获得的一手资料信息真实具体，能够对研究对象有更加准确、清晰的认识。

（2）观察法

观察法是指人们有目的、有计划地通过感官和辅助仪器，对处于自然状态下的客观事物进行系统考察，从而获取经验事实的一种科学研究方法。

（一）典型例子

皮亚杰的儿童认知发展理论就是通过观察法提炼总结出来的；儿童心理学创始人——普莱尔，也是在一次次地使用观察法后，提出了儿童心理学领域中的诸多理论。

（二）研究步骤

1.明确观察对象

在选择和确定研究问题的基础上确定观察者与观察对象。