储罐防腐方案报审

中海油气（泰州）石化中海油气（泰州）石化一体化项目PMT5成品油罐区防腐工程PAGE1-中化二建集团有限公司中海油气（泰州）石化一体化项目PMT5成品油罐区工程防腐施工方案主管：审核：编制：单位：中化二建集团有限公司日期：年月日TOC\o"1-2"\h\z\u1、工程概况 -1-2、编制依据 -1-3、施工组织及资源配置计划 -2-3.1施工管理目标 -2-3.2施工准备 -2-4、主要施工方法 -4-4.1防腐施工一般规定 -4-4.2给排水管道防腐施工 -5-4.3储罐防腐施工 -8-4.4钢结构防腐施工 -13-4.5工艺管道防腐施工 -15-4.6表面除锈及涂层 -18-4.7季节性施工技术措施 -19-5、劳动力需用计划 -20-6、主要施工机具计划 -20-7、施工用水、电计划 -21-8、质量控制措施 -22-8.1各工序施工质量控制点 -22-8.2各施工阶段质量管理措施 -22-9、文明施工、安全施工保证措施 -24-9.1安全施工保证体系 -24-9.2文明施工保证措施 -25-9.3安全施工保证措施 -25-9.4除锈防腐操作安全要求 -25-9.3风险源识别及措施 -281-本方案为中海油气（泰州）石化一体化项目PMT-5成品油罐区防腐施工方案，包含埋地管道防腐工程、储罐防腐工程、钢结构防腐工程，管道防腐工程等。埋地管道防腐工程为罐区含油污水管线的防腐，共约1524m埋地管道，主要包含管道、管件防腐和管道补口、补伤。储罐防腐工程为罐区30台储罐的防腐，其中003单元为1台10000m3储罐，009单元为2台2000m3储罐和5台5000m3储罐，011单元为6台20000m3储罐，012单元为4台2000m3储罐，013单元为4台500m3储罐、2台1000m3储罐、2台2000m3储罐和4台3000m3储罐，主要包含罐底下表面、罐内、罐外壁、罐顶上表面以及平台梯子等防腐施工。钢结构防腐工程为罐区内跨梯平台及支架防腐，共约312t钢结构，主要包含型钢、角钢、槽钢、钢管等防腐。管道防腐工程为罐区内工艺管道防腐，共约21239m地上管道，主要包含管道管件防腐和管道补口补伤，以及管道支架防腐。1)SH/T3548-2011石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范2)GB50484-2008石油化工建设工程施工安全设计规范3)GB/T8923涂覆涂料前钢材表面处理4)GB50393-2008钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范5)SH/T3022-2011石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范6)SH3043-2003石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定7)SH/T3606-2011石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程8)SH/T3533-2013石油化工给水排水管道工程施工及验收规范9)GB50268-2008给水排水管道工程施工及验收规范10)GB50128-2014立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范11)SH/T3501-2011石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范12)GB50205-2005钢结构工程施工质量验收规范13)镇海石化工程股份有限公司设计的相关图纸14)油漆厂家提供的相关技术资料3.1施工管理目标3.1.1质量目标：合格率100%，创合格工程。3.1.2安全目标：完善防护设施，消除事故隐患；杜绝机械，设备，高空坠落，触电伤害事故；杜绝火灾；杜绝交通事故发生。重大伤亡事故率为零。3.1.3工期目标：满足工程需要，并争取提前完工。3.2施工准备3.2.1技术准备3.2.1.1防腐施工流程图，见各专业防腐施工方法。3.2.1.23.2.1.33.2.1.43.2.1.53.2.1.63.2.2.组织准备3.2.2.13.2.2.23.2.2.33.2.3.施工现场准备现场准备主要有：施工临时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用电以及必要的消防器材。用电负荷：380V155KW3.2.3.13.2.3.23.2.3.33.2.3.43.2.3.53.2.4.场地规划3.2.4.1.平面布置施工场地布置在PMT-4办公室后的预留地，主要包括施工场地、办公室、库房、道路、临时公用设施、材料堆放区等。3.2.4.3.材料堆放区材料的堆放充分考虑了排水、防水等因素，堆放区域要高出地平面20-30公分，成品管堆放注意保护，每层管应用垫木支撑，以防损坏。合理布置原材料、半成品、成品的堆放位置，本着便于加工，有利搬运的原则进行设置，其中原料要靠近生产线放置，半成品的堆放要便于涂装缠绕施工，流程如下：原材料接受——检验堆放——吊运——防腐加工——转运——涂装施工——运成品堆放区3.2.4.4.库房库房办公室设在库房人口处，贮存室内合理布置，方便材料发货、接收、储存和发放。3.2.4.5.涂料、溶剂、燃料贮存油漆、溶剂、燃料以及其它易燃、易爆物品的储存位置，充分考虑了防火等因素，位置远离各生产区域。3.2.4.6.施工废料及垃圾处理专门设置废料废品堆放区，施工中的费油漆桶等可回收材料应专门设置区域，并及时运到厂外，可联系专门收购单位及时运出，其他不可回收废料包括生活垃圾应运输到指定的垃圾堆放处。4.1防腐施工一般规定应业主要求本工程采用抛丸除锈，喷涂方式涂刷油漆。涂料防腐蚀施工工程施工应执行相关设计文件和甲方相关文件。涂料的选用应符合设计要求和甲方相关文件。防腐蚀结构，各层的种类，漆膜遍数，各层干膜厚度及漆膜总厚度应符合设计文件和甲方相关文件。防腐蚀涂料应有产品质量证明文件、质量检验报告和产品技术文件，其性能指标应符合设计文件、产品技术文件的规定。对产品质量有怀疑时，现场应见证取样，并提交复验。进行抽样检查、检测时，若有一件不合格，可按原规定数量的两倍抽样再进行检查、检测，若仍有不合格，则该检验批不合格。防腐之前应对材料外观进行检查，对于外观不合格的材料设备应拒绝除锈防腐。防腐施工现场，应对温湿度控制以保证现场施工条件满足防腐要求。施工环境应通风良好，钢管表面温度应高于露点3℃以上，温度以13-30℃为宜，空气相对湿度不宜大于85%，当遇上雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工，不宜在强烈日光照射下施工。防腐蚀涂装的底漆宜在焊接施工前进行涂装，但应将全部焊道流出，并将焊道两侧的涂层做成阶梯状接头。焊道的底漆涂装应在焊接施工（包括热处理和焊道检验等）完毕、系统试验合格，并办理工序交接后进行。防腐蚀中间漆或面漆涂装宜在焊接施工（包括热处理和检验等）完毕、系统试验合格并办理工序交接后进行，也可在焊接施工前进行涂装，但应将全部焊道两侧涂层作成阶梯状接头，待试验合格后按要求补涂。涂料防腐蚀工程施工应及时进行工序检查，隐蔽工程未经验收不得进行后续作业，及时做好防腐记录。防腐施工时，操作人员应穿戴好劳保用品，并应备用防护物和用具涂漆施工时，要注意防火措施，油漆调配和稀释要缓慢导入和及时搅拌，施工现场设有消防器材和设施。施工作业场所不得有明火或电火花作业。4.2给排水管道防腐施工4.2.1管道防腐工艺流程施工准备施工准备材料验收材料验收水压试验等合格水压试验等合格抛丸除锈抛丸除锈管道补口补伤检验不合格管道补口补伤检验不合格检验不合格竣工验收检验不合格竣工验收检验不合格涂刷底漆检验不合格涂刷底漆缠绕聚乙烯胶粘带缠绕聚乙烯胶粘带检验不合格 检验不合格管道预制安装管道预制安装※材料进场收入甲库，经验收合格之后，由甲库倒运至除锈防腐场地，经龙门行车转至抛丸机除锈，除锈验收合格之后进行防腐作业，防腐验收合格之后倒运至现场预制安装场地。4.2.2管道防腐结构※所有埋地管道除锈达Sa2.5级后，采用特加强级聚乙烯粘胶带防腐。防腐结构为：第一层为底漆，第二层为内带，缠绕成二层厚度，第三层为外带，缠绕成二层厚度，胶带搭接，内外层压缝，搭接量为50%~55%，防腐层总厚度δ≥2.1mm。※明露管道除锈达Sa2.5级后，刷环氧底漆，干膜厚度50um，在刷环氧中间漆，干膜厚度150um，最后刷聚氨酯面漆，干膜厚度80um。颜色与系统管道相同。4.2.3防腐施工要求4.2.3.1材料要求※底漆，内带，外带要有产品说明书、合格证、质量检验报告，包装上应注明生产日期和储存有效期。※底漆要放在阴凉干燥处，防止日光直接照射，并隔离火源，远离热源。储存温度宜为-20～35℃。4.2.3.2钢管表面预处理※钢管表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物要清除干净。※采用抛丸除锈方法，其质量要达到《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》SH/T3548-2011中规定的Sa2.5级，即非常彻底的抛射除锈，钢材表面无可见的油脂、污垢。氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。※除锈后，对钢管表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨料应清除干净，钢管表面保持干燥。当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。4.2.3.3涂漆※钢管表现预处理合格后，应及时涂底漆，采用喷涂方式施工。当发现返锈或污染时，应重新进行表面处理。底漆要涂刷均匀，不得有漏刷、凝块和流挂等缺陷，底漆干膜厚度应不小于30um。4.2.3.4聚乙烯胶粘带缠绕※待底漆表干后再缠绕胶粘带，胶粘带解卷时的温度宜在5℃以上，使用机械或手动工具按搭接宽度要求缠绕，缠绕时胶粘带边缝应平行，不得扭曲、皱折或不贴合，带端应压贴，使其不翘起。内带和外带的搭接缝处应相互错开，胶粘带始端与末端搭接长度应不小于1/4管子周长，且不小于100mm。※缠绕胶粘带时，焊缝两侧的空隙，可使用腻子或填充料填充，并保证粘接良好。焊缝处防腐层厚度应不小于设计厚度的85%，管端应有150mm的焊接预留段。4.2.3.5管道补伤和补伤※异形管件和补口的缠绕，可选用补口带，也可使用性能优于补口带的其他专用胶带。防腐层损伤修补及试压后补口时，应修整好连接部位，清理干净，涂刷底漆。使用胶粘带时采用缠绕法，使用补口带是采用贴补法，且连接部位与原防腐层的搭接宽度应不小于50mm。※补口时，要除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处要保持干燥。表面预处理质量要达到St3级，做好检查记录和影像资料，方可进行涂料施工。※埋地管道焊缝补口补伤时，安装规范要求在相应位置开挖操作坑。4.2.3.6成品保护※钢管在堆放、拉运、装卸、下沟、回填过程中必须采取有效措施，确保防腐层不受损伤。※合格的防腐管在距管端约1m处做出标注，标明钢管规格、材质、防腐层类型、等级、生产日期和执行标准等。※防腐管的堆放层数以不损伤防腐层为原则，不同类型的防腐管应分别堆放，并在防腐管层间及底部垫上软质垫层。埋地用聚乙烯胶粘带防腐管露天堆放时间不宜超过3个月。※防腐管吊装应采用宽尼龙带或专用吊具，不能用损伤防腐层的吊具。采用合理的吊装方法，轻吊轻放，严禁损伤防腐层。※运输时应采取相应的防护措施防止损伤防腐层4.2.3.7防腐层质量※质量检查项目包括外观、厚度、粘接力和电火花检漏。粘接力检查时，聚乙烯胶粘带在缠绕完成4小时后进行。※外观检查用目测方法检查，逐根进行。表面应平整，搭接均匀，无气泡、皱折、流坠、破损等缺陷。※粘接力采用切口撕开法检查，对聚乙烯胶粘带外防腐层，沿管子环向切开一个宽10mm，长不小于100mm的条形切口，从一端用弹簧秤与管壁成90°角，且小于300mm/min的速度拉开，拉力值大于等于18N（对钢材）或等于5N~10N（对背材）为合格。※厚度用测厚仪检查。漏点检查用电火花检漏仪进行检测，探头接触防腐层表面，以0.2m/s~0.3m/s的速度移动，在11KV的检漏电压下不打火花位合格。※对粘接力、厚度、漏点检验项目的检查数量为管子总数的5%，且不少于一根，每根管子，粘接力检查一点，厚度检测3个截面，每个截面上均布4点。电火花检漏从一端连续测至另一端，若有不合格时，仍有不合格时，全部检查。※补口、补伤处的抽查率为10%，且不少于2处，若有不合格时，在抽查2处，仍有不合格时，应全部检查。※防腐层厚度采用漆膜测厚仪进行检测，管道做完除锈需进行外观检测，要求管道基面干燥洁净无油脂，底层防护后需进行底漆厚度检测，底漆厚度要求漆膜厚度δ≥30um。防腐层需固化后，方可使用漆膜测厚仪进行检测。防腐层外观要求无挂流、无凝块、无起泡、无褶皱，颜色一致，纹理通顺。检查合格后，方可进行下道工序。※如若检测不合格，需对缺陷进行修补。漆膜厚度不够需进行补漆，以达到厚度要求，对有褶皱的防腐层进行平整处理，在缠聚乙烯胶粘带时，注意缠绕方向与力度，避免褶皱出现。※检查仪器需定检报验方可使用。4.3储罐防腐施工4.3.1储罐防腐施工工艺流程施工准备施工准备焊缝探伤完成、水压试验等合格焊缝探伤完成、水压试验等合格材料验收材料验收罐壁内喷砂除锈，罐壁外焊缝和损伤处除锈补口补伤罐壁内喷砂除锈，罐壁外焊缝和损伤处除锈补口补伤检验不合格抛丸除锈检验不合格抛丸除锈罐底上表面、罐顶上表面、罐外壁涂刷中间漆面漆，罐壁内（含罐顶下表面）涂漆检验不合格罐底上表面、罐顶上表面、罐外壁涂刷中间漆面漆，罐壁内（含罐顶下表面）涂漆检验不合格罐底下表面涂漆，罐底上表面、罐顶上表面、罐外壁涂刷底漆竣工验收检验不合格罐底下表面涂漆，罐底上表面、罐顶上表面、罐外壁涂刷底漆竣工验收检验不合格检验不合格检验不合格储罐预制储罐预制罐壁板补漆罐壁板补漆 储罐安装储罐安装※材料进场收入甲库，经验收合格之后，由甲库倒运至除锈防腐场地，经龙门行车转至抛丸机除锈，除锈验收合格之后进行涂装作业，涂装验收合格之后倒运至现场。※钢板经抛丸除锈达Sa2.5之后，罐底板下表面按照设计要求涂刷相应油漆，罐底上表面、罐顶上表面、罐外壁按照设计要求涂刷相应底漆，均采用喷涂方式施工。※储罐钢板在预制过程中的损伤部位应及时处理，进行手工除锈，涂刷相应油漆。※罐外壁补口补伤采用滑板方式作业，即采用配套绳索和滑板，由罐壁上端慢慢滑下，对焊缝和油漆损伤部位进行手工除锈,合格后补刷相应底漆。※不保温储罐罐壁外涂刷中间漆面漆同样采用滑板方式施工，保温储罐罐壁涂刷中间漆面漆涂刷采用搭设脚手架方式施工。※罐壁内除锈、涂刷第二遍漆须搭设脚手架，刷漆采用喷涂法。4.3.2储罐防腐储罐编号涂装部位产品名称要求膜厚道数（道）涂装方式备注蜡油灌区（003）储罐外表面环氧富锌底漆70um1喷涂环氧云铁中间漆100um1喷涂丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆80um1喷涂储罐保温部位一道40um罐底外下表面环氧煤沥青防腐涂料320um2喷涂底板边缘防水防水涂料无蜡中碱玻璃布罐内壁环氧导静电耐油防腐蚀涂料300um2喷涂表面电阻为108~1011Ω溶剂油料灌区（009）储罐外表面环氧富锌底漆70um1喷涂环氧云铁中间漆100um1喷涂丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆80um1喷涂罐底外下表面环氧煤沥青防腐涂料320um2喷涂底板边缘防水防水涂料无蜡中碱玻璃布罐内壁环氧导静电耐油防腐蚀涂料300um2喷涂表面电阻为108~1011Ω航煤专用环氧导静电耐油防腐蚀涂料300um2喷涂航煤内浮顶罐专用，不得含有Zn、Cu、Cr等金属精致燃料油灌区（011）储罐外表面环氧富锌底漆70um1喷涂环氧云铁中间漆100um1喷涂丙烯酸聚氨酯面漆80um1喷涂罐底外下表面环氧煤沥青防腐涂料320um2喷涂底板边缘防水防水涂料无蜡中碱玻璃布罐内壁环氧导静电耐油防腐蚀涂料300um2喷涂表面电阻为108~1011Ω重污油油灌区（012）储罐保温外表面水溶性无机硅酸锂富锌底漆70um1建议喷涂有机硅耐热漆40um1喷涂储罐非保温外表面环氧富锌底漆70um1喷涂环氧云铁中间漆100um1喷涂丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆80um1喷涂灌顶上表面水溶性无机硅酸锂富锌底漆70um1建议喷涂耐候性隔热保温防腐蚀涂料2500um——————油罐底下表面环氧酚醛防腐涂料320um2喷涂底板边缘防水防水涂料无蜡中碱玻璃布罐内壁环氧酚醛导静电耐油防腐蚀涂料300um2喷涂表面电阻为108~1011Ω尾油、润滑油成品灌区（013）储罐保温外表面水溶性无机硅酸锂富锌底漆70um1建议喷涂有机硅耐热涂料40um1喷涂储罐非保温外表面环氧富锌底漆70um1喷涂环氧云铁中间漆100um1喷涂丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆80um1喷涂灌顶上表面水溶性无机硅酸锂富锌底漆70um1建议喷涂耐候性隔热保温防腐蚀涂料2000um/2500um——————油罐底下表面环氧酚醛防腐涂料320um2喷涂底板边缘防水防水涂料无蜡中碱玻璃布罐内壁环氧酚醛导静电耐油防腐蚀涂料300um2喷涂4.3.3防腐施工要求4.3.3.1总体要求1）防腐涂层的设计使用年限应不小于10年。油罐防腐涂料生产商提供的产品应具有成熟可靠同类项目的实际使用业绩，且在用年限不应少于10年。2）防腐涂料的性能指标、环保指标应符合有关国家和行业法规、标准。防腐涂料应具有“国家涂料质量监督检验中心”近三年的检验报告，同类项目中较好业绩。3）油罐防腐涂料生产商、涂层施工单位应具有ISO9000相关的质量控制体系，并宜通过ISO14000环境体系认证。4）油罐防腐涂料应该包括厂名、生产日期、产品有效期、保存期等内容完整的产品标志、产品使用说明书及质量证明书，产品使用说明书内容应包括涂料技术指标、各组分的配合比例、漆料配制后的使用期、涂敷使用方法、参考用量、运输及储存过程的注意事项等。5）涂料供方应提供符合国家现行标准的涂料施工使用说明，施工使用说明应包括下列内容：防腐蚀涂装的基底处理要求；防腐蚀涂料的施工安全措施和涂装施工工艺；防腐蚀涂料和涂层的检测手段；防腐蚀涂层的维护预案。6）油罐防腐涂料应能适应油罐制作和安装过程的工序要求，并应能适应现场涂装，油罐防腐涂料生产商应对上述工序要求及现场环境条件进行充分了解。7）本防腐说明中提供了储存介质及工况，油罐内防腐涂料生产商应对储存介质及工况进行充分了解，提供设计使用寿命不少于10年的成熟优质产品。若对储存介质及工况有疑异处，以书面形式告知业主及设计，并明确需要业主及设计提供的参数。8）内防腐涂料在使用过程中不得污染储存介质。9）油罐防腐涂料生产商根据防腐方案提供涂料配套方案，且提供的涂料配套方案应有相关产品的第三方检测报告，第三方检测报告应由通过国家级实验室资格论证的检测单位出具。10）涂料防腐蚀施工中应做好安全防护。11）防腐涂料应采用无需诱导期的固化剂，不得采用含有毒性的固化剂。12）油罐防腐涂料生产商在提供的防腐涂料中应标识出内防腐工程用涂料、外防腐工程用涂料，标识醒目。4.4.3.2表面处理1）所有涂装表面面应进行抛丸表面处理。2）涂装表面除锈等级应不低于GB/T8923中的Sa2.5级。表面粗糙度应符合涂料供方提供的涂料施工使用说明中的要求。3）涂装表面焊缝应光顺、无焊渣、飞溅等，焊接的咬边、气孔应补焊并打磨圆顺。锐边、锐角部分（如设备内部的支撑板、加强筋等构件）应倒边、倒角，圆角半径不小于R2.0。涂装表面缺陷应采用适当的方式修复。4）涂料供方应提供的涂料施工使用说明的要求。4.4.3.3涂装和验收1）涂料防腐蚀工程应按GB50393-2008《钢制石油储罐防腐蚀工程技术规范》和SH/T3606-2011《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程》和SH/T3548-2011《石油化工涂料防腐工程施工质量验收规范》进行施工、检验和验收。竣工资料的提交要求应按项目的统一要求进行。2）涂装前应对所使用涂料进行复验，合格后方可使用。3）涂料的底漆、中间漆、面漆、固化剂和稀释剂应为同一生产厂的产品，不得混用。底漆、中间漆、面漆应有一定的色差，以防漏涂。4）内防腐工程用涂料与外防腐工程用涂料不得混用。5）涂料的涂装应按本技术要求和涂料供方应提供的涂料施工使用说明进行施工。6)罐底板下表面焊缝周围50mm内涂刷可焊性无机富锌底漆，干膜厚度≥80um。7)油罐所有焊缝在充水试验前不允许涂刷防腐涂料。8)防腐涂层实干后应进行外观检查，防腐涂层表面应呈现平整、光滑的漆膜状。对缺陷处应在固化前补涂。9）油罐防腐蚀工程完工后，养护周期应符合涂料说明书的要求10）防腐涂层实干后进行孔隙率检查，孔隙率检查采用用5～10倍的放大镜检测涂层的针孔情况，检查率应不小于涂装面积的5%,不允许有针孔。11）防腐涂层实干后应进行厚度检查，防腐涂层的厚度不小于设计最低厚度。防腐涂层应采用磁性测厚仪对涂层厚度进行测量，检查结果应符合GB50393-2008《钢制石油储罐防腐蚀工程设计规范》规定的“90-10”规则。12）导静电涂层应在防腐层实干后进行表面电阻检查，表面电阻用涂料表面电阻测定仪进行检查，检测结果应符合设计值。13）所有不锈钢表面不应涂上任何防腐。14）所有涂层使用年限应不小于10年，在要求的使用年限内不允许出现任何的脱落、开裂等影响防腐性能的质量问题。15）储罐防腐涂层的表面色及标志色应符合SH3043-2003《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》及项目统一规定。4.4钢结构防腐施工4.4.1钢结构防腐施工工艺流程施工准备施工准备材料验收材料验收焊缝补口补伤焊缝补口补伤检验不合格抛丸除锈检验不合格抛丸除锈涂刷中间漆面漆检验不合格涂刷中间漆面漆检验不合格检验不合格检验不合格检验不合格涂刷底漆检验不合格涂刷底漆竣工验收竣工验收钢结构预制安装钢结构预制安装※材料进场收入甲库，经验收合格之后，由甲库倒运至除锈防腐场地，经龙门行车转至抛丸机除锈，除锈验收合格之后进行防腐作业，防腐验收合格之后倒运至现场预制安装场地。4.4.2钢结构防腐结构※所有钢结构除锈达Sa2.5级后，采用环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆防腐结构。其中环氧富锌底漆涂层干膜厚度≥70um，环氧云铁中间漆涂层干膜厚度≥100um，丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆涂层干膜厚度≥80um，外防腐涂层总干膜厚度≥250um。4.4.3防腐施工要求4.4.3.1材料要求底漆、中间漆、面漆要有产品说明书、合格证、质量检验报告，包装上应注明生产日期和储存有效期。其中说明书内容应包括涂料技术指标、各组分的配合比例、涂料配制后的使用期、涂敷使用方法、参考用量、运输及储运过程的注意事项等内容。底漆、中间漆、面漆等配套材料应由同一生产厂家供应。底漆和面漆要放在阴凉干燥处，防止日光直接照射，并隔离火源，远离热源。储存温度宜为-20～35℃。涂料防腐蚀施工机具应安全可靠，并满足工艺要求。4.4.3.2钢结构表面预处理钢结构表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物要清除干净。采用抛丸除锈方法，其质量要达到《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》SH/T3548-2011中规定的Sa2.5级。除锈后，对钢材表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨料应清除干净，钢材表面保持干燥。当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。4.4.3.3涂装和验收1）涂料防腐蚀工程应按SH/T3606-2011《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程》和SH/T3548-2011《石油化工涂料防腐工程施工质量验收规范》进行施工、检验和验收。竣工资料的提交要求应按项目的统一要求进行。2）涂装前应对所使用涂料进行复验，合格后方可使用。3）涂料的底漆、中间漆、面漆、固化剂和稀释剂应为同一生产厂的产品，不得混用。底漆、中间漆、面漆应有一定的色差，以防漏涂。4）涂料的涂装应按本技术要求和涂料供方应提供的涂料施工使用说明进行施工。5)防腐涂层实干后应进行外观检查，防腐涂层表面应呈现平整、光滑的漆膜状。对缺陷处应在固化前补涂。6）防腐蚀工程完工后，养护周期应符合涂料说明书的要求7）防腐涂层实干后进行孔隙率检查，孔隙率检查采用用5～10倍的放大镜检测涂层的针孔情况，检查率应不小于涂装面积的5%,不允许有针孔。8）防腐涂层实干后应进行厚度检查，防腐涂层的厚度不小于设计最低厚度。防腐涂层应采用磁性测厚仪对涂层厚度进行测量。9）所有不锈钢表面不应涂上任何防腐。10）所有涂层使用年限应不小于10年，在要求的使用年限内不允许出现任何的脱落、开裂等影响防腐性能的质量问题。11）防腐涂层的表面色及标志色应符合SH3043-2003《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》及项目统一规定。4.4.3.4补口补伤焊缝补口时，要除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处要保持干燥。表面预处理质量要达到St3级，做好检查记录和影像资料，方可进行涂料施工。4.4.3.5成品保护钢结构在堆放、拉运、装卸、预制、安装过程中必须采取有效措施，确保防腐层不受损伤。4.5工艺管道防腐施工4.5.1工艺管道防腐施工工艺流程施工准备施工准备材料验收材料验收焊缝补口补伤，支架补漆焊缝补口补伤，支架补漆检验不合格抛丸除锈检验不合格抛丸除锈涂刷中间漆面漆检验不合格涂刷中间漆面漆检验不合格检验不合格检验不合格检验不合格涂刷底漆检验不合格涂刷底漆竣工验收竣工验收管道预制安装管道预制安装焊缝探伤完成、水压试验等合格 焊缝探伤完成、水压试验等合格※材料进场收入甲库，经验收合格之后，由甲库倒运至除锈防腐场地，经龙门行车转至抛丸机除锈，除锈验收合格之后进行防腐作业，防腐验收合格之后倒运至现场预制安装场地。4.4.2管道防腐结构※所有钢管除锈达Sa2.5级后，根据操作温度不同划分以下防腐结构。场合代号操作温度℃表面处理等级涂层构成涂料名称道数最小干膜厚度最小膜总厚度不保温管道A≤120Sa2.5底漆环氧富锌底漆150um190um中间漆环氧云铁漆1100um面漆脂肪族聚氨酯面漆240umB121-250Sa2.5底漆无机富锌底漆150um90um中间漆丙烯酸改性机硅耐热漆120um面漆丙烯酸改性机硅耐热漆120umC251-400Sa2.5底漆无机富锌防腐底漆150um90um中间漆400℃有机硅耐热漆120um面漆400℃有机硅耐热漆120umD401-600Sa2.5底漆600℃有机硅铝粉耐热漆120um40um面漆600℃有机硅铝粉耐热漆120um保温管道设备E≤200Sa2.5底漆环氧酚醛漆1100um100umF201-400Sa2.5底漆无机富锌底漆150um50umG401-600Sa2.5底漆600℃有机硅铝粉耐热漆240um80um保冷管道H-50～230Sa2.5底漆环氧酚醛漆1100um100um1一般管道的温度t值按操作温度考虑，带有衬里的管道的温度t值按外壁温度考虑。2对于局部环境腐蚀严重较严重或维修困难的部位，可在本规定的厚度基础上适当增加涂装道数1～2遍，提高漆膜总厚度。※管道支架除锈达St3级后，防腐结构根据管道确定。4.4.3防腐施工要求4.4.3.1材料要求底漆、中间漆、面漆要有产品说明书、合格证、质量检验报告，包装上应注明生产日期和储存有效期。其中说明书内容应包括涂料技术指标、各组分的配合比例、涂料配制后的使用期、涂敷使用方法、参考用量、运输及储运过程的注意事项等内容。底漆、中间漆、面漆等配套材料应由同一生产厂家供应。底漆和面漆要放在阴凉干燥处，防止日光直接照射，并隔离火源，远离热源。储存温度宜为-20～35℃。涂料防腐蚀施工机具应安全可靠，并满足工艺要求。4.4.3.2管道表面预处理钢管表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物要清除干净。管道采用抛丸除锈方法，其质量要达到《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》SH/T3548-2011中规定的Sa2.5级。管道支架采用手工动力除锈，除锈等级St3。防腐前应对钢管的外观和尺寸偏差进行检查，对不符合要求的钢管在防腐前予以剔除，以保证防腐钢管的质量。在工厂已涂过底漆的设备和管道表面，只需对底漆损坏处进行修装，用动力工具或手动工具清理，再修补底漆，然后涂面漆。清理后的表面应在4小时内涂漆。若来不及涂底漆或在涂漆前被雨淋，则在涂漆前应重新进行表面处理。除锈后，对钢管表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨料应清除干净，钢材表面保持干燥。当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。4.4.3.3涂装和验收1）涂料防腐蚀工程应按SH/T3606-2011《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程》和SH/T3548-2011《石油化工涂料防腐工程施工质量验收规范》进行施工、检验和验收。竣工资料的提交要求应按项目的统一要求进行。2）涂装前应对所使用涂料进行复验，合格后方可使用。3）涂料的底漆、中间漆、面漆、固化剂和稀释剂应为同一生产厂的产品，不得混用。底漆、中间漆、面漆应有一定的色差，以防漏涂。4）涂料的涂装应按本技术要求和涂料供方应提供的涂料施工使用说明进行施工。5)防腐涂层实干后应进行外观检查，防腐涂层表面应呈现平整、光滑的漆膜状。对缺陷处应在固化前补涂。6）防腐蚀工程完工后，养护周期应符合涂料说明书的要求7）防腐涂层实干后进行孔隙率检查，孔隙率检查采用用5～10倍的放大镜检测涂层的针孔情况，检查率应不小于涂装面积的5%,不允许有针孔。8）防腐涂层实干后应进行厚度检查，防腐涂层的厚度不小于设计最低厚度。防腐涂层应采用磁性测厚仪对涂层厚度进行测量。9）所有不锈钢表面不应涂上任何防腐。10）所有涂层使用年限应不小于10年，在要求的使用年限内不允许出现任何的脱落、开裂等影响防腐性能的质量问题。11）防腐涂层的表面色及标志色应符合SH3043-2003《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》及项目统一规定。4.4.3.4补口补伤焊缝补口时，要除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处要保持干燥。表面预处理质量要达到St3级，做好检查记录和影像资料，方可进行涂料施工。4.4.3.5成品保护管道在堆放、拉运、装卸、预制、安装过程中必须采取有效措施，确保防腐层不受损伤。4.6表面除锈及涂层涂料防腐蚀施工质量检验项目表如下。项目主控项目一般项目表面处理除锈等级表面粗糙度地上管道涂层1．涂料的品种及其匹配性涂层的感观检查2．涂层的厚度和遍数埋地管道涂层1．涂料的品种及涂层防腐等级涂层的感观检查2．电火花检测3．补口、补伤检查4．粘结力或附着力5．涂层厚度表面处理检查数量应符合下料规定：a）设备逐台检查，每台检查5处，每处检查面积为不小于100cm2的正方形，b）管道按同管径、同一除锈等级总延长米检查，长度小于或等于500m检查5处；大于500m时，每增100m增加1处，每处检查面积不小于100cm2。地上设备、管道及钢结构涂层质量要求及检查方法检查项目质量要求检查方法脱皮、漏涂、返锈、气泡、透底不允许目视检查针孔不允许5-10倍放大镜流挂、皱皮不允许目视检查光亮与光滑a光亮、均匀一致目视检查分色界限允许偏差为±3mm目视检查颜色、刷纹颜色一致，纹理通顺目视检查干燥漆膜厚执行两个80%的原则b涂层测厚仪a管道涂刷银色漆时，漆膜应均匀一致，具有光亮色泽；涂刷无光乳胶漆、无光漆，可不检查光亮。b80%的测量点达到规定干膜厚度，余下20%的测量点要求达到规定膜厚度的80%为合格。地上设备、管道及钢结构涂层厚度检测点应随机抽查，每个监测点面积宜为100cm2，该监测点面积范围内任意测量5个数据，测量结果去除1个最大值和1个最小值后取平均值作为该测点的厚度值。检验方法：涂层测厚仪测定。地上设备、管道及钢结构涂层检查数量应符合下列规定：管道防腐蚀涂层厚度的检查应按管道总延长米进行，每300m抽查3点（不足300m时，按300m计）。埋地设备、管道防腐涂层的质量应进行下列项目检查：a）观感检查；b）电火花检测；c）粘接力或附着力检测；d）厚度检测。结构处理：在进行表面处理前，应对钢材表面缺陷进行处理，包括以下内容：钢材边沿的飞边毛刺和瓦斯切割面打磨光顺，去除飞溅，凹坑、夹层等钢材表面缺陷用砂轮或焊接修整，焊缝接头、咬边、凸出处打磨光顺，彻底清除钢材表面的酸、碱、盐和油脂等表面污染。预涂：每一道油漆都应对全部手工焊缝及不易喷涂的区域进行预涂，预涂用的刷子定期替换。不允许漏涂或少涂，尤其注意那些隐蔽部位。4.7季节性施工技术措施4.7.1预制加工场地及安装工地应该按照作业条件针对季节性施工的特点，制定相应的安全技术措施。4.7.2雨季施工应考虑施工作业的防雨、排水及防雷措施。如雨天挖坑槽、露天施工的焊接等电气设备以及沿河流域的工地做好防洪准备。雷雨季节到来之前，应对现场防雷装置的完好情况进行检查，防止雷击伤害。雨季施工对防腐施工要求严格，雨季进行防腐涂漆时，需搭设防雨棚，不得露天施工。空气湿度大于80时，不得进行除锈工作。4.7.3冬期施工应采取防滑、防冻措施。作业区附近应设置的休息处所，一切取暖措施应符合防火和防煤气中毒要求。4.7.4夏季作业特别是焊接作业应有防止中暑和触电措施。4.7.5遇六级以上（含六级）强风、大雪、浓雾等恶劣天气、严禁露天焊接、起重吊装和高处作业。4.7.6台风季节施工时，应有防台风应急预案和措施。4.7.7施工现场需配备湿度计，实时监控现场湿度。序号工种人数备注1队长12技术员23材料员44质量员15安全员16油漆工207起重工18力工59丝索工510序号机械设备名称型号规格数量备注1汽车起重机25t12汽车EQ1141G8t13龙门行车34抛丸机15电火花检测仪16漆膜测厚仪17磨光机108钢丝刷309钢丝轮2010抹布20KG11温度计112湿度计113称重台秤114标准胶带115检查用小刀116万向反光镜117照相机118防爆照明灯219表面处理质量标准图册120表面清洁度图册17.1施工用水7.1.17.1.27.1.37.2施工用电7.2.17.2.27.2.38.1各工序施工质量控制点序号质量控制点控制内容控制方法等级参加单位控制表格承包商监理单位业主1施工图纸会审及技术交底图纸、规范及其他设计文件是否齐全图纸文件A×××2施工方案技术措施审查审查施工工艺是否完善，是否合理满足设计、规范标准的要求；施工机具及人力安排是否合理；施工技术质量措施及控制点设置是否合理项目文件，质量计划，施工管理程序A×××3材料进场验收确认材料是否符合设计要求，检查材料合格证、质量证明书、技术资料、检验报告和材料外观质量项目文件，材料质量管理，项目质量计划AR×××SH3503-J1174表面处理检验表面处理方法和质量等级是否符合防腐工艺和规范要求GB8923BR××SH3503-J1175防腐层检查按设计图纸及施工验收规范搭接长度及隐蔽前补口SH3548SH3606B××6补口补伤补口补伤防腐层是否与邻近一致，防腐质量是否一致，搭边是否符合规范规定SH3548SH3606B××7外观检查检查油漆表面是否存在脱皮、漏涂、返锈、气泡、透底等缺陷SH3548SH3606CR×SH3503-J1178厚度检查检测防腐层厚度是否符合设计要求测厚仪检测BR××SH3503-J1179粘接力检查检查防腐层间的结合力用弹簧秤检测BR××SH3503-J11710电火花检测检测防腐层是否有漏点、针孔电火花检测仪检测AR×××SH3503-J11911交工验收审查施工过程的技术资料、检查交工资料是否符合要求SH3503AR×××SH3503-J1158.2各施工阶段质量管理措施

全过程质量保证措施推行全面质量管理，把提高人员素质责任心作为工作重点，以优良的工作质量保证优良的工程质量，人人树立“以质量求发展，向质量要效益”的质量理念。实行质量目标控制，将质量目标按照施工全过程的各个阶段逐层分解，让目标值及实现期限落实到施工队、班组和个人。以质量指标控制为目的，以影响质量指标因素为手段。加强质量预控，制定关键部位质量预控对策表。认真贯彻执行国家及有关部委颁发的施工验收规范，质量标准，切实加强工程质量的“三期管理”即施工准备期质量管理，施工过程质量管理，竣工期质量管理。

施工准备期质量保证技术措施进行设计交底和图纸会审，充分了解设计意图和技术难点，检查图纸是否有笔误，各专业相互抵触和不便于施工之处，做好图纸会审记录，及时澄清和变更，将问题处理在施工前。编制施工组织计划、施工方案和技术措施，进行技术交底和质量交底，使施工管理人员和施工人员明确施工程序，质量标准，操作方法等，并做好交底记录。根据工程需要，配足必要的计量周检合格的检测工具。根据设计要求，收集齐全各专业的规程、规范、标准图集等。明确交工资料要求，准备好施工中原始记录表格。

施工过程质量保证措施工程材料、成品（设备、预制件）、半成品（零配件）的质量，必须按规定进行核对或复验。贵重管材、成品、半成品要严格管理，单独存放。认真贯彻公司计量管理制度，按计量检测点，网络图配备计量器具，实行全过程的计量检测，确保计量器具配备率、周检率、合格率、综合检测率，在用计量器具抽检合格率必须达到国家规定指标。贯彻预防和监督检查并重的方针，严格执行公司质量程序文件，加强工序管理，实行质量予控，积极实施“三工序管理”，认真做好原材料控制、工艺流程控制、施工操作控制，做好工序成品保护，提高个工序特别是重点工序一次合格率，降低质量成本。在施工过程中，加强与业主的合作，随时自觉接受业主代表及其委派人员按合同要求的检验、试验和监督检查，并且为其提供便利条件，加大施工中服务力度，将麻烦留给自己，绝对服从业主的协调管理，做到施工中对用户负责，交工时让用户满意，使用时让用户放心。

质量检查组织质量检查由项目经理部负责组织，由项目经理部现场质量负责人领导，以质检部门为主，组织专业人员成立检查组，各受检作业队应派出有关人员密切配合检查，协同工作。检查组成员应坚持原则，遵守纪律，认真负责，实事求是，不徇私情，不随意改变检查标准及检查结果。9.1安全施工保证体系项目经理：项目经理：胡庆云项目项目执行经理：邓彦生技术科邱勇峰技术科邱勇峰QHSE经理侯爱成项目总工兼施工经理段喜庆QHSE经理侯爱成项目总工兼施工经理段喜庆项目质量经理赵翠凤供应科李明计划供应科李明计划经营科杨立玲综合办申晨管道二队结构二队管道三队非标三队结构一队管道一队管道二队结构二队管道三队非标三队结构一队管道一队电仪队防腐队非标二队电仪队防腐队非标二队非标一队各施工班组各施工班组9.2文明施工保证措施 现场施工人员必须经三级安全教育合格后方可进行施工。特种作业人员必须持证，并经考核合格后方可上岗。进入现场的施工人员必须穿工作服，戴安全帽，现场禁止吸烟，高空作业人员必须配戴安全带。 现场禁止打架、斗殴和赌博行为。必须遵守现场安全管理规定。 进入现场的施工机械、材料和设备必须按施工总图管理的要求进行布局，堆放整齐，符合安全、文明、卫生的要求。 加强现场总图管理，各参战项目施工队应严格遵守总图管理，临时生产、生活设施的规划、设计，施工和使用必须符合HSE管理要求，现场道路必须畅通，排水良好，并有足够的路面宽度和转弯半径。 施工现场的沟、坑槽应填平或设围栏、盖板，现场的孔洞、建筑物、临变、配电箱、盘、高空作业区、吊装作业区、射线作业区等应设置醒目的安全标志。所有安全防护设施和安全标志不得随意挪动或拆除。 现场机动道路应设有限速标志，危险区悬挂“危险”标志牌，夜间作业设红灯示警。 施工人员必须严格按照HSE管理要求，安全技术措施的要求和安全技术操作规程的要求进行作业，严禁违章作业。9.3安全施工保证措施本项目施工作业区严格实行作业许可证制度，未经HSE工程师或安全员签发安全许可证不得进行施工。 电工必须持证上岗，严格执行安全操作规程，穿戴防护用品。 施工机械布置合理有序，每台设备必须挂有控制规程，并挂牌专人使用。 施工机械和电气设备操作人员需经过培训和考试，取得合格证后，持证上岗。对操作人员进行安全技术交底，使其了解正确的操作方法和安全注意事项。9.4除锈防腐操作安全要求9.4.1抛丸作业 作业时，操作工人应佩戴送风头盔。 严格执行“五想五不干”制度，组织施工人员进行安全培训、安全教育。 使用的设备有合格证明，并定期检验。 作业前必须检查所有设备及工具的性能，发现问题及时处理，确认无隐患后方可进行作业。 抛丸管选用耐磨胶管，满足机械强度的要求，不应小于其工作压力的3倍。每次开工前必须对管路进行检查，发现有老化和机械损伤的胶管及时更换。 胶管的连接必须采用外接可拆式接头，接头连接可靠、无泄漏并穿好保险销。 罐内加强通风除尘，最大限度降低粉尘浓度。 用栏杆和围绳隔离作业区域，专人管理，严禁无关人员进入。 作业结束后，及时清除废砂及丸料等杂物，禁止乱堆乱放。9.4.2打磨作业 密闭空间作业照明必须使用防爆灯，保证有效通风。 使用砂轮机打磨时，砂轮片在安装时认真检查，破碎、裂纹或潮湿的砂轮片严禁使用。 严禁用砂轮碰撞工件或用敲打方式来增加磨削力。 打磨作业周围5m内，严禁放置易燃易爆物品。存在可燃气体场所禁止打磨作业。 使用电动砂轮时遵守电动工具安全操作规程，砂轮机若运转不正常时，应立即停止工作进行检查维修。 工作结束后，必须先关闭电源和气源，并清理作业现场。9.4.3油漆作业 作业人员必须穿戴好劳动保护用品，喷漆作业人员穿好防静电工作服。 油漆、涂料定点存放，做好防火防爆安全防护措施。 涂装作业区的要求：作业区域相对的上部、前后、左右的毗邻部位属于禁火区，严禁火花溅入或进行明火作业，作业时做好安全隔离。涂装作业区域内所有的电气设备、照明设施，必须符合国家有关防爆规定。涂装作业区域设置足够的消防器材。涂装作业区域必须设置禁止烟火的安全标志。沾有涂料或溶剂的棉纱、抹布/油漆桶等物放入带盖的金属桶内及时清理，严禁乱堆、乱放。进入作业区的人员，不得携带火种，不得进行有可能引起机械火花、静电等任何作业。 喷涂作业：喷漆作业前必须对所有的喷漆设备及工具进行全面安全检查，确认无问题时方可工作。作业中，需定时检测密闭空间内空气中含氧量和可燃气体浓度必须符合相关安全标准。 密闭空间喷漆作业至少两人以上，若作业场所仅能容纳单人操作时，则一人应负责监护。多支喷枪同时作业，必须拉开间距进行喷涂。 喷漆时，禁止将喷枪嘴对人；不得用手指触摸喷嘴，或查看枪口；清洗喷枪时，要切断油漆机动力源、释放压力、关闭喷枪后才能进行。喷枪停止使用后，必须把安全栓销住。 密闭空间喷涂油漆，必须用防爆风机保持强力有效机械通风，未测爆合格前，不得在周围进行拆除通风设备。 密闭空间照明灯必须采用防爆灯，照明线路必须采用悬挂架设，采用绝缘保护，避开其他作业影响。有线照明灯具不得手持或挪动使用。 静电防护：喷漆泵、搅拌机、风机及其他传动装置，应采用直接轴传动。喷漆所用的软管必须是导电性能良好的胶管。喷漆设备必须可靠接地,消除静电影响。设备与管路连接必须良好。进入喷漆作业空间，禁止穿化纤工作服及带有铁钉鞋，防止产生静电危害。作业时要避免物体间相互磨擦、撞击等。 密闭空间喷漆作业后，及时将喷枪拉出密闭空间，稀释剂等易燃溶剂及时清出并妥善保存，内部保持有效通风，可燃气体进行检测合格后，方可拆除警界线，进行其他作业。 喷漆作业结束后，油漆以及施工产生的易燃垃圾及时清离现场。9.4.4受限空间作业a、进入储罐内空间作业必须办理受限空间作业票方可进行施工b、进入前必须进行危险分析，评估和检测危险因素。c、设有经验丰富、责任心的专职监护人，并采取出入储罐内空间登记的手续，时刻掌握储罐内空间作业人员情况。d、选派熟悉工作内容的施工人员，并对其进行储罐内空间作业交底，使其熟知安全条件以及可能存在的风险和危害，清楚作业过程中与监护人员的沟通方式和紧急情况下的撤离方式。e、出入口应有明显的指示标志，并保持通畅，附近无障碍物。f、进入受限空间作业应使用安全电压和安全行灯。容器内作业照明电压不大于12V；当需使用电动工具或照明电压大于12V时，应按规定安装漏电保护器，其接线箱（板）严禁带人容器内使用。g、使用超过安全电压的手持电动工具作业或进行电焊作业时，应配备漏电保护器。在潮湿容器中，作业人员应站在绝缘板上，同时保证金属容器接地可靠。h、保持有限空间空气良好流通，必要时采取强制通风措施，通风具体措施如下： 打开所有人孔、手孔、料孔、透光孔等进行自然通风。 存在自然通风局限时，采取机械强制通风，通风次数不得少于3～5次每小时。 作业时新鲜风量达到30～50立方每小时，禁止向有限空间充氧或富氧空气。 作业中要加强定时监测，作业期间应至少每隔2小时取样复查一次，如有一项不合格以及出现其他情况异常，应立即停止作业并撤离作业人员，同时取消作业证；作业现场经处理，并经取样分析其结果符合有限空间安全作业要求后，须重新开具作业证，方可继续作业。 进入受限空间作业，作业人员所带的工具、材料进行逐项登记；完成作业离开有限空间时，清点作业工具、材料的数量并全部带出，不准留在有限空间。 涂刷具有挥发性溶剂的涂料时，做连续分析，并采取强制通风措施。 搭设安全梯或安全平台，必要时由监护人用安全绳拴住作业人员进行施工。 交叉作业设置安全网，防止层间落物伤害，禁止使用卷扬机、吊车等运送人员。 有限空间外要备有必要的充足的安全防护用品、消防器材和清水等应急物资。 作业监护人熟悉作业区域的环境和工艺情况，有判断和处理异常情况的能力。 作业结束后，联合检查受限空间内外，确认无问题后方可封闭受限空间。9.3风险源识别及措施9.2.1临时用电：序号工作步骤危害或潜在事件主要后果现有安全控制措施LS风险度（R）建议改正/控制措施1编写施工用电方案易发生安全事故造成人员触电、烧伤施工用电管理规定1111、临时用电大于50千瓦及其以上时，应编制临时用电组织设计。制定安全用电技术措施和电气防火措施。2、办理《施工用电票》，现场施工实行用电许可证制度。2确定专业电工人员易发生安全事故造成人员触电、烧伤施工用电管理规定1221、指定取得岗位合格证专业电工来安装。3选择合适的电缆线、配电箱易发生安全事故造成人员触电、烧伤、着火施工用电管理规定1221、电源线不得存在裸露、破皮现象。配电箱内接线母排不得带电裸露。2、计算用电负荷容量，选择导线截面合适的电缆和配电箱。4电缆线的铺设易发生碰伤事故造成人员碰伤施工用电管理规定1111、电线（缆）不得泡在水中，电线（缆）接头防雨措施必须有效。2、电线（缆）过路应架设钢套管埋地，防止辗压，路边设置标示。5电缆线与配电箱连接易发生碰伤事故造成人