储罐施工方案VIP

嘉兴浙能石油新能源有限公司浙江浙能嘉兴清洁油品生产储运项目PAGEPAGE38江苏启安建设集团有限公司嘉兴浙能石油新能源有限公司浙江浙能嘉兴清洁油品生产储运项目储罐安装施工方案编制单位：江苏启安建设集团有限公司编制人：季春晓审核人:黄建飞编制时间：二0一四年一月储罐工程施工方案编制说明编制依据（1）赛鼎工程有限公司的施工图（2）国家及部委有关施工及验收规范，具体如下：GB50128—2005立式圆筒钢制储罐验收规范JB/T4730-2005承压设备无损检测标准NB/T47016-2011承压设备产品焊接试件的力学性能检验NB/T47015—2011压力容器焊接规程NB/T47014—2011承压设备焊接工艺评定GB50235-2010工业金属管道工程施工规范GB50236—2011现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50656—2011施工企业安全生产管理规范GB50720-2011建设工程施工现场消防安全技术规范（3)公司ISO9001-2008质量体系文件（质量手册、程序文件）(4)本公司管理与技术力量、设备条件本施工方案针对以储罐的制作安装工程，采取流水施工方法,保质保量按期完成施工任务。在质量控制上，实施多级质量控制,且实施全过程、全区域，即时间上全方位、空间上全方位的质量控制.工程概况本工程主要项目包括16台10000立方内浮顶储罐、2台5000立方拱顶储罐、3台1000立方拱顶储罐和1台200立方拱顶储罐.罐区号容积(ｍ3）内径×罐壁高度材质选用焊材备注2＃罐区10000D30000＊H16500Q235B/Q345RJ422/J427/J5078台3＃罐区10000D30000＊H16500Q235B/Q345RJ422/J427/J5078台4＃罐区5000D21000*H16500Q235B/Q345RJ422/J427/J5072台4#罐区1000D11500*H12000Q235BJ4223台4＃罐区200D5500*H10260Q235BJ4221台方案选择根据本工程特点，确定储罐结构为本工程的主体工程。本工程储罐的制造、检查和验收按GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》等相关的法规和标准进行.现场焊接作业除应符合上述规定外还应符合国家标准JB/T4709—2007的有关规定.我公司具有丰富的大型储罐施工经验和多种施工方法,如正装法、气吹顶升倒装法、液压顶升倒装法、手动倒链倒装法、电动倒链倒装法等。从安全、质量、工期等方面考虑，以及根据本储罐的特点,本工程拟采用电动倒链倒装法施工。焊接采用手工电弧.在储罐内部距罐壁500mm左右的圆周上均布10t5000m³罐倒链数量N=90吨÷10吨×1.5=13。5只，取14-18其他按照这个原理合理安置电动葫芦。实际使用倒链数量将不少于安全数量的情况下有所调整。倒装立柱用φ159×7钢管制成，高3。8m，立柱上端吊耳、底座及筋板均用δ=12mm钢板制作而成。在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠用[20槽钢滚弧制成.用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。在电动倒链下方的背杠上焊接起吊吊耳，电动倒链通过一机一闸的控制装置提升起吊吊耳，将力传到背杠及罐壁上，达到提升罐壁的目的，电动倒链可在管壁提升时同步提升(使用倒链控制箱总开系统控制），也可在发现个别倒链提升速度有变化时电动倒链电源线罐壁电动倒链立柱电动倒链电源线罐壁电动倒链立柱背杠倒装立柱应对称均布，距罐壁的距离应以电动倒链与起吊吊耳基本在一铅垂线上。立柱安装必须保证倾斜向罐中心方向5°左右，如与罐底接触有间隙，可垫薄钢板找平，并焊接牢固.在立柱3/4高度位置安装两根斜拉撑，斜撑用∠63×6角钢制作。斜拉撑之间的夹角以120°位；斜撑与罐底的夹角均以45°位。背杠依罐罐体内直径制作（5000m³储罐内径20米;)施工程序施工准备→罐底、罐顶、罐壁预制→罐底板防腐→（基础验收）→罐底铺设→弓形边缘板外缘350mm及中幅板焊接→罐底无损检测→顶圈罐壁板组焊及罐内焊缝打磨、修补→包边角钢组焊→设置中心伞架、托模→罐顶组焊(留倒装立柱窗口）→罐顶及栏杆等附件安装→背杠、窗口处倒装立柱及倒链安装(其余立柱待顶圈壁板提升后安装)→上数第二圈壁板安装、纵缝焊接→顶圈壁板提升→组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝及纵缝内口→组对、焊接上数第三圈壁板、打磨、表修第二圈壁板纵缝及环缝→提升第二圈壁板→组对、焊接第二、三圈壁板之间的环缝及第三圈内口→组对、焊接第四圈壁板、打磨、表修第三圈壁板纵缝及环缝→……→组对、焊接底圈壁板、罐内所有焊缝打磨光、表修完→开人孔→斜底罐斜面切割→完成后放下倒链→倒装吊具拆除→组焊大角缝→组焊收缩缝→真空试漏→罐壁划线、检查、开孔、配件、附件安装→封孔→充水试验、沉降观测→放水清扫→验收。机具胎具准备材料验收放样下料基础验收半成品构件预制加工检验机具胎具准备材料验收放样下料基础验收半成品构件预制加工检验底板铺设焊接(伸缩缝不焊)及质量检查顶圈壁板成形组装、纵缝焊接检验第二圈壁板顶升第二圈壁板成形、围板纵缝焊接检验液压提升装置安装罐顶组装焊接罐顶中心圈制安及顶胎制安环缝焊接检验第三圈至底圈壁板成形、围板、焊接、顶升、检验底圈壁板与底板T形焊缝焊接及检验底板伸缩缝焊接及真空试漏附件、盘梯安装充水试验基础沉降观测验收葫芦提升装置安装主要分项施工技术施工准备储罐施工前,按规定进行焊接工艺评定，制定油罐焊接技术方案.按照批准后的油罐施工技术措施编制作业指导书，并对施工人员进行施工交底。材料验收建造储罐选用的材料和附件，具有质量合格证明书。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，对材料和附件进行复验，合格后方准使用.焊接材料具有质量合格证明书。焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能;当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时,对焊接材料进行复验。建造储罐选用的钢板，逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定GB/T700-2006，GB/T3274-2007。钢板表面减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合下表的规定.Q235B钢板（宽度1500～2000mm）厚度的允许偏差钢板厚度（mm）允许偏差(mm）6～8—0.3~+0。98～15—0。3～+1.015～25—0。3~+1。2滚板机及电动倒链调试正常，电焊机、检测仪器等设备状态应保持良好，其它小型机具、量具准备齐全.电焊工等特种作业人员应持证上岗。焊条库管理制度1、焊条要求1.1焊接材料必须具备有效的产品质量和证明书.1。2有下列条件之一的材料为不合格，不予使用1。2。1焊条药皮破损膜脱落过长（＞15～20cm);1。2.2焊条药皮上无牌号；1。2。3焊条严重受潮变质；1。2.42、焊条烘干要求2。1焊条每天由安排专人提前一个小时将使用的焊条烘烤.2。2焊条发放负责人需按照工艺要求保证焊条的烘烤时间及温度，并认真填写相关的烘烤及领用记录。2.3烘干要严格遵行烘烤技术规定，随烘随用严禁反复多次烘烤,以免药皮因多次热胀冷缩作用脱块，焊条反复烘烤不得超过两次。烘烤焊条时每层焊条烘烤不得过厚，以免焊条受热不均和潮气不易排除。2。4烘烤达到技术工艺要求规定后，将焊条取出放入保温桶内，或将烘箱调到保温温度以便备用。焊材烘烤温度一览表序号焊材名称及牌号烘干温度℃恒温时间（h）恒温温度℃允许使用时间(h）重复烘干次数1J507350—4001~2350422J427350-4001~2350423J422100—1500。5～112083预制所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形。罐底预制底板预制方法:根据规范要求放大罐底直径,绘制罐底排板图，预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割用氧炔焰，采用半自动切割机切割和手工切割相结合的切割方法。预制好的罐底板应做好标识,然后进行防腐.底板预制要求：底板排板图见附图，符合下列规定：罐底的排板直径，按设计直径放大0。1％~0.15%；边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；弓形边缘板的对接接头，采用不等间隙.外侧间隙为6～7mm;内侧间隙为8～12mm。中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm厚度等于12mm弓形边缘板，在2侧100mm范围内按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.3进行超声检测，达到Ⅲ级标准.坡口切割后作渗透检测。弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合下表的规定EABCFD弓形边缘板尺寸允许偏差测量部位允许偏差(mm）长度AB、CD±2宽度AC、BD、EF±2对角线之差∣AD—BC∣≤3壁板预制壁板预制方法：按附图罐壁排板图下料，如订货钢板尺寸有变将按来货规格更改排版图，并报监理、业主批准后实施，切割加工后的每张壁板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。壁板切割加工，并经检查合格后,上滚板机滚弧.滚板机应由有丰富经验的工人操作。每张壁板滚弧后的曲率偏差，不得大于规范规定的允许值。弧度同壁板8000mm弧度同壁板8000mm成型壁板存放胎具示意图壁板预制要求：壁板预制排版图应符合下列规定：各圈壁板的纵向焊缝向同一方向逐圈错开,其间距为板长的1／3,且不得小于500mm；底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm；罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；直径小于25m的储罐，其壁板宽度不得小于500mm；长度不得小于壁板尺寸的允许偏差，符合下表的规定.AEBCFD壁板尺寸允许偏差测量部位环缝对接（mm）备注板长AB（CD）＜10宽度AC、BC、EF±1长度AB、CD±1。5对角线之差│AD-BC│≤2直线度AC、BD≤1AB、CD≤2壁板卷制后,立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不大于1mm;水平方向上用弧形样板检查，其间隙不大于顶板预制罐顶预制方法罐顶的预制应严格按图纸进行分块预制,放样下料时应注意安装后焊缝的间距.加强肋应进行成型加工，并用弧形样板检查,单块顶板需拼接时应采用对接。单块顶板成形应在胎具上进行加强肋与顶板的组焊，成形后用弧形样板检查。罐顶预制要求顶板预制前绘制排板图，并符合顶板任意相邻焊缝的间距，不小于200mm；拱顶的顶板及加强肋，进行成型加工；加强肋用弧形样板检查，其间隙不大于2mm；加强肋与顶板组焊时,采取防变形措施。加强肋的拼接采用对接接头时加垫板，且必须完全焊透；采用搭接接头时,其搭接长度不小于加强肋宽度的2倍.构件预制加强肋、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于6热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不超过1mm。附件检验储罐的所有预制构件到场后，有编号，并用油漆作出清晰的标志.附件入场时，提供下列资料：构件清单（包括构件名称、编号、材质、规格及数量）；材料质量合格证明书；构件质量合格证明书；构件预制检查记录；排板图；设计修改文件。安装基础验收按设计图纸和规范对基础表面质量和尺寸进行检查，其中心标高偏差、支承罐壁处圆周上的高差、沥青砂层用水准仪测量与计算高差，不得大于规定值，且沥青砂层表面应密实,不得有贯穿裂纹。罐底组装罐底组装要求罐底采用带垫板的对接接头,对接焊缝应完全焊透，表面应平整.垫板与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm罐底对接接头间隙焊接方法钢板厚度δ（mm)间隙（mm）手工电弧焊δ≤65±1δ＞67±1在上层底板铺设前，先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。罐底安装方法罐底安装前，将每台罐的排污口按图纸要求开口作为安装进出口位置。基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字中心线，作为罐底铺设的基准线。依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线，然后开始罐底铺设.罐底板从中心开始向四周进行铺设。罐底铺设完毕，点焊固定后，开始焊接.焊接严格按焊接工艺的规定进行.弓形边缘板的焊接应先焊外侧300mm，焊完经无损检测合格后磨平。边缘板剩余焊缝以及中幅板与边缘板连接的焊缝，应在罐壁施工完毕，罐底与罐壁大角缝施焊结束后，再进行焊接。焊接时应先焊边缘板对接缝,然后焊收缩缝，收缩缝的焊接应由数对焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以减少应力集中.顶圈壁板及包边角钢安装罐底焊接完毕后，按照排板图安装顶圈壁板。顶圈壁板安装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。壁板垂直度、椭圆度和上口水平度调整好后,将壁板临时固定，在壁板纵缝上安装一块防变形圆弧板，以防焊接变形，焊接可先焊外侧纵缝，里口清根，再焊内侧纵缝。顶圈壁板安装完后，安装包边角钢，包边角钢拼接缝和壁板纵缝应错开200mm以上.顶板组装罐顶安装要求安装前，按规范规定检查包边角钢的半径偏差.罐顶支撑柱的铅垂允许偏差，不大于柱高的0.1％，且不大于10mm.顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏差为土5mm。罐顶安装方法顶圈壁板探伤合格后进行罐顶安装，安装前设置中心伞架,伞架高度通过计算确定,伞架上表面应保证其水平度，在伞架和包边角钢之间再设两圈环梁，环梁上表面用水准仪校核水平度，在中心伞架、环梁及包边角钢上分别划出单块顶板位置线，然后吊装组焊罐顶板,并按上述（施工程序）内容预留倒装立柱窗口。罐顶板施焊完毕后安装罐顶劳动保护.罐壁组装圈壁板安装要求壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装，需重新校正时，防止出现超过规范深度的锤痕。本工程采用倒装法，罐壁组装，符合下列规定：第八圈板相邻两壁板上口水平的允许偏差，不大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不大于6mm；壁板的铅垂允许偏差,不大于3‰；全部组装焊接后;在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差,符合下表的规定:储罐直径D（m）半径允许偏差（mm)12.5＜D≤45土19其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不大于该圈壁板高度的0.3%；壁板对接接头的组装间隙，当图纸无要求时，可按规定执行;壁板组装时,保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10mm时，不大于1mm；当板厚大于10mm时,不大于板厚的1／10，且不大于1.5mm。环向焊缝错边量:当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不大于板厚的2／10，且不大于2mm.组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并符合规定。组装焊接后,罐壁的局部凹凸变形平缓，不得有突然起伏。上数第二圈至底圈壁板安装方法每圈壁板应备有调整板，除顶圈留一块外，其余各圈留两块调整板，对称分布，调整板每块留300mm余量，调整板在封口时切割。在顶圈壁板内侧下口100mm在距罐壁内侧约500mm处均布倒装立柱，立柱均设置在罐顶预留窗口处.立柱与罐底板焊接牢固。在每根立柱靠近罐中心一侧安装两根斜撑。在立柱下方的背杠上安装起吊吊耳.卡具敲除后弧坑修补并打磨平。每根立柱靠近罐壁侧挂一个10t电动倒链,电动倒链应和背杠上的吊耳尽可能处于一条铅垂线上。上述吊具准备完毕后，围上数第二圈壁板,组对点焊纵缝，封口处分别用两个3t手拉倒链拉紧，然后开始焊接纵缝.纵缝外侧焊完后，即可开始提升顶圈罐壁。提升时将封口处倒链适当松开，以免起升困难或将第二圈壁板带起.提升前先将电动倒链吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。安排一人检查，使拉紧程度均匀.同时检查背杠是否顶紧,龙门卡具是否焊牢,倒装立柱斜撑是否安全可靠。一切准备就绪后,开始提升.提升时电动倒链应由专人集中控制，同步运行。提升过程中应密切注意提升是否平稳正常.发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。提升到约600mm左右高度时，暂停。检查电动倒链是否同步运行,提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形,倒装立柱有无异常等。如无问题,可继续提升。如果电动倒链不同步，则对个别倒链单独控制调整,直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。重复上述操作，直至提升到所需高度。提升示意图如下：倒装提升示意图电源线提升到位后，拉紧封口倒链，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵缝，然后开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。环缝组对点焊完毕后,应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。里外口均焊完毕，撤下背杠，用电动倒链将背杠放下,重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。然后安装其余壁板倒装提升示意图电源线罐内照明用电使用安全电压，并使用一机一闸漏保,。底圈壁板组对焊接完立即开罐壁人孔，将电源、焊钳线等人孔穿入，然后切割底圈壁板，以适应斜底，切割完放下倒链，将整个管壁放平到底板上，然后组对焊接大角缝,组对焊接收缩缝。附件安装a开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm。b开孔接管法兰的密封面应平整,法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜度不应大于法兰外径的1％，且不得大于3mm,法兰的螺栓孔应跨中安装。c接管、补强圈焊接完毕后应由讯号孔通入100～200KPa压缩空气，检查焊缝严密性,无渗漏为合格。d在提升的同时,在罐壁上接预定位置焊接盘梯三角架和侧板，踏步、栏杆等待贮罐主体成形后，沿三角架进行安装.焊接施工技术焊工焊工应经必要的技术培训，并考试合格方可持证上岗.焊工考试规则,按GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》和劳动人事部《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》执行。焊工的施焊，应与其资格证书核准的项目相符.焊材烘烤温度一览表序号焊材名称及牌号烘干温度℃恒温时间（h）恒温温度℃允许使用时间(h）重复烘干次数1J507350—4001～2350422J427350-4001～2350423J422100—1500。5~112083焊前准备焊缝的设置,应避开应力集中区,并便于焊接和热处理。不能在焊缝及其边缘上开孔，如必须开孔时，应符合规范规定.焊件的坡口型式和尺寸的选用按照图纸要求并符合规范要求。焊件的切割采用热加工方法，切割后必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。焊前将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20焊件放置稳固，以避免焊缝在焊接及热处理过程中产生附加应力。除设计另有要求外，为防止焊接裂纹和减小内应力，应避免强行组对。等厚对接焊件组对时的错边量应符合以下规定：纵焊缝：不超过壁厚的10%，且不大于1.5毫米。环焊缝：不超过壁厚的20%，且不大于2毫米。只能从单面焊接的纵焊缝或环焊缝，根部最大错边量不应超过2毫米对接焊缝处不应有明显的棱角，如有应打磨圆滑。焊材在使用前应按出厂说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝使用前应清除表面油污、锈蚀等。手工电弧焊接技术要求决定。焊接工艺要求储罐的材质为Q235-B时，选用J422/J427焊条,储罐的材质为Q345—R时，选用J507焊条,Q345—R与Q235-B之间选用J427焊条。焊条使用前应按要求进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。焊接工艺要求焊接时保护焊接区不受恶劣天气影响。雨雪天、风速超过8m/s，大气湿度超过90％不得焊接.采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整,并认真检查。采用根部点固焊时;应对焊缝认真检查，如发现缺陷，及时处理。手工焊点固焊缝的尺寸见下表.手工焊点固焊缝尺寸焊件厚度s焊缝高度焊缝长度间距≤4＜45~1050~100＞4≤0。7s，且≤610～30100～300不得在焊件表面引弧和试验电流。焊件的表面都不应有电弧擦伤等缺陷。为减小焊接应力和变形，应采取合理的施焊方法和顺序.焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完.若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊.对不合格的焊缝，进行质量分析，订出措施后方可进行返修.同一部位的返修次数不超过二次。焊接焊接设备焊接设备应满足焊接工艺要求，并符合有关设备标准的规定。焊接工艺规程焊前根据产品的结构持点、技术要求及评定合格的焊接工艺等,制订出合理的焊接工艺规程.焊接施工严格遵守焊接工艺规程。焊接工艺参数产品焊接工艺参数，可根据焊缝的具体情况、技术要求、焊接方法及焊接工艺评定的参数确定。原则上采用较小的焊接线能量,尽量减少焊件的过热。定位焊定位焊在基材上进行，且由持证焊工承担。其间距和长度，可根据焊件的具体情况以规范确定。若发现定位焊缝出现裂纹或其他不允许存在的缺陷时清除，并移位再焊。产品焊接试板当产品技术条件有要求时，焊制产品焊接试板。产品焊接试板的工艺条件，与该产品的相同.并由焊接该产品的焊工与该产品同步焊成.产品焊接试板的焊接质量、检验项目及合格标准，符合产品设计技术要求或其他有关规定。表面质量保护在施工过程中，注意保护钢材的表面质量。在卷板、校圆时，应将滚轴表面清理干净.焊后清理焊后仔细清理焊件表面的焊渣、焊瘤、飞溅物及其他污物。必要时对焊缝进行局部修整。焊工印记焊后清理完毕，在基材焊缝附近的明显部位记上焊工号，以备日后查考。罐底中幅板采用对接接头时，采用手工焊按下列程序施焊:手工焊打底，采用分段跳焊退焊法；焊接顺序遵循先短后长，长缝焊接从中间向外焊接，并在靠近收缩缝的中幅板焊接留500mm边缘板焊接，按下列程序施焊先施焊靠外边缘300mm部位的焊缝,对接缝外端部加引弧板,由罐内中心向外施焊，焊接时采用隔缝对称施焊法；在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接；边缘板对接焊缝的初层焊，采用焊工均匀分布，对称施焊法；收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。罐底与罐壁连接的角焊缝的焊接,按下列程序施焊焊接采用手工焊，采用先焊内侧打底，后焊外侧；采用分段退焊法，焊工对称均布，沿同一方向施焊；拱顶板的焊接，按下列程序施焊环向肋板接头的焊接，采用双面满角焊;拱顶外侧径向的长缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；拱顶板与包边角钢的焊接，外侧采用连续焊,焊脚高度不应大于板厚的3/4，且不得大于4mm，内侧不得焊接.焊接时焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊；拱顶内肋板不得与包边角钢或罐壁焊接。加热盘管施工一、施工工艺流程

施工前的准备→管材检查验收→盘管坡口机械加工→盘管坡弯预制→检查验收.

二、材料要求

1.钢管、管件、管道支承件应严格检验,必须具有制造厂的质量证书，其质量应符合油罐标准的规定。

2。管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号应符合设计的规定，并应按国家现行标准进行外规检验，不符合者不得使用。

3．钢材的堆放:钢材堆放要减少钢材的变形和锈蚀,节约用地，提取方便,露天堆放时，堆放场地要平整，保证排水.

4。焊接材料的验收，管道焊丝必须有出厂合格证、材料质量证书，包装完好、标识齐全：焊接材料要有专人保管，专门仓库存放，做到防潮、防雨、防油；焊接材料的烘焙、发放要有专人负责，并做好记录。

三、盘管的预制

1.盘管预制按管道的数量、规格、材料来选配管组成件，标明盘管系统系统型号和按顺序标明各组成件的顺序号。

2.盘管预制前，应将管内杂物清除干净,对于最后封闭的管段，留有充足的调余量。

3。加热盘管圆弧的直径严格按设计要求尺寸进行用机械滚床卷制，要严格控制机械滚床上辊行程，防止机械滚床上辊压力过大损伤钢管的母材，管道预制加工合格后，方可进行下一道工序

4。盘管切割，碳钢管可采用氧乙炔焰切割为主，但必须保证尺寸正确和表面平整。

5。盘管焊接坡口加工：可采用机械方法（坡口机）加工.

6.盘管支架的预制与盘管预制同时进行，盘管支架的型式、材料及加工尺寸、精度及焊接应符合设计要求，并做防腐处理，妥善保管，并做好标识.

四、盘管的焊接

1.盘管到材质为20#钢，加热盘管对接接头采用手工氩弧焊，焊丝选用H80A焊丝,其余焊接采用手工电弧焊，推荐焊条采用J422电弧条。

2．盘管对接接头接缝的无损检测，《按承压设备无损检测》,JB/4730—2005执行，拼接焊缝应100%RT检测，Ⅱ极合格，对接接头焊缝高度与母材齐平，不得超过母材.

五、盘管的安装

1．待储罐清罐合格盘管的运输时，按卷质的直径规格尺寸逐圈拉运，运到施工现场后按直径从大到小逐圈逐根从人孔用人工运到储罐内，逐圈排放到设计位置。2．安装前应逐段清楚管束内杂物,加大预制深度，减少现场施工作业时间，管束支架的安装应与管束的安装同步进行,支架位置和型式应正确,安装牢固，符合设计要求，管束和支承而接触良好.六、盘管的试压1．管束安装完毕后,全面进行核对,符合设计要求和规范规定后方可进行水压实验（试验压力为1.4MPa），支架安装完毕，实验临用时用的设施确认安全可靠。2．实验用的压力表，校验精度不低于1.6级，表的满刻度值,为最大被测压力的1。5—2倍，压力表不少于2块.3．实验过程中,如遇泄露，不得带压修理，清除后，重新试验，系统实验合格后,实验介质宜在罐区内合适地点排放。

4．压力测试的合格标准：盘管内的压力升至试验压力后，稳压10min,将压力降至工作用压力,用1KG重的小锤在焊缝周围逐个进行敲打检查，在30min内无渗漏为合格。焊接质量检验检验人员焊接质量检验人员经必要的技术培训，能正确掌握钢板的焊接质量评定标准及检验方法。无损探伤检验人员，具有有关部门认可的相应资格。工序检验焊接及其有关的工序完成并经质量检验合格后,方可流转到下道工序施工。外观检验外观检验采用目视检查。焊缝外观检查率为100%。焊缝外形几何尺寸符合设计图样的规定。焊缝及热响区表面不得有裂纹、末焊透、未熔合及超过充许限度的咬边、弧坑、夹渣等缺陷。当产品设计图样及技术条件无明确规定时，焊缝的咬边深度不得大于板材厚度的10％,且不大于0。5mm.咬边的连续长度不得大于100mm,且焊缝两边的咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%。无损探伤射线探伤按照JB4730—2005进行，其探伤范围及合格标准，按设计要求并符合GB50128—2005规定。焊接缺陷返修当发现焊接接头有不允许存在的缺陷时,将缺陷清除干净，并按有关返修工艺要求进行返修。同一部位缺陷的返修次数，原则上不超过两次。经两次返修后仍不合格者，若再要进行返修，须经施工单位技术总负责人批准.返修部位、缺陷类型及尺寸、返修次数及情况等，记入产品质量档案.要求进行焊后热处理的焊件，返修工作在热处理前进行;若在热处理后进行，则须按原热处理要求对返修部位再次进行热处理。焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度,不应小于50mm，并按原规定的方法进行无损检测，并应达到合格标准。对顶板（包括浮顶）的焊缝缺陷，可直接进行补焊。罐体充水试验时,如发现罐壁焊缝缺陷，应放水使水面低于该处300mm或更低,将水擦干后返修,并重新进行试验。焊缝的外观检查焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净.焊缝的表面质量，应符合下列规定：焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷;对接焊缝的咬边深度，不得大于0。5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm;焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10％；边缘板的厚度，大于或等于10mm时；底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一例的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度不得大于100mm凹陷的总长度,不得大于该焊缝总长度的10％;焊缝宽度,应按坡口宽度两侧各增加1～2mm确定;对接接头的错边量,应符合规范规定；焊缝无损探伤及严密性试验从事储罐焊缝无损探伤的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。罐底的焊缝，进行下列检查:所有焊缝采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa无渗漏为合格;罐底边缘板的经向焊缝的外端300mm范围内，进行射线探伤;检查数量和合格标准依GB50128-2005，探伤标准参照JB4730.2—2005《压力容器无损检测》。底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测。罐壁的焊缝，应进行下列检查：纵向焊缝,每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤.探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处,且每台罐不少于2处；环向对接焊缝，不考虑焊工人数，每种板厚在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚,在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。底圈罐壁的每条纵向焊缝中取2个300mm进行射线探伤检查，其中一个应靠近底板；厚度大于10mm的壁板,全部丁字焊缝均应进行射线探伤检查：射线探伤探伤不合格时，且缺陷的部位距离底片端部75mm以内者应在该探伤长度的缺陷侧延伸300mm作补充探伤。如延伸部位的探伤结果仍不合格时，继续延伸进行检查.底圈壁板与罐底的T形接头的罐内角焊缝，应进行下列检查：当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm，或标准屈服强度大于390MPa的任意厚度的钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行磁粉检测或渗透检测,在储罐充水试验后，应用同样方法进行复验。标准屈服强度大于390MPa的钢板，罐内角焊缝初层焊完后，还应进行渗透检测。开孔的补强板焊完后,由信号孔通入100~200kPa压缩空气,检查焊缝严密性，无渗漏为合格。罐体几何形状和尺寸检查罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸,应符合下列规定罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0。5%；罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0。4％，且不得大于50mm；底圈壁板内表面半径的允许偏差,应符合规范的规定；罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑.罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度,不应大于变形长度的2％，且不应大于50mm。固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查,间隙不得大于15mm。充水试验储罐施工完毕后,以不低于5℃储罐建造完毕后，进行充水试验，并检查下列内容：罐底严密性；罐壁强度及严密性；基础的沉降观测。充水试验,应符合下列规定:充水试验前,所有附件及其他与罐体焊接的构件,应全部完工,并检验合格；充水试验前，所有罐体焊接必须检验合格并出具检测合格报告；充水试验采用淡水；充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；充水和放水过程中，应打开透光孔以防罐体受压变形，且不得使基础浸水。罐底的严密性,应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应按规定补焊。罐壁的强度及严密性试验，以充水到设计最高液位并保持48h后,罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应按规定进行焊接修补。固定顶的强度及严密性试验，罐内水位在最高设计液位下1m时进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，罐顶无异常变形,焊接无渗漏为合格。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜做固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行.试验时应缓慢升压,达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后,应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压.储罐基础沉降观测每个罐区每台罐充水前均应进行一次观测。本工程为基础坚实地基础，预计沉降量很小，可快速充水到罐高的1/2，进行沉降观测，并与充水前观测到的数据进行对照,计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的3/4，进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位,分别在充水后和保持48h后进行观测，沉降量无明显变化，即可放水;当沉降量有明显变化，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止.当第一台罐基础沉降量符合要求，同罐区的其它储罐基础构造和施工方法如和第一台罐完全相同，对其它储罐的充水试验，可取消充水到罐高的1／2和3／4时的两次观测.基础不均匀沉降的许可值,应符合设计文件的规定.基础的沉降观测，应符合下列规定:在罐壁下部每隔10m左右,设一个观测点,点数为4的整倍数,且不得少于4点。充水试验时，按设计文件的要求对基础进行沉降观测要求进行.建造的储罐均在储罐进出油管上方1m处装设铭牌.铭牌应使用耐腐蚀金属板制作，用铆接或粘接的方法固定在辅助板上。质量保证体系储罐施工质量控制点设置序号质检名称质检等级1焊接材料管理C2罐基础验收AR3储罐预制BR4罐底板反面喷砂B5罐底板反面防腐BR6罐底板铺设组焊B7拱顶预制组焊BR8壁板组焊BR9罐壁提升前检查确认B10储罐底圈壁板组焊BR11焊缝无损检测B12罐体开孔B13梯子、平台、附件安装BR14底板真空试漏无损检测BR15罐体几何形状尺寸检查AR16罐体强度及严密性试验AR17补强板严密性试验B18储罐充水条件确认A19充水及沉降观测AR20拱顶真空试漏BR21罐内喷砂B22罐内防腐检查B23罐外喷砂B24罐外防腐检查B25储罐封闭检查A26交工验收ARA级由监理、业主、承包商三方联合检查；B级由监理、承包商两方联合检查；C级由承包商专业人员检查R为施工方提供施工过程自检记录表格储罐安装质量保证措施;基本要求加强对职工的质量意识教育,以及该工程建成后的经济意义。⑵上岗前，对有关人员进行培训,使其更熟练掌握GB50128—2005等有关规范要求。⑶做好技术交底工作，使施工人员做到心中有数。⑷严格执行各项质量管理制度，实行三检制.⑸坚持“三不准"（监理未批准不准施工;不合格的材料不准使用;上序不合格不准转下序），“三不放过”（出现质量事故苗头不放过,质量事故责任不清不放过,整改措施不落实不放过.⑹下料样板化，成型胎具化⑺严格按经批准的施工方案施工,违反者视情节轻重给予适当的经济处罚.⑻未经烘干的焊材不得使用。⑼不符合施工要求的焊接环境，不得进行焊接作业。⑽储罐安装工程施工必须认真执行国家有关标准、规范,严格按技术要求进行。储罐底板变形的防治措施①罐底中幅板的焊接，应将短焊缝焊完后再焊长缝；长缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中心向外分段退焊.②边缘板对接焊缝的焊接，焊工应对称分布每隔600mm隔缝跳焊600mm，焊缝表面应光滑平整。③罐底与底圈壁板的环形角焊缝，应由数对焊工对称分布在罐内和罐外(罐内焊工应在前约500mm处)，沿同一方向分段退焊，也可根据具体情况，采取先焊内圈再焊外圈的施焊顺序。④边缘板的搭接焊缝，应由外向里分段退焊。⑤最后焊接边缘板与中幅板的连接缝，焊前应将边缘板与中幅板之间的卡具松开或磨开定位焊点,焊工应沿圆周均匀分布，分段跳焊。罐壁凹凸变形的防治措施:为保证罐体的垂直度及罐壁的凹凸偏差在最小范围内，应采取以下措施:①滚圆后，用弧形样板检查，间隙不能大于3mm.检查合格后应放在相应的弧形架里运输及存放，防止变形。②板组装前，必须复验弧度和几何尺寸,凡不符合预制要求的应重新找圆，预防由于几何尺寸偏差而引起局部变形。③安装前，应先在已经焊完对接缝的底板边缘板上划出底圈或顶圈一节的组装圆周线,组装圆周线长度为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量,并沿圆周线内侧，每隔一定距离点焊定位角钢.④壁板应标出每张的位置,然后对号吊装组对。丁字焊缝错边变形的防治措施①储罐施工常出现丁字焊缝处错边较大，影响到罐体的施工质量。此处应用卡具固定.②壁板纵缝组对错边量,当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm,当板厚大于10mm时,不应大于板厚的10％，且不能大于1。5mm.纵缝焊接时应根据板厚不同,采取防变形措施.当采用防变形板固定时，防变形板的材质必须与罐壁板的材质相同，点固防变形板的焊条要与罐壁材质相匹配.纵缝焊接后应用弧形样板检查焊缝处的间隙，如大于预制要求，应进行找圆处理.③组对壁板环缝应使内壁平齐，并均匀分段点焊组对.壁板环缝组对错边量，当上圈板厚小于8mm时，不应大于1mm，当上圈板厚大于或等于8mm时,不应大于板厚的20％，且不能大于2mm。环缝组对经检查符合以上要求，方可施焊。④焊缝返修要制定返修工艺卡,规定返修的长度不低于50mm,在焊缝缺陷清除前，要根据不同情况加入防变形板，控制变形。⑤当焊缝采用多遍焊接时，采用对称分段退焊的焊工,停工前焊接层数应保持相同.罐的附属金属结构制作、安装质量控制措施①钢板、管材下料加工应采用机械切割,如采用火焰切割，应清理干净钢板边缘及管端的氧化物。②加强板安装时应按设计要求钻出气孔，未有要求时，焊接时应在加强筋板下方留出排气点,严禁排气点留在上方，防止进水。③应按设计要求焊接，焊肉应饱满，不能漏焊,焊后药皮、飞溅应清理干净。螺栓连接的构件,其螺栓孔应采用机械钻孔，确保连接质量。④与储罐壁连接的管道，支、托、吊架（电气、仪表支架）等在罐壁上焊接时应注意避开罐体的焊缝,如无法避开时应请设计及甲方一起确定解决办法.⑤开孔接管中心位置偏差，不得大于10mm，按管外伸长度的允许偏差应为±5mm。⑥开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致;

⑦开孔接管法兰的密封面应平整,不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直,倾斜不应大于法兰外径的1%，法兰的螺栓孔,应跨中安装。储罐工程安全措施每周开安全例会，并将每个危险工作的情况应根据其工作类别，向工人作介绍,并交代应注意的安全事项。a）高空作业：1、所有安全设施使用前,应进行外观检查。一旦发现有缺陷防护装备，应停止使用.2、在高处作业过程中,作业人员应正确佩戴安全帽。所有可能伤害头部的危险突出物,均应设置警告标识。3、高处作业必须进行专项交底，对用于高处作业的设施、设备和安全标志，在投入使用前，必须经检查确定完好后才能使用。4、遇恶劣天气(如5级以上大风）不得进行露天攀登与悬空高处作业。5、高处作业必须系安全带，严禁在一个物件上拴挂几根安全带或一根安全绳上拴几个人；临边作业要设置防护围栏和安全网；悬空作业应有可靠的安全防护设施。6、高处作业人员按规定着装,穿软底防滑鞋，严禁穿拖鞋、硬底鞋和带钉易滑的靴鞋。7、高处作业中所用的物料均应堆放平稳，不得置放在临边或洞口附近，更不得妨碍通行和装卸，对于有坠落可能的任何物料、工具,都应一律先行撤除或加以固定。8、发现高处作业的安全设施有缺陷或隐患,必须及时解决，危及人身安全时要停止作业.设置在建筑结构上的直爬梯及其它登高攀件，必须牢固、可靠.b)气割和焊接：氧气瓶和乙炔气瓶的储存应分开，不使用的氧气和乙炔的距离在3米以上，使用的氧气乙炔瓶距离在5米以上，并距动火点10米以上,储气瓶所有气瓶都应有盖帽。搬动和使用氧气/乙炔气瓶时，应有回气阀、压力表、软管.绷带，及灭火器等，防护措施并防止气瓶翻倒。c）电焊机：1、电焊机使用前需经过检验合格后方可使用。2、电焊机外壳，必须有良好的接零或接地保护，其电源的装拆应由电工进行.3、电焊机应放在防雨和通风良好的地方，焊接现场不准堆放易燃、易爆物品，使用电焊机必须按规定穿戴防护用品.4、电焊机一次电源线长度应不大于5米，电焊机二次线电缆长度应不大于30米。5、焊钳与焊线必须绝缘良好、连接牢固，更换焊条应戴手套。6、更换场地移动把线时，派专职电工应切断电源，并不得手持把线爬梯登高.7、多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地。所有接地（零）线不得串联接入接地体或零线干线。8、工作结束，应切断焊机电源，并检查操作地点，确认无起火危险后方可离开.设备经常维修保养。d）卷板机：1、卷板机必须有专人负责管理。2、操作人员必须熟悉卷板机的结构性能和使用方法，经负责管理人员同意后，方可进行操作。3、开机前要仔细检查安全装置是否完好.4、操作时，严禁手、脚放在滚轴和传动部件及工件上.5、工作中断后，应将离合器打至空档.6、多人协同作业必须要有专人指挥。7、严禁超负荷工作。8