机械加工工艺操作指南

机械加工工艺操作指南TOC\o"1-2"\h\u27604第1章基本概念 355191.1机械加工的定义与分类 3288081.2机械加工工艺的基本要求 33092第2章机械加工工艺规程 3218192.1工艺规程的概念与作用 37212.2工艺规程的编制 32463第3章金属切削机床 316553.1机床的类型及功能 3236393.2机床的选用与布局 313548第4章刀具与切削用量 477424.1刀具的种类与选用 4174104.2切削用量的确定与调整 415545第5章工件装夹与定位 499825.1工件装夹的方法与装置 4296015.2工件定位的基本原则 44436第6章钻削加工 4316356.1钻孔加工 4184976.2扩孔与铰孔加工 4326776.3镗孔加工 4549第7章车削加工 4158197.1车削加工的基本工艺 4189007.2车削加工的常用刀具 439647.3车削加工的工艺参数 419757第8章铣削加工 4174868.1铣削加工的特点与应用 4311668.2铣削加工的常用刀具 4180848.3铣削加工的工艺参数 48001第9章磨削加工 46799.1磨削加工的基本原理 4202729.2磨削加工的工艺方法 425869.3磨削加工的工艺参数 410688第10章齿轮加工 497610.1齿轮加工的基本原理 4308210.2齿轮加工的工艺方法 41121110.3齿轮加工的检测与修形 428717第11章数控加工 4442411.1数控加工的基本概念 4604911.2数控编程与加工工艺 42721111.3数控机床的选用与操作 56429第12章机械加工质量控制与检测 52058112.1机械加工质量的影响因素 53039912.2加工质量的控制方法 5634512.3常用检测量具与检测方法 518004第1章基本概念 5189241.1机械加工的定义与分类 512601.2机械加工工艺的基本要求 5835第2章机械加工工艺规程 6143792.1工艺规程的概念与作用 640632.2工艺规程的编制 621228第3章金属切削机床 7253343.1机床的类型及功能 7164373.1.1车床 7301023.1.2铣床 7201053.1.3钻床 7304893.1.4磨床 7182093.1.5齿轮加工机床 836013.2机床的选用与布局 860353.2.1机床选用原则 855783.2.2机床布局 827106第4章刀具与切削用量 8257414.1刀具的种类与选用 897644.1.1刀具材料的选用 8187614.1.2刀具的种类 9291984.1.3刀具的选用 990454.2切削用量的确定与调整 997684.2.1切削用量的确定 9198124.2.2切削用量的调整 911652第5章工件装夹与定位 1073875.1工件装夹的方法与装置 10112935.1.1用找正法装夹 103065.1.2用夹具装夹 10269625.2工件定位的基本原则 10273995.2.1定位基准力求与设计基准保持一致，防止定位误差。 10100085.2.2尽量减少装夹次数，一次定位装夹后能加工出全部待加工表面。 1084525.2.3避免采用占机人工调整时间长的方案，充分发挥数控机床的效能。 1050785.2.4防止夹紧工件时引起变形。 1163515.2.5在选择夹具时，保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；协调零件和机床坐标系的尺寸关系。 11133215.2.6根据生产批量选择合适的夹具，如组合夹具、可调式夹具、通用夹具或专用夹具。 11237055.2.7零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。 11189795.2.8夹具上各零部件不应妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀。 112568第6章钻削加工 11138876.1钻孔加工 1175696.2扩孔与铰孔加工 11216696.3镗孔加工 115500第7章车削加工 12228317.1车削加工的基本工艺 1246447.2车削加工的常用刀具 12222817.3车削加工的工艺参数 121340第8章铣削加工 12244338.1铣削加工的特点与应用 13205008.2铣削加工的常用刀具 13141678.3铣削加工的工艺参数 1328984第9章磨削加工 14253559.1磨削加工的基本原理 1491849.2磨削加工的工艺方法 14979.3磨削加工的工艺参数 1410252第10章齿轮加工 152737810.1齿轮加工的基本原理 152463510.2齿轮加工的工艺方法 151724910.3齿轮加工的检测与修形 166685第11章数控加工 163118211.1数控加工的基本概念 161682811.2数控编程与加工工艺 161558211.3数控机床的选用与操作 1731461第12章机械加工质量控制与检测 173123012.1机械加工质量的影响因素 171506312.2加工质量的控制方法 181659112.3常用检测量具与检测方法 18好的，以下是一份机械加工工艺操作指南的目录：第1章基本概念1.1机械加工的定义与分类1.2机械加工工艺的基本要求第2章机械加工工艺规程2.1工艺规程的概念与作用2.2工艺规程的编制第3章金属切削机床3.1机床的类型及功能3.2机床的选用与布局第4章刀具与切削用量4.1刀具的种类与选用4.2切削用量的确定与调整第5章工件装夹与定位5.1工件装夹的方法与装置5.2工件定位的基本原则第6章钻削加工6.1钻孔加工6.2扩孔与铰孔加工6.3镗孔加工第7章车削加工7.1车削加工的基本工艺7.2车削加工的常用刀具7.3车削加工的工艺参数第8章铣削加工8.1铣削加工的特点与应用8.2铣削加工的常用刀具8.3铣削加工的工艺参数第9章磨削加工9.1磨削加工的基本原理9.2磨削加工的工艺方法9.3磨削加工的工艺参数第10章齿轮加工10.1齿轮加工的基本原理10.2齿轮加工的工艺方法10.3齿轮加工的检测与修形第11章数控加工11.1数控加工的基本概念11.2数控编程与加工工艺11.3数控机床的选用与操作第12章机械加工质量控制与检测12.1机械加工质量的影响因素12.2加工质量的控制方法12.3常用检测量具与检测方法第1章基本概念1.1机械加工的定义与分类机械加工是指利用机械加工设备、工具和工艺，对原材料、毛坯或零件进行加工，使其获得所需形状、尺寸、位置和功能的过程。机械加工是制造业的基础，广泛应用于各种机械零件、设备和工具的制造。根据加工方式的不同，机械加工可分为以下几类：（1）切削加工：利用切削工具与工件之间的相对运动，去除工件上的部分材料，以达到加工目的。常见的切削加工有车削、铣削、钻削、磨削等。（2）压力加工：通过对工件施加压力，使其产生塑性变形，从而改变工件的形状和尺寸。常见的压力加工有锻造、挤压、拉伸、冲压等。（3）焊接加工：利用高温熔化或压力将两个或多个工件连接在一起，形成具有一定功能的结构。常见的焊接加工有电弧焊、气焊、激光焊等。（4）特种加工：采用非传统加工方法，如电化学加工、电解加工、激光加工、电子束加工等，实现高精度、高效率的加工。1.2机械加工工艺的基本要求为了保证机械加工的质量、效率和安全性，机械加工工艺应满足以下基本要求：（1）合理选择加工方法：根据工件的材料、形状、尺寸和加工要求，选择合适的加工方法，保证加工过程的合理性和经济性。（2）保证加工精度：合理设定加工参数、选用合适的刀具和夹具，控制加工过程中的各种误差，保证工件达到规定的加工精度。（3）提高加工效率：优化加工工艺，合理安排工序，提高设备利用率，缩短加工周期，降低生产成本。（4）保证加工质量：加强过程控制，严格执行工艺规程，保证工件在加工过程中不产生缺陷，满足使用功能要求。（5）安全生产：加强安全管理，遵守安全生产规程，防止发生，保障员工人身安全和设备完好。（6）节约资源：合理利用资源，提高材料利用率，降低能源消耗，减少废弃物排放，实现绿色制造。（7）适应市场需求：关注市场需求变化，不断提高机械加工技术水平，满足客户对产品质量、价格和交货期的要求。第2章机械加工工艺规程2.1工艺规程的概念与作用工艺规程是指在机械加工过程中，为保证产品质量、提高生产效率和降低生产成本，对加工方法、加工顺序、工艺参数、工艺装备和检验方法等方面进行科学、合理的规定和指导的技术文件。它是企业进行生产组织、计划调度、质量控制和技术管理的重要依据。工艺规程的作用主要体现在以下几个方面：（1）指导生产：工艺规程为企业提供了明确的加工路线、方法和步骤，使生产过程有序、规范进行。（2）保证质量：工艺规程对加工过程中的关键技术参数和检验方法进行规定，保证产品质量符合要求。（3）提高效率：工艺规程通过优化加工顺序、合理选用工艺装备，提高生产效率，降低生产成本。（4）技术传承：工艺规程是企业技术积累和传承的重要载体，有助于提高员工技能水平。2.2工艺规程的编制工艺规程的编制主要包括以下几个步骤：（1）分析产品结构：了解产品的结构特点、技术要求、加工难度等，为后续工艺规程的制定提供依据。（2）确定加工方法：根据产品结构和技术要求，选择合适的加工方法，如铣削、钻削、车削等。（3）制定加工顺序：根据加工方法、产品结构和生产条件，合理安排加工顺序，保证加工过程的顺利进行。（4）选择工艺参数：根据加工方法、加工材料和产品要求，选择合理的工艺参数，如切削速度、进给量、切削深度等。（5）选用工艺装备：根据加工要求和生产条件，选用合适的工艺装备，如刀具、夹具、量具等。（6）制定检验方法：根据产品质量要求，制定检验方法和检验标准，保证产品质量符合规定。（7）编写工艺文件：将以上内容整理成书面文件，包括工艺路线、工艺卡片、检验卡片等。（8）审核、批准：对编制完成的工艺规程进行审核、批准，保证其正确、完整、合理。通过以上步骤，编制出科学、合理、可行的机械加工工艺规程，为企业生产提供有力保障。第3章金属切削机床3.1机床的类型及功能金属切削机床是用于对金属材料进行切削加工的设备，其类型繁多，功能各异。以下主要介绍几种常见的金属切削机床及其功能。3.1.1车床车床主要用于加工轴类、盘类和套类等回转体零件，可以实现内外圆柱面、圆锥面、螺纹、端面等加工。根据结构和功能的不同，车床可分为普通车床、数控车床、精密车床等。3.1.2铣床铣床主要用于加工平面、斜面、沟槽、齿轮等零件。根据刀具的布置方式，铣床可分为立式铣床、卧式铣床、龙门铣床等。3.1.3钻床钻床主要用于钻孔、扩孔、铰孔等加工。根据加工方式和功能，钻床可分为普通钻床、台式钻床、立式钻床、摇臂钻床等。3.1.4磨床磨床主要用于加工已淬硬的金属零件，可以实现高精度和光洁度的加工。根据磨削方式，磨床可分为外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、工具磨床等。3.1.5齿轮加工机床齿轮加工机床主要用于加工各种齿轮，包括滚齿机、插齿机、剃齿机等。3.2机床的选用与布局选用合适的金属切削机床对于提高生产效率和保证加工质量具有重要意义。以下介绍机床选用与布局的要点。3.2.1机床选用原则（1）根据加工工艺要求选择机床类型；（2）考虑加工零件的批量、尺寸和加工精度；（3）结合企业现有设备和技术水平；（4）考虑机床的可靠性、经济性和维修性。3.2.2机床布局（1）合理安排机床的位置，以便于物流、操作和维修；（2）考虑机床之间的相互配合，如加工顺序、工件搬运等；（3）保证机床布局符合安全生产和环境保护要求；（4）尽量减少占地面积，提高车间利用率。通过以上选用和布局原则，企业可以构建高效、合理的金属切削机床生产线，为提高生产效率和产品质量奠定基础。第4章刀具与切削用量4.1刀具的种类与选用数控加工技术的不断发展，刀具在加工过程中的作用愈发重要。正确的刀具选用可以提高加工效率、保证加工质量和延长刀具寿命。下面将介绍几种常见的刀具类型及其选用原则。4.1.1刀具材料的选用数控加工对刀具材料的要求较高，主要包括以下几类：（1）高速钢：适用于切削速度较低、加工硬度不高的材料。（2）硬质合金：具有高硬度、高耐磨性，适用于大部分数控加工场合。（3）陶瓷：适用于加工铸铁、钢料、有色金属和非金属材料，具有较高耐磨性和热稳定性。（4）立方氮化硼：属于超硬材料，可用于加工各种硬度工件，具有优异的切削功能。（5）聚晶金刚石：具有极高的硬度和耐磨性，主要用于加工有色金属。选用原则：在满足加工要求的前提下，优先选择硬质合金刀具。对于特殊加工场合，可根据实际情况选择陶瓷、立方氮化硼或聚晶金刚石刀具。4.1.2刀具的种类（1）车刀：用于车削加工，分为外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀等。（2）铣刀：用于铣削加工，分为面铣刀、立铣刀、键槽铣刀等。（3）钻头：用于钻孔加工，分为普通钻头、中心钻头、深孔钻头等。（4）镗刀：用于镗孔加工，分为粗镗刀、精镗刀、端面镗刀等。（5）磨头：用于磨削加工，分为内圆磨头、外圆磨头、平面磨头等。4.1.3刀具的选用选用刀具时，应考虑以下因素：（1）机床的加工能力：选择与机床功能相匹配的刀具。（2）工件材料：根据工件材料的功能选择合适的刀具材料。（3）加工工序：根据加工工序的特点选择合适的刀具类型。（4）切削用量：合理确定切削速度、进给量和切削深度，以提高加工效率和刀具寿命。4.2切削用量的确定与调整切削用量是影响加工质量、效率和刀具寿命的重要因素。合理确定切削用量可以提高生产效益，降低生产成本。4.2.1切削用量的确定切削用量包括切削速度、进给量和切削深度。确定切削用量时，应考虑以下因素：（1）工件材料：不同材料的切削功能不同，需选择合适的切削用量。（2）刀具材料：不同刀具材料的切削功能不同，影响切削用量的选择。（3）机床功能：机床的功率、刚性和稳定性等因素限制切削用量的选择。（4）加工要求：根据加工精度、表面粗糙度等要求确定切削用量。4.2.2切削用量的调整在实际加工过程中，切削用量可能需要根据以下情况进行调整：（1）刀具磨损：刀具磨损，切削用量应适当减小，以保证加工质量和刀具寿命。（2）工件材料变化：当工件材料硬度、强度等功能发生变化时，需调整切削用量。（3）加工要求变化：当加工要求发生变化时，如提高加工精度、降低表面粗糙度等，需相应调整切削用量。通过以上内容，我们可以了解到刀具与切削用量的选择和调整方法。在实际加工过程中，应根据具体情况灵活运用，以实现高效、高质量的数控加工。第5章工件装夹与定位5.1工件装夹的方法与装置工件装夹是数控加工中的环节，其目的在于保证工件在加工过程中保持正确的位置，从而使加工精度得到保证。以下是几种常见的工件装夹方法及其装置：5.1.1用找正法装夹（1）方法：将工件直接放置在机床工作台上或四爪卡盘、机用虎钳等机床附件中，根据工件的一个或几个表面使用划针或指示表找正工件准确位置后进行夹紧。（2）特点：劳动强度大、生产效率低、要求工人技术等级高；定位精度较低，但适用于加工各种不同零件的各种表面，特别适合单件、小批量生产。5.1.2用夹具装夹（1）方法：工件装在夹具上，不再进行找正，便能直接得到准确加工位置的装夹方式。（2）特点：避免了找正法划线定位而浪费的工时，提高生产效率；可减少加工后的工件加工误差分散范围。5.2工件定位的基本原则工件定位是保证加工精度的重要环节，以下为工件定位应遵循的基本原则：5.2.1定位基准力求与设计基准保持一致，防止定位误差。5.2.2尽量减少装夹次数，一次定位装夹后能加工出全部待加工表面。5.2.3避免采用占机人工调整时间长的方案，充分发挥数控机床的效能。5.2.4防止夹紧工件时引起变形。5.2.5在选择夹具时，保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；协调零件和机床坐标系的尺寸关系。5.2.6根据生产批量选择合适的夹具，如组合夹具、可调式夹具、通用夹具或专用夹具。5.2.7零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。5.2.8夹具上各零部件不应妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀。第6章钻削加工6.1钻孔加工钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm。钻孔加工主要有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。这两种方式产生的误差有所不同。在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足，可能导致钻头引偏，使得被加工孔的中心线发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中，钻头引偏会引起孔径变化，但孔中心线仍然保持直的。常用的钻孔刀具包括麻花钻、中心钻和深孔钻等。6.2扩孔与铰孔加工扩孔是在已经存在的孔的基础上，进一步加工以获得所需尺寸和精度。扩孔加工可以改善孔的尺寸精度和表面粗糙度。铰孔加工则是通过铰刀对孔进行精加工，以提高孔的加工精度和表面质量。扩孔和铰孔的主要区别在于加工过程中刀具与工件之间的相对运动方式以及所使用的刀具类型。扩孔加工主要使用扩孔钻，而铰孔加工则使用铰刀。6.3镗孔加工镗孔是一种常用的孔加工方法，主要用于加工较大直径的孔。镗孔加工可以在车床、镗床或铣床上进行。镗孔加工时，刀具在旋转的同时沿孔的轴向移动，以去除工件上的材料，获得所需的孔径和精度。镗孔加工具有较高的加工精度和表面质量，适用于对孔加工要求较高的场合。常用的镗孔刀具包括单刃镗刀、双刃镗刀和金刚石镗刀等。注意：本章节内容未包含总结性话语，如需总结，请在后续章节或全文末尾添加。第7章车削加工7.1车削加工的基本工艺车削加工是利用车床对工件进行切削加工的一种方法。它是机械加工中应用最广泛的一种加工方式，主要用于加工轴类、盘类、套类等回转体零件。车削加工的基本工艺包括：车外圆、车内孔、车端面、车螺纹、车齿轮、车蜗杆等。7.2车削加工的常用刀具车削加工中常用的刀具有以下几种：（1）外圆刀具：用于加工工件的外圆，分为粗车刀、半精车刀和精车刀。（2）内孔刀具：用于加工工件的内孔，包括内孔车刀、内孔精车刀、内孔镗刀等。（3）端面刀具：用于加工工件端面，分为粗车刀和精车刀。（4）螺纹刀具：用于加工各种螺纹，包括公制螺纹、英制螺纹、模数螺纹等。（5）齿轮刀具：用于加工齿轮，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀等。（6）蜗杆刀具：用于加工蜗杆，包括蜗杆车刀、蜗杆铣刀等。7.3车削加工的工艺参数车削加工的工艺参数主要包括切削速度、进给量和切削深度。（1）切削速度：切削速度的选择取决于工件材料、刀具材料、加工要求等因素。一般来说，粗加工时切削速度较低，精加工时切削速度较高。（2）进给量：进给量是指单位时间内工件与刀具之间的相对位移。进给量的大小影响加工表面质量、加工效率和刀具寿命。合理选择进给量可以提高加工质量和效率。（3）切削深度：切削深度是指工件在车削过程中，单次切削去除的材料厚度。切削深度的大小影响切削力、切削温度和刀具磨损。合理选择切削深度可以提高加工质量和刀具寿命。在车削加工过程中，应根据工件材料、加工要求和刀具状况，合理选择工艺参数，以获得理想的加工效果。第8章铣削加工8.1铣削加工的特点与应用铣削加工是一种常见的金属切削加工方法，具有以下特点：（1）多功能：铣床可以加工各种平面、斜面、曲面、齿轮、螺纹等，适用范围广泛。（2）高效率：铣削加工采用多刃切削，生产效率较高。（3）精度高：铣削加工可获得较高的加工精度，满足各种零件的加工要求。（4）操作简便：铣床操作相对简单，便于掌握。铣削加工广泛应用于以下领域：（1）机械制造：用于各类零件的加工，如齿轮、轴、箱体等。（2）模具制造：用于模具的型腔、型面、曲面等加工。（3）航空航天：用于飞机、导弹等精密零件的加工。（4）汽车制造：用于汽车零部件的加工。8.2铣削加工的常用刀具铣削加工中常用的刀具有以下几种：（1）端铣刀：用于铣削平面、斜面、键槽等。（2）球头铣刀：用于铣削曲面、圆弧等。（3）键槽铣刀：用于铣削键槽、方槽等。（4）螺旋铣刀：用于铣削螺旋面、螺纹等。（5）齿轮铣刀：用于铣削齿轮、齿条等。（6）成形铣刀：用于铣削特殊形状的零件。8.3铣削加工的工艺参数铣削加工的工艺参数主要包括以下内容：（1）切削速度：影响加工效率、表面粗糙度和刀具寿命。（2）进给量：影响加工表面粗糙度和切削力。（3）切削深度：影响加工效率和切削力。（4）刀具角度：影响切削力、切削温度和表面质量。（5）刀具路径：影响加工精度和表面质量。（6）刀具补偿：用于修正刀具磨损和加工误差。在铣削加工过程中，应根据工件材料、加工要求、刀具类型等因素合理选择工艺参数，以保证加工质量和效率。第9章磨削加工9.1磨削加工的基本原理磨削加工是一种利用磨料作为切削工具，通过磨粒与工件表面之间的相对运动，对工件进行切削、去除多余材料，以达到加工目的的机械加工方法。磨削加工的基本原理如下：（1）磨粒的切削作用：磨粒在磨削过程中，对工件表面产生微小的切削作用，去除工件表面的多余材料。（2）磨粒的磨损与更新：磨粒在磨削过程中，自身也会磨损，磨损后的磨粒会脱落，新的磨粒会继续参与切削。（3）磨削液的作用：磨削液在磨削过程中起到冷却、润滑和清洗的作用，有助于提高磨削质量和效率。9.2磨削加工的工艺方法磨削加工的工艺方法丰富多样，主要包括以下几种：（1）外圆磨削：用于加工工件的外圆面，可分为纵磨、横磨和端面磨削。（2）内圆磨削：用于加工工件的内圆面，包括孔的加工和轴颈的加工。（3）平面磨削：用于加工工件的平面，包括精密平面磨削、强力磨削等。（4）刃磨：用于磨削刀具的刃口，提高刀具的切削功能。（5）成形磨削：用于加工非圆形轮廓的工件，如齿轮、凸轮等。（6）端面磨削：用于加工工件的端面，分为外圆端面磨削和内圆端面磨削。9.3磨削加工的工艺参数磨削加工的工艺参数主要包括以下几方面：（1）磨削速度：磨削速度是磨削过程中磨头与工件相对运动的速度，对磨削质量和效率有重要影响。（2）磨削深度：磨削深度是指磨削过程中磨粒切入工件的深度，影响磨削力和磨削温度。（3）磨削宽度：磨削宽度是指磨削过程中磨粒在工件表面上的横向宽度，影响磨削效率和磨削质量。（4）磨削液参数：包括磨削液的种类、浓度、流量等，对磨削过程有显著影响。（5）磨削工艺顺序：磨削工艺顺序的合理安排有助于提高磨削效率和质量。（6）磨削工具参数：包括磨粒的种类、粒度、分布等，对磨削功能有直接影响。第10章齿轮加工10.1齿轮加工的基本原理齿轮加工是机械加工中的一种重要加工方式，其基本原理是根据齿轮的齿形和尺寸要求，通过特定的加工方法，将齿轮毛坯加工成具有一定齿形、齿距和齿向的齿轮。齿轮加工的基本原理主要包括以下几个方面：（1）齿轮的齿形设计：根据齿轮的使用要求和工况条件，设计出合理的齿形，以保证齿轮的传动功能和使用寿命。（2）齿轮加工刀具：选择合适的齿轮加工刀具，包括齿轮滚刀、插齿刀、剃齿刀等，以满足齿轮加工的要求。（3）齿轮加工机床：选择合适的齿轮加工机床，如滚齿机、插齿机、磨齿机等，以保证齿轮加工的精度和效率。（4）齿轮加工工艺：根据齿轮的材质、热处理要求等，制定合理的齿轮加工工艺路线，保证齿轮加工质量。10.2齿轮加工的工艺方法齿轮加工的工艺方法主要包括以下几种：（1）滚齿加工：利用齿轮滚刀与齿轮毛坯的啮合，使齿轮毛坯上的齿槽逐渐形成齿轮齿形。（2）插齿加工：利用插齿刀在齿轮毛坯上切削齿槽，形成齿轮齿形。（3）剃齿加工：利用剃齿刀在齿轮齿面上切削，提高齿轮的精度和表面质量。（4）磨齿加工：利用磨齿砂轮对齿轮齿面进行磨削，进一步提高齿轮的精度和表面质量。（5）齿面淬火：对齿轮齿面进行淬火处理，提高齿面的硬度和耐磨性。（6）齿轮精加工：包括齿轮的磨齿、珩齿、研磨等，以提高齿轮的精度和表面质量。10.3齿轮加工的检测与修形齿轮加工完成后，需要对齿轮的尺寸、形状、位置、齿面质量等进行检测，以保证齿轮的加工质量。常见的检测方法有以下几种：（1）尺寸检测：通过卡尺、千分尺等量具，检测齿轮的直径、齿距、齿厚等尺寸。（2）形状和位置检测：利用三坐标测量仪、齿轮测量仪等设备，检测齿轮的齿形、齿向、齿距等形状和位置精度。（3）齿面质量检测：采用表面粗糙度计、齿轮啮合仪等设备，检测齿轮齿面的粗糙度和啮合质量。（4）修形：针对齿轮加工中出现的齿形、齿向等误差，进行相应的修形处理，以保证齿轮的传动功能。修形方法包括磨齿、剃齿、珩齿等。通过以上检测与修形，保证齿轮加工质量，满足齿轮的使用要求。第11章数控加工11.1数控加工的基本概念数控加工，即数值控制加工，是一种利用数字控制系统进行机械加工的方法。它将机械加工过程的各种参数（如位移、速度、加速度等）用数字量表示，并通过数控系统对这些参数进行控制，从而实现零件的自动加工。数控加工具有高精度、高效率、加工质量稳定等优点，在制造业中占有举足轻重的地位。11.2数控编程与加工工艺数控编程是数控加工的关键环节，其主要任务是将零件的加工工艺过程转化为数控机床能识别的程序。数控编程包括手工编程和自动编程两种方法。手工编程主要适用于形状简单、加工工艺固定的零件；自动编程则适用于形状复杂、加工工艺多变的零件。数控加工工艺是根据零件的加工要求，合理选择加工方法、加工参数和装夹方式等，以保证加工质量和效率。数控加工工艺主要包括以下几个方面：（1）选择合适的数控机床和刀具；（2）确定合理的加工顺序和加工路径；（3）选择合适的切削参