燃煤电站制氢系统调试措施

PAGE19燃煤电站制氢系统调试措施目录TOC\o"1-2"\h\z\u一、前言 21、调试目的 22、调试依据及标准 2二、系统及设备的主要技术规范 21、系统概述 22、系统设计参数 33、设备系统简介 44、设备技术规范 6三、调试前应具备的条件及要求 8四、调试期间主要工作内容 9五、调试期间所需药品及质量 9六、调试方法及步骤 91、调试前的准备： 102、调试顺序： 103、开车调试： 13七、纯化设备调试 15八、安全注意事项 17九、危险源辨识及控制 18十、组织分工和调试进度调试验评标准 19本方案对印度古德洛尔2x600MW燃煤电站制氢系统的设备规范、设计要求、调试标准、调试应具备的条件、调试内容、调试程序及步骤进行了详细的阐述。一、前言1、调试目的检验该系统工艺设计的合理性，检查设备、管道以及控制系统的安装质量；确认输入/输出信号接线正确，软硬件逻辑组态正确，系统一次组件、执行机构状态反馈符合运行要求，运行参数显示正确；通过调试，为系统的正常、稳定运行提供必要的参考资料；确认系统内各设备运行性能良好，控制系统工作正常，系统功能达到设计要求。2、调试依据及标准《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》（1996年版）；《火电工程启动调试工作规定》（1996年版）；《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（1996年版）；《电力建设施工及验收技术规范》“电厂化学篇”（2004年版）；《电业安全工作规程》（热力和机械部分）《火电工程调试技术手册化学卷》制氢设备厂家设备说明书及操作手册山东省鲁能电力设计院相关系统的设计说明书和图纸二、系统及设备的主要技术规范1、系统概述印度古德洛尔2x600MW燃煤电站制氢系统包括氢气制备系统、氢气储存系统、氢气分配、输送系统、压缩空气系统等系统内的所有设备、管道、阀门、附件及工艺系统所需的监测控制仪表、电气设备等。制氢系统采用集中自动控制方式，制氢系统及各设备的启、停或事故情况下，各工艺参数及运行状态均能显示。系统能使合格的氢气自动进入氢气贮存系统，不合格的氢气自动安全排入大气。系统在贮氢系统压力超过设定值时能自动停运，并在低于设定值时自动启动。系统设有必要的事故报警、自动联锁和保护功能。控制系统并具有设备停运状态时信号报警的闭锁功能，避免误报警。对于整个制氢系统的参数采集、过程控制、联锁保护和报警采用可编程序控制器（PLC）实现，以保证制氢系统安全可靠的运行。制氢装置氢气出口（干燥器之后）装有在线氢气湿度仪，氢气纯度仪另外还配有便携式氢气露点仪和氢气检漏报警仪。2、系统设计参数型号FDQ-10/1.6-IV氢气产量（m3/h）10.0氢气压力（MPA）1.5氢气纯度（V/V）≥99.8%氧气纯度(V/V)≥99.2%工作压力(MPa)3.2氢气露点(℃)≤-50℃氢气含碱量（mg/Nm3）≤1电解槽工作温度(℃)85～90直流额定电流（A）820直流额定电压（V）56纯水耗量（kg/h）10整流变压器容量（KVA）75原料水水质要求电导率≤5μs/cm，氯离子含量<2mg/l，悬浮物<1mg/l碱液浓度26~30%KOH氢气出口温度≤40℃干燥温控温度250℃~300℃干燥加热终止温度180℃干燥器切换周期24h3、设备系统简介本装置由框架Ⅰ(制氢框架)、框架Ⅱ（气体分配框架）、框架Ⅲ（水碱箱框架）、整流装置、控制柜、配电装置、计算机管理系统及除盐水冷却装置组成1）、制氢部分框架Ⅰ为制氢部分，由电解槽、氢、氧分离器、氢洗涤器、循环泵、碱液过滤器、干燥器、冷却器、气水分离器、氢气过滤器等组成。电解槽为压滤式双极性结构,一端下部有进液管,另一端上部有氢、氧气液出口，中间极板为直流电的正极,两端极板为负极。给电解槽加上一定的直流电压，电解槽内部就会发生电解反应产生氢气和氧气，氢气经分离和洗涤后送入干燥塔吸附所含的水分。a、氢、氧气体系统原料水在电解槽内直流电作用下分解，在电解小室的阴、阳极表面分别产生氢气、氧气。从电解小室出来的氢气和碱液的混合物一起通过极框上阴极侧的气道流出，进入氢气分离器下部，在重力作用下进行气液分离，分离出的氢气进入洗涤器进行洗涤和冷却，然后经洗涤器顶部除雾器除去液滴后，经氢气调节阀到达气动三通球阀，由该阀选择进行放空或进入干燥部分除湿后进入储存系统备用。由电解槽产生的氧气和碱液的混合物进入氧气分离器，分离后的氧气经氧气调节阀排空。b、电解液循环系统从电解槽出来夹带氢气和氧气的碱液在氢分离器和氧分离器中，靠重力作用分别与氢气、氧气分离，经分离器内的蛇管冷却后通过氢、氧分离器底部的连通管进入碱液过滤器，过滤杂质后再由循环泵送回电解槽，构成了电解液循环系统。c、补充系统原料水补充：生产过程中应不断向电解槽补充电解消耗的原料水。对原料水水质的要求：电导率≤5μs/cm，氯离子含量<2mg/l，悬浮物<1mg/l。原料水经电磁阀补入水箱中，该阀可根据水箱液位变送器的信号自动启闭以维持水箱的液位，当电磁阀出现故障时，可根据水箱现场液位指示通过旁通阀手动补水。水箱中的水通过加水泵经过止回阀、球阀被注入氢洗涤器，先供氢气的冷却洗涤，多于部分通过洗涤器与氢分离器间的溢流管流入氢分离器，从而进入碱液循环系统，经循环泵被送入电解槽，不断的补充电解消耗的原料水。也可经过止回阀、球阀补入氧分离器（止回阀的作用是保证水电解制氢设备系统中的带压气体和碱液在加水泵不工作期间不会反流至水箱）。碱液补充：水电解过程中，碱起到增加电导作用，理论上不消耗，正常运行中一般不需补充碱。如确需补充碱时，可在碱箱中配置少量碱液（浓度可稍高一些），然后启动加水泵止回直接注入氧分离器中。碱液补入完毕后，可再补入一些原料水以清洗管道，然后将阀门切至氢洗涤器侧。d、冷却水系统冷却水共分三个回路：第一路：进入整流柜以冷却可控硅整流元件，使整流柜能正常工作。如整流柜为风机冷却，则无此路冷却水。第二路：经过冷却水调节阀进入氢、氧分离器内部蛇管，以冷却循环碱液，从而达到控制系统工作温度的目的。第三路：经过球阀进入冷却器内，以冷却干燥后的氢气。此冷却水为常流水，由球阀调节流量大小。e、氮气吹扫系统用于系统做气密性试验和开车前氮气吹扫。f、排污系统排污管道共分三处。第一处：框架Ⅰ的排污口。用于拆洗过滤器时排出过滤器内的液体。第二处：通过气水分离器底部的气动球阀排出气水分离器中的水，通过氢气冷却器底部的气动球阀排出氢气冷却器中的冷凝水，二者进入积液罐中。积液罐中的水由气动球阀排出。第三处：框架Ⅲ的排污口供清洗水、碱箱时排污用。g、干燥部分干燥部分由气水分离器、干燥塔A、干燥塔B、冷却器、过滤器和积水器构成。干燥部分的工作状态可细分为以下几种：A再生B工作、B工作、A工作B再生、A工作，整个干燥部分的工作状态按一定周期循环往复执行，其工作周期为48h，其中：A再生B工作及B工作的时间为24h，A工作B再生及A工作的时间为24h。2）、框架II框架II是一个由阀门、储罐、仪表及减压装置构成的气体分配系统，它同时具有充罐和补氢两大功能。a、充罐部分充罐部分由充氢母管、自动储罐选择系统、压力变送器及4台储罐构成，PLC依次检测四个储氢罐的压力，如压力低于设定下限值则自动开启相应的气动球阀向该罐充氢，当罐压达到设定上限值时自动关闭充罐球阀，压力表用以各储罐压力的现场显示。b、补氢部分补氢部分由4台储罐、自动储罐选择系统、补氢母管和减压装置构成。可通过手动开启储存罐补氢球阀来选择利用哪一个储罐进行补氢，也可将上述四个气动球阀全部开启，将四个储罐合并补氢。减压装置由球阀、旁通球阀、减压阀、气动直通球阀及压力变送器组成。球阀用于减压装置维修时与其它部分隔离，正常使用时常开；减压阀用于将储罐来的高压气体减压为用户所需的低压气体，该阀在设备调试时整定完毕后，正常运行时无需调整；旁通球阀用于在减压装置故障时的补氢。3）、框架III框架III由水箱、碱箱及加水泵构成，水箱主要用于储存制氢装置所需的原料水（纯水），碱箱主要用于利用原料水（纯水）配置制氢装置所用的碱液，加水泵可将原料水补入制氢装置以补充电解所消耗的水，当系统需补碱时也可使用加水泵将碱箱内配置好的碱液补入系统。水箱装有带远传功能的磁翻板液位计它可将水箱的液位信号送入PLC，当液位过低时自动开启电磁阀将原料水补入水箱，液位达到高限时关闭该阀停止补水。4、设备技术规范序号设备名称KKS编码型号及规范单位数量备注1框架一10Nm3/h1.5MPa套21-1电解槽产氢气量：10Nm3/h,氧气量：5Nm3/h台21-2氢分离器台21-3氧分离器台2气体冷却器FDQ10-09台2*2氢/氧气捕滴器FDQ10-10台2*2碱液冷却器FDQ10-06台2*2碱液过滤器FDQ10-05台2*2气水分离器FDQ10-11台2*21-4氢气冷却器台21-5脱氧塔台21-6冷凝器台21-7干燥器AQ=10Nm3/hGZ10-02台21-8干燥器BQ=10Nm3/hGZ10-02台21-9干燥器CQ=10Nm3/hGZ10-02台21-10氢气冷却器GZ10-05台3*21-11汽水分离器FDQ10-11台21-12氢气过滤器12F-F12L-100-B台21-13集液器台4*21-14碱液循环泵F82-216H4BM-0201-S1-B台2*22框架二补氢套13框架三加水,补碱套13-1补水箱FDQ10-03台23-2碱箱FDQ10-04台13-3加水泵BZ210台23-4配碱泵25CQ-15台14缓冲系统套24-1缓冲罐φ1800H=6200V=13.9m3P=1.5MPa主体材质：Q345R台25压缩及充瓶装置5-1氢气压缩机G-10/14-15010-12.5Nm³/hr套25-2汇流排套25-3氢气钢瓶15MPa，40L个2806辅助系统套16-1空气储罐V=10m3P=1.0MPa主体材质：Q345R台16-2水封台56-3阻火器规格:DN20台17除盐水冷却装置FDQG10/1.5-04套17-1除盐水箱SL-10-01台1SS3047-2换热器台2316L7-3冷却水泵ISG-40-160台28仪表及控制柜8-1整流柜KGHS-1010/54台28-2动力柜台28-3配电柜台28-4控制柜FDQG-ⅣC台18-5氧中氢分析仪KM1550台28-6氢中氧分析仪KM1550台28-7氢气测报仪MIG219N台28-8氢气纯度仪KM1550台28-9露点仪XDM319台2三、调试前应具备的条件及要求1、制氢系统土建、安装工作已完成，防腐施工完毕，排水沟道畅通，栏杆、沟盖板齐全平整，道路畅通，能满足调试的要求。2、按照《电力建设施工及验收规范》“化学篇”的要求对土建工程及电解槽、水箱等设备验收合格。3、系统应经水压试验合格(包括碱系统)，设备和管道全部用水冲洗干净。4、所有转动设备通过单体调试，润滑油已按规定加注，电机接线正确，绝缘合格，能正常投入使用。5、所有气动阀门应严密不漏，并经启闭试验，开、关灵活，指示信号及反馈正确。6、与系统有关的电气设备(配电盘、操作按钮、指示表计等)均应安装校正完毕,指示正确，操作灵敏。电源线路接通，并已送到相应设备的接线端子排。7、热工仪表和化学仪表已正确安装到位，所有热工仪表均已校验合格。8、系统严密无漏点，管路经吹扫无水、无油、无杂质颗粒。9、碱设施附近应有冲洗水水源，安全淋浴器安装完毕能使用。10、现场照明和通讯设施应完善，场地整洁，所有施工安装期间的临时设施均应拆除。11、运行及化验人员应熟悉系统、设备以及电厂制订的《运行规程》，并经培训考核合格，具备上岗资格。12、所有阀门、设备应编号挂牌完毕。13、调试期间应有检修人员和运行人员配合进行工作。14、试验班的工作应与调试工作同步，并在调试前做好试样分析的准备工作,分析用药剂、仪器应配齐待用。调试期间，按要求做好取样分析工作。15、控制系统供货商的软件编制已完成，并经模拟试运合格。四、调试期间主要工作内容1、制氢系统的冲洗和严密性试验2、系统充氮3、贮氢罐的气体置换4、电解液的配制5、制氢装置的启动调试五、调试期间所需药品及质量氢氧化钾KOH（分析纯或优级纯）800Kg五氧化二钒V2O5（化学纯）3Kg氮气钢瓶（40L15MPa）6只六、调试方法及步骤6.1调试前的准备6.1.1调试前的物品准备设备在正式调试前，用户要将开车所需的一些电源、原料水、工业冷却水等公用条件接至氢站，并经检验水质等参数均已达标。一些调试用的消耗物品如、及调试用的工具如比重计、量筒、电流表等均要准备齐全。6.1.2调试前制氢设备的检查调试前，调试人员首先要检查制氢设备的外部缺陷，因为长途运输、安装等原因，一些设备部件可能会有些损坏或连接状态已经改变，因此要对整个制氢站内的设备、管路连接、电缆连接对照相关图纸进行检查并填写检查记录，确认制氢设备连接正确，性能良好后向主管领导汇报，以备开车。6.2调试顺序6.2.1压力试验（一般在安装验收阶段进行）制氢设备为低压水电解制氢装置，为了保证设备的正常运行，设备在投入生产前均要进行水压试验。6.2.1.1水压试验前的准备一块压力表应直接与容器顶部相连接，为便于观察，则应于可见处另设一个压力表。试验用表盘式压力表的量程，最好为预定试验压力的2倍左右，不小于1.5倍，不大于4倍试验压力。所用压力表均应采用标准活塞式压力计或标准表检定，并在检查有效期内，压力表每隔6个月检定一次，且记录检定情况。容器充水时压力表的安装孔可作为空气的出口，只有在试验容器充满试验液体后，才能安装压力表。加压前检查试验设备是否密封，不受压的低压上水管及其它设施应隔离，安全阀一定要卸下并用法兰盖封死。水压试验压力容器水压试验水温度至少保持在最小设计金属温度30°F（17C）以上，不能超过120°F（49C），容器必须要等到试验介质温度与金属壁温基本一致时再加压。除另有规定外，一般水压试验压力保压时间应为10分钟。试验压力的确定水压试验压力按以下公式确定：P=1.3×(MAWP)×(最低应力比值)式中： MAWP=最大许用工作压力； P=试验压力； 应力比值=；Sa=许用应力值。在整个试验期间，试验压力应予适当控制，使试验压力不超出其规定值的6%，在该阶段对泄漏不要求进行严格的直观检验。在经受6.2.1.2A中所述的水压试验压力以后，降低压力容器的压力为试验压力的倍，并保压进行所有焊缝和连接处的泄漏检查。在整个水压试验中，操作者不准离开工作岗位。6.2.1.3水压试验后达到水压试验压力并满足保压无泄漏、无异常情况者，则应判为合格，应将容器内的积水放净、吹干，同时操作者应将实验结果记录在《压力试验检验报告》中。（如干燥后的氢罐，为保证气体干燥度，可不进行水压试验，而采用气压试验。）6.2.2气密试验6.2.2.1按6.2.5注碱步骤把原料水注入制氢系统，至分离器液位计中部。6.2.2.2关闭制氢机所有外连阀门，打开机内所有阀（注：关闭所有的放空阀门和排污阀门），通过充氮阀门向制氢机充氮，使压力缓慢升至0.5MPa，关闭充氮阀门，用肥皂水检查各气路连接部位和阀门是否漏气，并观察液路有无漏液，确认不漏后，再次通过充氮阀门向制氢机充氮，使压力缓慢升至1.0MPa，关充氮阀门，用肥皂水检查各气路连接部位和阀门是否漏气，并观察液路有无漏液，确认不漏后，再次通过充氮阀门向制氢机充氮，使压力缓慢升至1.76MPa，关充氮阀门，用肥皂水检查各气路连接部位和阀门是否漏气，并观察液路有无漏液,确认不漏后保压24小时，泄漏率以平均每小时小于0.5%为合格。6.2.2.3启动碱液循环泵，清洗2~3小时后，停泵、泄压、排污。6.2.3制氢机的清洗水电解制氢机在投运前，应用原料水清洗。清洗步骤为：6.2.3.1置所有阀门为关闭状态。6.2.3.2将碱液箱注满原料水。6.2.3.3按6.2.5注碱步骤把原料水注入制氢系统，浸泡12小时后，开启碱液循环泵，使原料水在制氢机内循环，冲洗制氢机3～4小时，停泵，排污。排污后，关严排污阀门6.2.3.4重复上述操作2～3次，直至排液清洁为止。6.2.4电解液的配置置所有阀门为关闭状态在碱箱中加入根据系统用量而计算的水，启动配碱泵，进行碱箱中水的循环，进行系统的动态配碱工作，若配碱泵的工作正常，水的循环正常，少量多次地加入配置30%KOH溶液所需要的KOH的量，直至配碱工作的完毕。当碱液的比重达到为1.281时（30℃），配碱工作结束。配碱结束时先停配碱泵，然后关闭阀门，至此配碱工作结束。KOH的量（按82%计算）=30%×溶液的体积×溶液的比重/0.82。注：30℃时，15%KOH溶液比重为1.18（系统稀碱开车时碱液浓度及比重）。30℃时，30%KOH溶液比重为1.281（系统浓碱开车时碱液浓度及比重）。按上述步骤进行配置，待完全溶解，且测得碱液比重达到理论值后，加入碱液重量的2‰V2O5添加剂（按工艺要求添加），则电解液配好。（注明：设备稀碱开车时，可不添加V2O5，稀碱开车48h实现设备连调,且氢气纯度达到99.5%(V/V),氧气纯度达到99.0%(V/V)，停车将系统内的稀碱排掉。同时配置浓碱进行整体设备试车并测试制氢设备的各项运行及性能指标与用户签订验收报告。）6.2.5注碱注碱前系统状态：停车、常压、纯水清洗、氮气置换完毕。配碱完毕后，需要用配碱泵将配好的碱液打入系统中，且注意碱液在氢氧分离器的液位。当液位达到氢、氧分离器磁翻转液位计指定高度（液位通常控制在液位计的1/3处）时关闭配碱泵。打开碱液循环泵的排气阀门，以排除系统管线中的气体。6.2.6碱液从系统回收至碱箱系统状态：停车、常压、氮气置换。当系统的设备需要维修或有其他要求，系统碱液需回收时，启动配碱泵将系统碱液抽回碱箱。6.2.7氮气置换系统状态：停车、常压，纯水清洗（系统充水至分离器液位1/3处或更高，这样可减少氮气置换时的氮气用量，并减少相关阀门的操作数量）。系统外连阀门全部关闭，内部阀门打开。打开充氮阀门向系统内充氮气。系统压力升至0.4MPa，关闭阀门，打开放空阀门释放压力，当压力到达0.1MPa时,关闭放空阀。再次打开充氮阀门向系统内注入氮气至0.4MPa，打开放空阀门释放到0.1MPa。此工作重复3～5次后，置换过程结束。进入下一程序阶段。6.2.8对氢氧分析仪、露点仪进行调校氢氧分析仪、露点仪的调校方法参见相关仪表的说明书。6.2.9气动部分开车前的准备6.2.9.1接通气源后，分别检查过滤减压器的输出是否为0.14MPa，然后用肥皂水检查气动管路及仪表接头是否漏气（每三个月定期检查一次）。6.2.9.2通过现场电磁阀的手动操作方式进行对气动球阀及气动管路的测试，按下此开关看相应的气动球阀是否作出相应的动作。6.2.9.3分别旋松差压变送器正前方的螺钉，进行排气，气相排干净液，液相排气，然后将螺钉旋紧。6.2.9.4在同一信号值下，分别检查气动调节阀开度，通过上位机手动方式进行变化信号值（0-100%方向变化），相应的气动调节阀开度（氢氧侧调节阀的开度从小到大增大，水阀调节阀的开度从大到小减小）。可适当进行零点调节。无误后切换到自动调节位置，看其调节的灵敏度，相应的动作。6.2.10设定脱氧器上下部温度，各为300~350℃和150℃；干燥器上下部温度，各为400~350℃和~300℃，对电加热管进行试通电，验证电加热管是否完好。6.2.11开车前的细节检查6.2.11.1检查各极框之间，正负极输电铜排间有无短路或有无金属导体，或有无电解液泄漏现象，发现后必须排除。6.2.11.2仔细检查整流变压器各个接点、可控硅整流柜各回路及正极输电铜排对地的绝缘性，严防短路。6.2.11.3检查制氢装置的冷却水阀门是否处于开启状态。6.2.12以上步骤逐项进行完毕后，可进入开车阶段。6.3装置运行稀碱开车为了初步检验制氢设备的性能及对制氢机再次清洗以备将制氢机开到额定值，需要对整个制氢系统进行稀碱开车。稀碱开车的步骤为：6.3.1接通配电柜总电源及控制柜上各仪表电源。6.3.2接通程控柜及框架的气源。6.3.3按6.2.5注碱步骤将配好的溶液打入制氢系统（具体配碱步骤见6.2.4电解液的配置。向系统充氮至0.4MPa。6.3.4将液位调节系统切至“手动”加水位置，此时三只调节阀均应处于自然状态。将液位联锁开关放在“消除”位置。6.3.5启动碱液循环泵，调节阀门的开度，使碱液循环量逐渐达到工艺要求。6.3.6通过自动阀控制气体排出，以便产出的气体排空。6.3.7将整流柜电流调节电位器反时针方向旋到“0”位，再将选择开关放在稳压档；送上系统电源，主回路指示灯亮；合主令开关，控制电源指示灯亮；按下运行按钮，运行指示灯亮；缓慢地按顺时针方向旋转电流调节电位器，调输出总电压，保持工艺要求的总电压，此时电解开始，分离器中液位上升，槽温逐渐升高；总电流不断升高，直至达到额定电流（总电流）；将自动电位器反时针旋到“0”位，将选择开关改在稳流档，顺时针转动自动电位器使电流稳定在工艺要求的额定电流（总电流）。6.3.8当槽温升至50℃后，将槽压给定调至工艺要求操作压力，待槽压开到额定值（操作压力）后，将液位调节切换至“自动”补水位置。将液位联锁开关旋到联锁位置。6.3.9随着槽温上升，适当调整碱温给定值（给定值约为75~80℃左右），使氧槽温稳定在90±2℃。6.3.10观察槽压、液位、温度调节系统的调节质量，当参数波动较大时，可重新整定记录调节仪的比例度、积分时间和微分时间。6.3.11开车半小时后可进行氢气、氧气纯度分析，缓慢打取样阀门，调节取样系统的减压阀，分别给氧分析仪、氢分析仪送气，分析仪具体操作按该仪器说明书，如气体质量合格，关闭放空阀门，打开供气阀门，向下级系统供气。6.3.12用稀碱溶液开车，氢气纯度达到99.5%(V/V).且开车满48小时后，然后将其排污。浓碱开车如果稀碱开车设备运行正常，气体指标满足稀碱要求，则可以进行浓碱开车。系统配置浓碱。开车步骤与“6.3稀碱开车”相同。浓碱开车气体纯度合格后，准备调试氢气纯化设备。具体调试步骤由现场工程师根据现场情况确定。七、纯化设备的调试7．1初始状态：控制柜通电，检查装置是否处于正常状态。设定纯化器、干燥器上下部温度，纯化器上部温度设定为300~350℃，纯化器中部温度设定为150℃，干燥器上下部温度各设定为400～350℃和～300℃。系统进行氮气置换合格后，压力表阀打开，所有阀门处于关闭状态。7．2预处理：7．2．1接通氢气气源，打开冷却水阀门及吹冷气阀门。打开对应阀门7．2．2由控制柜接通干燥器加热电源，把干燥器再生转换开关置于干燥器位置，加热升温，干燥器内的吸附剂再生。7．2．3纯化器，床层温度维持80～110℃，干燥器下部温度250~300℃时维持8小时（含加热时间）。干燥器加热8小时后自动断电后，均继续通气4小时吹冷。干燥塔在工作前，均需要预处理，预处理方式现场调试工程师根据现场情况及程序编制进程自行确定。7．3工作状态：设备预处理完成后，进入纯化装置的工作状态。其中干燥系统进入工作、再生循环。循环阶段：干燥系统工作、再生循环由程序自动控制。具体工艺流程介绍如下：水电解制取的氢气送到脱氧器内，脱氧器利用电加热管将催化剂加热到~110℃以便加速脱氧反应速度，在催化剂的作用下氢气中含有的氧气杂质与氢气反应生成水。脱氧后的氢气进入冷凝器，经气水分离器进入干燥系统。干燥系统设有三台干燥器和与三台干燥器相对应的冷却器。现在以氢气纯化装置初始状态加以叙述：7．3．1A工作、B再生、C吸附再生气。自脱氧系统过来的氢气经过阀门进入冷却器，氢气通过冷却器管程进入干燥塔A，利用此塔内再生好的分子筛进行脱水吸附工作。脱水完成的产品气经过对应阀门，使产品氢气进入正在利用电加热管加热的干燥塔中来解析吸附饱和水的分子筛，使分子筛中的水分被氢气带走。夹带着水的热氢气进入氢气冷却器中，通过热交换时氢气的温度降低到常温，随着温度的降低氢气中的水不断析出并凝结到氢气冷却器的底部，冷凝水通过自动阀门定时进行排放。冷却过后的氢气通过对应阀门进入干燥器C中，干燥器C中的分子筛将此部分氢气中携带的水分吸附，从而使再生后的氢气再次成为露点合格的产品气。产品气通过阀门氢气过滤器F301进入后续系统。（此过程大约持续8小时）上一过程进行完毕后，随即进入吹冷过程，吹冷过程与上一过程的氢气流程、阀门开关状态完全相同，唯一的区别在于此时的干燥塔中的电加热管停止加热。（此过程大约持续8小时。）至此，一个切换周期结束，干燥塔A内的分子筛吸附饱和，需要对干燥塔A进行再生。7．3．2A再生、B次吸附、3C工作。自脱氧系统过来的氢气经过阀门进入冷却器C，氢气通过冷却器管程进入干燥塔C，利用此塔内再生好的分子筛进行脱水吸附工作。脱水完成的产品气经过阀门进入正在利用电加热管加热的干燥塔A中来解析吸附饱和水的分子筛，使分子筛中的水分被氢气带走。夹带着水的热氢气进入氢气冷却器中，通过热交换时氢气的温度降低到常温，随着温度的降低氢气中的水不断析出并凝结到氢气冷却器的底部，冷凝水通过自动阀门定时进行排放。冷却过后的氢气通过阀门、氢气冷却器进入干燥器B中，干燥器B中的分子筛将此部分氢气中携带的水分吸附，从而使再生后的氢气再次成为露点合格的产品气。这一部分产品气通过阀门、氢气过滤器进入后续系统。（此过程大约持续8小时。）上一过程进行完毕后，随即进入吹冷过程，吹冷过程与上一过程的氢气流程、阀门开关状态完全相同，唯一的区别在于此时的干燥塔A中的电加热管停止加热。（此过程大约持续8小时。）吹冷过程完成后，至此，一个切换周期结束，干燥塔C内的分子筛吸附饱和，需要对干燥塔C进行再生。7．3．3A次吸附、B工作、C再生。自脱氧系统过来的氢气经过阀门进入冷却器，氢气通过冷却器管程进入干燥塔R303B，利用此塔内再生好的分子筛进行脱水吸附工作。脱水完成的产品气经过阀门进入正在利用电加热管加热的干燥塔C中来解析吸附饱和水的分子筛，使分子筛中的水分被氢气带走。夹带着水的热氢气进入氢气冷却器中，通过热交换时氢气的温度降低到常温，随着温度的降低氢气中的水不断析出并凝结到氢气冷却器的底部，冷凝水通过自动阀门定时进行排放。冷却过后的氢气通过阀门进入干燥器A中，干燥器A中的分子筛将此部分氢气中携带的水分吸附，从而使再生后的氢气再次成为露点合格的产品气。这一部分产品气通过阀门、氢气过滤器F301进入后续系统。（此过程大约持续8小时）上一过程进行完毕后，随即进入吹冷过程，吹冷过程与上一过程的氢气流程、阀门开关状态完全相同，唯一的区别在于此时的干燥塔、C中的电加热管停止加热。（此过程大约持续8小时。）吹冷过程完成后，至此，一个切换周期结束，干燥塔、B内的分子筛吸附饱和，需要对干燥塔、B进行再生。以上过程为一个运行周期，共48小时，氢气纯化装置运行时即按照此周期进行切换。7．4分析仪投入先将纯化后的气体做放空处理，纯化系统开车半小时后缓慢打开取样阀门、调节取样系统的减压阀，给在线式分析仪送气，对氢气的露点进行分析。如气体指标合格则可想用户供气。7．5系统排凝冷凝、冷却器内排液部分在正常运行情况下，排污阀常闭的，排污阀门A每1个小时打开排放一次，每次3秒，以排除排液部分冷凝水，排除水后，排污阀门关闭。各自干燥塔的排污阀加热和吹冷阶段分别排污，。7．6纯化系统停车操作7．6．1切断加热电源7．6．2先关闭原料气进口阀门，再关闭产品气出口阀门，注意此过程必须在干燥器吹冷却阶段进行。7．6．3关闭冷却水进出口阀。7．6．4关闭压缩空气进口阀门。7．6．5关闭分析仪进出口阀门。7．6．6关闭总电源。注意：在关闭氢气纯化系统原料气进口阀门之前，注意水电解制氢装置的防空阀应放空阀应处于打开状态。八、安全注意事项1）、开机前应详细检查设备状态。2）、制氢间应通风良好，并采取相应的防爆