基础工业工程教学课件第二部分工作研究第六章作业测定两份资料

实事求是基础工业工程国家级精品课程第二部分工作研究第6章作业测定开篇案例某轿车制造厂对近几年不同车型在本企业安装的零件数和作业时间的统计表明，每辆轿车有2000多种零件，共计3500-4000个零件，作业时间需要2100-3000min，其中80%的零件由200-300个供应商供给。对于轿车制造厂，轿车的材料成本占总成本的80%左右，其零件制造纯人工作业时间占零部件成本的30%-40%，占零件成本的1/3左右。因此，该厂认为有必要对于每个零部件制造到完成装配的全过程进行作业分析，用最少的时间造出质量最高的产品，同时降低成本，提高效率。开篇案例该工厂在实行全装配过程“作业测定”过程中，发现该技术不仅有助于提高人力资源的利用效率，而且对于保障员工的身体健康起到了效果。如企业规定，在批量生产中超过20kg的零部件必须有起重装置，在时间的改进中，以使工人少弯一次腰、少伸一次手为目的。工厂在推广过程中秉承“作业测定并不是卡紧劳动人员作业时间，而是合理的给定作业时间，保障作业人员的正常体力”。另外，通过推广“作业测定”，员工形成了自主减少作业时间的良好文化意识，工厂自主改善的文化氛围浓厚。开篇案例国外知名企业已累积并建立合轿车制造的操作时间研究体系，形成了一系列的技术方法，如法国雪铁龙汽车公司在1919年创建时，其创始人就将从美国福特汽车公司学到的“作业测定”的方法用于生产。据雪铁龙公司从事30多年的时间研究专家介绍，该公司轿车制造的时间从零件制造开始到装配总成的整车生产所必需的时间为研究对象。而国内轿车制造的作业测定主要限于企业内,外购、外协零部件生产的作业测定不受控，整车时间价值挖掘潜力很大。通过对供应商的了解，许多供应商还没有开展作业测定工作，仍用传统方法估计零部件制造的作业时间，客观数据较少，富余时间偏多，是整个零件销售成本偏高的主要原因之一。

开篇案例研讨题1、作业测定对于企业管理将会起到何作用？2、作业测定

在制造企业的应用范围？主要内容6.1秒表时间研究6.2预定动作时间标准学习要点理解作业测定与方法研究间的密切关系掌握作业测定的主要方法（重点）运用作业测定技术参与应用改善（难点）基于时间研究的“少人化”案例后壳加工工序案例——改善前60序50序40序30序20序10序成品毛坯等待时间长在制品积压严重，数量多达150件，造成资金积压和因磕碰而出现质量衰减后壳工序案例——改善后60序50序40序30序20序10序毛坯成品增加滑道，确定标准在制品数量，避免磕碰。开展标准作业，制定标准工时，等待时间变短改善效果:优化出3个操作者；中间在制品从150个减少到10个；工作时间缩短为原来的58%。作业测定方法方法作业测定秒表法（Stopwatchtimestudy）预定时间标准法（Predeterminedtimestandard，PTS）工作抽样（Worksampling）标准资料法（StandardData）6.1秒表时间研究基本工具秒表，时间观测板，时间研究表格，辅助器材；常用的秒表主要是机械秒表和电子秒表秒表类型分钟十进制秒表(Decimal-MinuteStopWatch)，分计秒表大盘面100格，每格1/100分钟小盘面30格，每格1分钟，30分钟6.1秒表时间研究秒表类型小时十进制秒表(Decimal-HourStopWatch)，时计秒表大盘面100格，每格代表0.0001(1/10000)小时；一圈为0.01(百分之一)小时(或0.6分钟)小盘面30格，每格代表0.01小时，短指针运行一周为0.3小时(18分钟)6.1秒表时间研究电子秒表时间观测板00:00:00:00百分之一秒秒分时6.1秒表时间研究时间研究表格时间研究主表：主要介绍性表格，记录全部基本资料，包括将研究的作业分为若干要素。主要有两种，一种是在现场观察使用，另一种是在研究完成后分析时使用时间研究续表：承接研究主表内容，供循环续用短循环研究表：应用比较普遍6.1秒表时间研究时间研究主表部门：研究号：作业：总号车间/机器：号工具和量具：第页，共页开始时间：结束时间：延续时间：操作人：时钟号：产品/零件：号图号：材料：质量：研究人员：日期：审定人：注意：现场平面布置图、装配图、部件图见反面或另面工作要素说明测速秒表读数扣除时间基本时间工作要素说明测速秒表读数扣除时间基本时间6.1秒表时间研究研究日期：

结束时间：

开始时间：

延续时间：

短循环研究表研究号：

第

页，共

页工作名称：图号：

工件号：

进给量：

最大/最小

速度：每分钟转速

基本循环时间：

总平均要素时间：

测速因素：

基本循环时间：

宽放时间：

每件标准时间：部门：

作业：

使用的工具：

材料：方法说明

现场草图号工作要素说明123456789合计观察时间平均观测时间评估速度基本时间短循环研究简表研究日期

.

结束时间：开始时间；

延续时间；

短循环研究表研究号：

第

页共

页作业名称

；秒表号

；

观察者

；审查者

；单元号非工作要素/外来单元12345678915循环号TRTRTRTRTRTRTRTRTRTR符号TR说明1A2B3C……20T综计总和M次数N平均O评比系数P评比值宽放率宽放后时间6.1秒表时间研究第一步：获取充分的资料第二步：确定研究工作，将工作分解为操作单元第三步：确定观测周期和观测次数第四步：确定观测技术和方法，进行测时第五步：剔除异常值并计算各单元实际操作时间第六步：进行时间评比(rating)，计算正常时间第七步：确定宽放时间(allowance)第八步：计算标准时间秒表时间研究步骤1.获取充分的资料研究内容操作者品质、状况工厂或机器设备及辅助工具工作方法及作业分解的动作单元工作材料规格工作环境条件测时安排秒表时间研究步骤1秒表时间研究步骤22.划分操作单元每一单元越短越好，0.04分钟以上(0.07-0.1分钟)使人工操作时间与机器操作时间分开单元与单元之间划分一定清晰(声音、姿势)区分固定单元与可变单元区分规则单元与间歇单元物料搬运时间与其他单元分开秒表时间研究步骤33.测时及方法连续测时法（计入“R”栏，再计算“T”栏）归零法（计入“T”栏，空“R”栏）

差值测时法（周程测时，对单元时间甚短的操作）累积测时法（两只秒表间歇测时）秒表时间研究步骤3关于差值测时设某工序有a,b,c,d,e共5个操作单元，每次只记录4个单元的时间值：A=a+b+c+d，而去掉e单元；B=b+c+d+e，而去掉a单元；C=a+c+d+e，而去掉b单元；D=a+b+d+e，而去掉c单元；E=a+b+c+e，而去掉d单元；设T=(a+b+c+d+e)，4T=A+B+C+D+E=4(a+b+d+c+e)，求得T；则：a=T–B；b=T–C；c=T–D；d=T–E；e=T–A；秒表时间研究步骤3时值记录记录数值为整数（放大计时，100倍或10000倍）来不及记录单元时间，在“R”行中记“

”或“M”省去某单元，在“R”行中划“-”或“/”未按单元顺序进行，则在该单元“R”栏记外来单元在某一单元完成时发生时：则于次一单元的“T”行内记注英文字母A、B…右边“外来单元R”

栏记该外来单元的时间，记“外来单元”

T栏内容记入“说明”栏内秒表时间研究步骤时值记录外来单元在某单元内任何时间发生：在该单元的T栏内记下英文字母，其他同前外来单元时间很短：则同单元时间一起记录在该单元时间内同时在该单元T栏内记一英文字母并于说明栏内说明该单元情况示例12345外来单元周程RTRTRTRTRTRT说明1131328155325╳66A33284181042027233912/B31354157117201422217C-43614531730620143818D-55214681687194314918E-66415811750120234118F-7G-86534259420585未及纪录省去单元未按顺序进行8571A206BC22单元完毕时时间很短单元中4.剔除异常值美国机械工程协会（SAM）对异常值定义：“某一单元的秒表读数，由于一些外来因素的影响而超出正常范围的数值”工人不按标准化的操作单元操作遗漏某一操作单元测时人员的疏漏或错误外来因素的干扰等剔除方法有多种，最常用的方法是±3σ控制图法对某一操作单元观测n次，所得时间为：x1,x2,x3,…,xn，通过求解观测值得均值和标准差，进而确定异常值秒表时间研究步骤4——剔除异常值秒表时间研究步骤4——剔除异常值U.C.LL.C.LC.L秒表时间研究步骤4——剔除异常值标准差为：正常值为:

X±3σ内的数值，超过者为异常值平均值为：秒表时间研究步骤4——剔除异常值例：某一操作单元，观测24次，其中漏记一次，其余23次观测数据为：20,20,21,20,22,22,20,19,21,20,22,18,19,21,20,28,21,16,18,22,M,20,20,21则控制上限UCL=20.5+(3×2.2)=27.1≈27控制下限LCL=20.5-(3×2.2)=13.9≈14最小数值16大于控制下限14，应保留；数值28大于27，在控制上限之外，为异常值，应予以剔除秒表时间研究步骤55.决定观察次数确定观察次数，主要是建立在统计抽样方法上，比较适用的方法有误差界限法和d2值法误差界限法对某一操作单元先进行观测若干次，求出其平均值和标准差，再按照可容许误差，计算应观测次数N假定所有时值的变异均属于偶然因素造成的，且有相当的观测值样本数，在应用过程中视观测值符合正态分布容许误差误差界限法对于实际观测次数为n的测时，每一单元平均时值的标准差为样本母体标准差同一操作单元测时均值可求得当误差水平为，置信度为最终求得观测次数N：误差界限法例如，某一单元试行观测15次，结果为：6,7,5,6,8,7,6,7,6,6,7,8,6,8,7平均值欲得误差界限，95%置信度，问需观测多少次？此处n=15。代入公式：已测了15次，需再测13次d2值法当观测次数较少时，σ值可用全距值R来推定式中R=Xmax-Xmin，即某一单元观测值的最大至与最小值之差；d2系数由d2值表查得nd2nd2nd2nd22345671.1281.6932.0592.3262.5342.70489101112132.8472.9703.0783.1733.2583.3361415161718193.4073.4723.5323.5883.6403.6892021222324253.7353.7783.8193.8583.8953.931d2值法将代入得d2值法例：某一作业单元观测18次，结果是：6,7,5,6,7,8,7,7,6,7,6,8,7,6,7,6,5,7，计算该单元的观测次数？(置信度水平为95%，误差极限)解：R=8-5=3；α=0.05；n=18；d2=3.640

得，N=25.3≈26(次)

该单元应观测26次，即再观测8次，可获满意观测结果秒表时间研究步骤66.评定正常时间评比是一种判断或评价技术，是将所观测到的操作者的操作速度，与想象的理想速度(正常速度)作比较，获得“评比系数”，从而将观测时间修正为正常时间走行：平均体力的男子，不带任何负荷，在平坦道路上以4.8公里/小时的速度行走。分发扑克牌：30秒内将52张扑克牌分成四堆的速度插销子：将30只销子插入到30只孔内，用0.41分钟常用的几种评定方法速度评定法平准化法

客观评定法合成评比(SyntheticLeveling)速度评比评比尺度60分法100分法75分法有刺激情况下，评比尺度为：80分法133分法100分法速度评比评比操作水平相当于行走速度60分100分4067甚慢、笨拙，摸索的动作，操作人似半睡状态，对操作无兴趣。3.260100稳定、审慎，从容不迫，似非按件计酬，操作虽似乎缓慢，但经观察无故意浪费4.880133敏捷，动作干净利落，实际。很象平均合格工人，能达到必要的质量标准和精度6.4100167甚快，操作人高度自信和把握，敏捷、协调，远超过一般训练有素的工人8.0120200

非常快，需特别努力和集中注意，不能持久9.6评比说明速度评比

评比举例60分法100分法75分法1.观测时间为24s

你的评比为80

正常时间=(s)

1.观测时间为24s

你的评比为133

正常时间=(s)

1.观测时间为24s

你的评比为100

正常时间=(s)

2.观测时间为18s

你的评比为90

正常时间=(s)

2.观测时间为18s

你的评比为150

正常时间=(s)

2.观测时间为18s

你的评比为112

正常时间=(s)

3.观测时间为30s

你的评比为50

正常时间=

3.观测时间为30s

你的评比为83

正常时间=3.观测时间为30s

你的评比为62

正常时间=平准化法(Leveling)评比要素熟练操作程度努力程度环境程度一致性程度平准化法(Leveling)平准化法(Leveling)客观评比（ObjectiveRating）

客观评比将评比分为如下两大主要步骤：第一步，将某一操作的观测速度同客观速度标准相比较，确定两者间适当的比率，作为第一个调整系数。所谓客观速度标准，指在其他工作上也表现为同一速度，即不考虑工作难易程度差异性的理想化的速度。第二步，为了区分工作的客观差异性，利用“工作难度调整系数”加以调整。将影响工作困难性的有关因素分成六种，根据实验结果赋予各因素难度调整系数，再将各类难度调整系数累加即获得第二个调整系数。客观评比影响工作困难度的六种因素：身体使用部位足踏情形两手工作眼手配合搬运条件重量客观评比工作难度调整系数客观评比重量难度调整系数客观评比客观评比得到的正常时间为：Tn——所求正常时间P——速度标准评比系数(第一评比系数)To——实测单元值平均值

D——工作困难调整系数(第二评比系数)示例例如：某操作单元秒表测时的平均时间为10s。第一次调整系数（速度评比）为60%；第二次调整系数（工作难度）为：身体使用部位 E （8%）足踏情况G （5%）两手工作H（0%）眼与手的配合 J（2%）搬运条件P （2%）重量W （22%）总计 39%（调整系数为1.39）正常时间=10×0.6×1.39=8.34s合成评比(SyntheticLeveling)合成平准化法是将作业的操作单元的实测时间与预定时间(PTS)相比较，得到相关操作单元的比较系数，再取其平均系值，作为该观测周期中所有操作单元的评比系数，其公式为：示例某一作业周程测定分为6个测时单元，其中第一操作单元实测平均值为0.12；第三操作单元实测平均值为0.17；第一操作单元的PTS值为0.13；第三操作单元的PTS值为0.19。则一、三操作单元的评比系数分别为：因此给予整个观测周程内各单元的评比系数为110%秒表时间研究步骤77.确定宽放时间宽放(空闲)对执行作业中不可避免的延长的补偿，是因作业的安排或无法排除的，亦称“空闲”生理(私事)宽放疲劳宽放程序宽放政策宽放特别宽放：周期动作宽放；干扰宽放；临时宽放评比宽放时间宽放宽放率工种作业宽放车间宽放私事宽放疲劳强度其他宽放合计备注机械加工(小件)5335622小型电机零件加工车间255334—15机械加工(大件)10545226重型机电零件加工车间7537—22装配7533~8119~245435—17家电装配车间1844~8—26~30各种车间的宽放率举例(%)秒表时间研究步骤标准时间计算标准时间=正常时间+（正常时间×宽放百分数）

=正常时间×（1+宽放率）标准时间计算某一单元观测时间为0.8min，评比为110%，宽放为5%，则该单元作业的标准时间是多少？标准时间=正常时间+（正常时间×宽放百分数）=正常时间×（1+宽放率）其中，正常时间=观测时间×评比系数所以，标准时间为：0.8×60×110%×(1+5%)=55.44≈55(s)

时间研究应用实例在铣床上铣通槽（计时表）共有15个操作单元：拿起零件放在夹具上；夹紧零件；开动机床，铣刀空进；立铣通槽；按停机床，床台退回；松开夹具，取出零件；刷出铁屑；再安装零件准备二次进刀；旋紧夹具回到操作位置；开动机床；刀具空进出入零件；立铣沟槽；橫移床位；按停机床打开夹具；刷出铁屑对15个操作单元观测20次，除第4操作单元的评比系数为100%，其余14个单元的评比系数为110%；宽放率合计均为15%时间研究应用实例首先求解各个单元的标准时间，以第1单元为例：正常时间=观测时间×评比系数

=0.140×1.10=0.154标准时间=正常时间×（1+宽放率）

=0.157×(1+0.15)=0.1772-15单元的标准时间分别为：0.206；0.060；0.806；0.074；0.239；0.186；0.126；0.260；0.058；0.123；0.892；0.120；0.114；0.232将上述15个单元的标准时间求和得3.44，化为普通钟表时间，即得在铣床上铣槽时间6.2预定动作时间标准法预定时间系统（PredetermindTimeSystem）简称PTS法PTS法是国际公认的制定时间标准的先进技术它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需的时间理论基础：动作研究-动素分析6.2预定动作时间标准法PTS特点工作前就能决定标准时间，并制定操作规程不需对操作者的速度、努力程度等进行评价，能预先客观的确定标准时间可详细记述操作方法，并得到各基本动作的时间值当作业变更时，必须修订作业标准时间，但所依据的预定动作时间标准不变是平整流水线的最佳方法6.2预定动作时间标准法方法的名称采用时间编制数据的方法创始人动作时间分析(MTA)1924电影、为动作分析、波形自动记录图西格(A.B.Segnr)肢体动作分析1938—霍尔姆斯(Holmes)装配工作动作时间数据1938时间研究、现场作业片、实验室研究恩格斯托姆(Engstrom)盖皮恩格尔(Geppinger)通用电气公司有关人员工作因素法(WF)1935时间研究、现场作业片、频闪观测器摄影研究奎克(Quiek)谢安(Shea)柯勒(Keohler)基本手工劳动要素时间标准1942波形自动记录器、作业片和电时间研究记录器西屋电气公司方法时间测定法(MTM)1948时间研究和现场作业片梅纳德(H.B.Maynad)斯太门丁(G.J.Stegemerth)斯克瑞(J.L.Schwab)基本动作时间研究(BMT)1950实验室研究普雷斯格里夫(Presgruve)贝利(Bailey)空间动作时间(DMT)1952时间研究、影片、实验室研究盖皮恩格尔(Geppinger)预定人为动作时间(HPT)1952现场作业片拉扎拉斯(Lazarus)模特排时法(MOD)1966—海蒂(G.C.Heyde)预定时间标准的典型方法6.2.1模特排时法（MOD法）模特排时法（MOD法）模特法（MOD）原理与方法模特法（ModularArrangementofPredeterminedTimeStandard，MOD法）模特法的动作分类及其代号把动作分为21个，每个动作以代号、图解、符号、时间值表示不同人做同一动作(条件相同)所需的时间基本相等身体不同部位动作的时间值互成比例，可根据手指时间单位量值，直接计算其他身体部位的时间值。手指一次（移动约2.5cm）的时间性消耗值1MOD=0.129s模特法（MOD）原理与方法人体各部位动作的最大频率动作部位最大频率/(次•min-1)手指204~406手360~430小臂190~392臂99~344脚300~378腿330~406模特法（MOD）原理与方法

人体各部位动作一次最少平均时间动作部位动作情况动作一次最少平均时间/S手抓取动作直线的0.07曲线的0.22旋转动作克服阻力0.72不克服阻力0.22脚直线的0.36克服阻力的0.72腿直线的0.66脚向侧面0.72-1.45躯干弯曲0.72-1.62倾斜1.26模特法（MOD）原理与方法模特法的特点易懂、易学、易记用一张模特排时法基本图全部表示21个方形图示。上部为基本动作，11种；下部为身体及其他动作,10种上部的11种动作分为三大类：即移动（M）、抓取（G）、放置（P），每个动作右边的数字表示相应动作的时间值。下部分10种动作，表示身体及其他方面的动作，同时也反映了时间值模特法（MOD）原理与方法动作符号与时间值融为一体。如G3表示复杂的抓取动作，动作的时间为3MOD=3×0.129s=0.387s移动小臂去抓放在零件箱中的一个小螺钉（抓时要同时扒开周围的其他零件），用M3G3表示，其中M3表示小臂的移动，G3表示复杂的抓取，时间值6MOD21种动作中，时间值只有“0，1，2，3，4，5，17，30”8个，只要有了动作表达式，就能计算动作时间值11种基本动作中，M1,M2,M3,M4,M5,G0,G1,P1是不需要注意力的动作，而G3，P2，P5是需要注意力的基本动作、身体及其他动作在工厂中常见的操作动作上肢动作(基本动作)移动动作移动动作M1：手指动作注1、注2：需要注意的动作；独：只有在其他动作停止场合进行的动作往：往复动作，即往复一次回到原来的状态M2：手腕动作M3：小臂动作M4：大臂动作M5：伸直手臂反复多次的反射动作M0.5，M1，M2，M3终结动作触摸动作抓捏动作G0：碰、接触G1：简单地抓G3：(注)复杂地抓放置动作P0：简单放置P2：(注1)复杂地抓P5：(注2)装配其他动作下肢动作F3：踏板动作W5：走步动作附加因素L1：重量因素其他动作E2：(独)目视R2：(独)校正D3：(独)单纯地判断和反应A4：(独)加压动作(按下)C4：旋转动作B17：(往)弯体动作S30：(往)坐立模特法动作分类模特法与其他预定时间方法比较模特法与其他方法比较PTS名称MODAPTSMTMWFMSDMTABMT基本动作及附加因素种类21种37种139种54种38种加29个公式291种不同的时间值数字个数8个31个—39个——模特法的动作分析基本动作——上肢动作移动动作M(5种)

手指动作M1：手指第三个关节前的部分的动作，每次时值1MOD，相当于手指移动了2.5cm距离手动作M2：腕关节前的部分动作，每拧一次为2MOD，相当于移动距离为5cm左右。时而牵动小臂动作小臂动作M3：肘关节以前的动作，每动作时值3MOD，相当移动15cm左右的距离。或多或少过牵动大臂，或者移动了肘关节。操作中，M3的移动动作范围叫正常作业区，应尽量使操作动作用M3动作来完成上肢基本动作模特法的动作分析基本动作——上肢动作大臂动作伴随肘的移动M4：小臂和大臂作为一个整体在自然状态下伸出的动作，时值为4MOD，相当于移动距离30cm大臂尽量伸直的动作M5：在胳膊自然伸直的基础上，再尽量伸直的动作，时值为5MOD，相当于移动距离为45cm有一种紧张感，感到臂或肩、背的肌肉被拉紧的情况把手尽量伸向工作台的侧面；尽量伸直胳膊取高架上的东西；坐在椅子上抓放在地上的物体模特法的动作分析终结动作：包括抓取和放置动作抓取动作G(3种)触摸动作G0：用手、手指去触目的物的动作，没有抓取意图，只是触及，时值为0MOD简单地抓G1：自然放松状态下用手或手指抓取物件的动作，附近没有障碍物，是比较简单地抓，时值为1MOD复杂的抓取G3：需要注意力，有迟疑，或目的物周围有障碍物，或是的物比较小，或是目的物易变形、易碎。时值为3MOD模特法的动作分析放置动作P(3种)简单的放置P0：把抓着的物品运送到目的地后直接放下的动作，最简单的一种，时值为0MOD需要注意力的放置P2：需要用眼睛看，以决定物体的大致位置，时间值为2MOD需注意力的复杂的旋转的动作P5：将物体正确地放在所规定的位置，或进行配合的动作。是比P2更复杂的动作，从始至终需用眼看其精确的位置，时间值为5MOD示例如手取笔，伸手为移动M3，取笔为抓取G1。所以伸手取笔的基本动作是移动加抓取，表示为：M3G1=4MOD将轴套套入轴上。把轴套放在A点上，到B点时为少量插入轴中。套依靠自重自然落下，则不需加算移动动作。所以表示为M3P5=8MOD模特法的动作分析反射动作（又称特殊移动动作）指不是每次都特别需要注意力，或保持特别意识的反复出现的重复动作叫反射动作，其时间消耗为正常动作的70%。反射动作的时间值为：手指的往复动作M1，每一个单程动作时间为1/2MOD手的往复动作M2，每一个单程动作时间为1MOD前臂的往复动作M3，每一个单程动作时间为2MOD大臂的往复动作M4，每一个单程动作时间为3MOD

M5的动作一般不发生反射动作模特法的动作分析同时动作：用不同的身体部位同时进行相同或不同的两个以上的动作，以双手对称动作最佳桌上放着橡皮和削尖的铅笔，两手同时伸出（M3），用左手抓像皮（G1），右手抓笔（G1），然后放到自己面前；桌上放着螺钉箱，另在高于头的地方吊着旋具。两手同时伸出（M3，M5），左手抓螺钉（G3），右手抓旋具（G1），拿到身前，螺钉槽与旋具尖对好；桌子上放着零件箱，A箱装螺钉，B箱装垫圈。两手同时伸出（M3），左手抓螺钉（G3），右手抓垫圈（G3），然后同时拿到身前安装。模特法的动作分析两手同时动作的条件当两只手的终结动作都不需要注意力的时候一只手去抓旋具，另一只手去拿螺钉，因为两只手的终结动作都是G1，都是不太需要注意力的，可同时动作双手同时伸出去拿箱子中的销子，每只手拿一只，都是G1的终结动作，所以可同时进行当一手终结动作需要注意力，另一只手终结动作不需要注意力时一只手去抓取螺钉，另一只手去抓取放在台子上的一只平垫圈，这时只有一只手的终结动作是需要注意力的，所以可同时动作两只手都要注意力的动作，不能同时进行模特法的动作分析时限动作和两手同时动作的时间值两手可以同时动作时，时间值大的动作叫做时限动作，用时限动作的时间值来表示序号左手动作右手动作标记符号MOD1抓零件(M3G1)抓旋具(M4G1)(M4G1)5模特法的动作分析两手都需要注意力时的分析方法例如左手M3G3，右手M3G3两手可同时伸出M3当左手到位时进行抓取G3，此时右手不能做G3动作右手在目的物旁等待左手完成后，稍动一下M2，即进行终结动作G3。左手先做完M3G3的动作，随后右手做M2G3的动作，其时间值为M3G3+M2G3=11MOD左手M3G3P2/P5右手M2G3P2/P5123456789101112MOD模特法的动作分析实际使用中，可根据实际情况，决定MOD的单位时间值的大小正常值：1MOD=0.129s=0.00215min，能量消耗最小动作高效值：1MOD=0.1s，熟练工人高水平动作时间值快速值：1MOD=0.12s，比正常值快7%左右1MOD=0.143s，包括恢复疲劳时间的10.7%在内的动作时间6.2.2方法时间测定法（MTM法）方法时间测定法（MTM法）方法时间测定法概述方法时间测定法（MethodsTimeMeasurement，简称MTM）是将操作分解成若干个“基本动作”，根据基本动作制定标准时间的一种方法。MTM是目前国际工业工程领域最先进实用的时间测量技术之一，不但可获得准确客观的时间标准，而且可以建立和改进工作方法，对短周期、高重复性的操作尤为适用。方法时间测定法概述MTM把人的动作分解为多种基本动作，如足动、腿动、转身、俯屈、跪、坐、站、行及手握等。在工业生产中，用手臂动作的操作最多，手臂动作又分为伸向、抓取、移动、转动、加压、释放、定位及拆卸等动素，将每个基本动作宽放，再将这些推算出来的时间相加，即可得出完成一项工作所必须的时间，作为建立标准时间的依据。MTM的时间单位为TMU（TimeMeasureUnit），其与普通时间单位换算关系为：1TMU＝0.00001hour＝0.0006min＝0.036secondMTM方法的种类MTM-1是最初的MTM体系，把时间值定义为7种基本动作：伸手、移动、转动、抓取、定位、拆卸、释放。分析资料和结果是通过对不同类型工作的图形胶片一帧一帧地细致分析而得到的，用来分析那些存在疑问的操作的动作内容，以及推断动作本身引起的难易程度，得到标准动作时间。MTM-2是第二代MTM系统，由基本MTM动作及其合并而构成，涵盖了11种动作分类，动作时间范围为3-61TMU。第三代系统MTM-3对于MTM-1和MTM-2进行了一些补充，包括搬运、传送、移步和足部动作、弯腰和起身四类动作，尤其适用于节省时间比精确度更为重要的工作场合，对于MTM-3的各个编码要素需要根据企业实际进行分析。该系统使用简便，时间消耗少，常用于快速分析，且通用性强，能在各行业的生产中广泛使用。MTM方法的种类图示MTM-1、MTM-2、MTM-3的划分MTM方法的种类MTM-V是MTM系统的第四代，是用于金属切割操作的PTS系统，包含了用于处理和调整任何重量和型号的工件所需要的时间值。MTM-C是一种可操作的操作测量系统，是由银行和服务业协会开发出来的，基于两个层次的操作描述、精确度和分析速度，用于与办公室相关的工作来建立时间标准。MTM-M也是一种可操作的、基础层次的系统，是一种类似于MTM-2的更高层次的系统。专门为使用立体显微镜的推断工作而设计，其所使用的原始数据由美国和加拿大MTM协会提供。MTM方法的种类目前还有3种特殊的MTM方法：MTM-TE，MTM-MEK和MTM-UAS。MTM-TE适用于电子测试，并应用了源自MTM-1的两个层次的资料。第一层次包括拿、移动、身体动作、识别、调整等要素以及多种资料；第二层次包括拿和放、读取和识别、调整、身体动作和记录。MTM-MEK也是一种从MTM-1发展而来的两层次系统，并且只要满足一定条件，就可用来分析所有的手工动作。通常用来测量单一品种和小批量生产，应用范围很广泛，比如非高度重复的操作、任务较复杂且员工需要培训的操作，使用的工作地点、工具和设备在性质上较为一致的操作。MTM-UAS用来研制给出工艺描述和决定与大批量生产有关的宽放时间。可以应用MTM-UAS的批量生产具有以下特征：任务相似、工作地点规范、高水平的工作组织、说明书详细、操作人员接受过良好的培训等。MTM方法的种类图示MTM各系统与生产规模、数据层之间的联系MTM动作分类采用MTM确定作业时间，要根据作业来决定基本动作，然后测定基本动作的大小（如距离等），最后识别动作的基本性质。作业基本动作的分类如下表所示：序号动作名称英文代号简写动作描述1伸手ReachR略。2移动MoveM移动是用手指或手将物体移动的基本动作。3抓取GraspG抓取是用手指或手控制住物体，以便完成下一个基本动作。4转动TurnT略。5加压ApplyPressureAP加压动素是将肌肉的力量施加在基本上不发生移动（移动距不超过6.4mm）的受控物体上的动作。6放手ReleaseRL放手是指放开或卸下以手指或手所控制物体的动作。7定位PositionP定位是使目的物与另一物体对准、定向插入的动作。8拆卸DisengageD拆卸是指使两个物体相互脱离的基本动作。9目视动作EyeFixateEF在大部分的手动操作中，总是用眼睛持续不断地引导手指和手进行动作，并通知大脑关于正在完成的动作的情况。10摇转CrankC旋摆是指以肘为轴，手沿着圆形轨迹摆动的基本动作。11身体移动BodyTransportsBT略。12全身动作BodyMotionBM所谓全身动作是指脚或身体的动作。13同时动作或合并动作SimultaneousorCombinedMotionsSCM两个或两个以上同时发生的动作，成为同时动作或合并动作。MTM动作分类MTM动作分类MTM方法的具体应用以预插DVI（数字视频接口）第一层端子为例介绍MTM方法的具体应用。作业描述：左右手同时伸向大约正前方45cm处抓取端子和塑胶主体，然后左手持塑胶主体，右手拿端子，将端子对正插入塑胶主体并用右手拇指轻轻按压端子折弯处，检验确认插好后将半成品整齐摆放于胸前物料盘，至此该作业完成。MTM方法的具体应用作业测定分析按作业描述将工序作业进行工作要素分解，确定研究具体对象。该作业以分解为以下工作要素：取DVI端子和塑胶主体；（预）插端子；检验放置半成品。划分作业要素后，为了方便应用时间数据表格，必须将作业要素进行进一步划分，将作业要素细分至MTM划分的动素为止。取端子和塑胶主体包含：伸手（R）、目视（EF）、抓取（G）、移动（M）等MTM方法的具体应用作业测定分析确定各个动作的时间值，并考量是否有其他的动作需要（如检验）。将所确定的所有时间值求和即为该作业的正常时间，并选择宽放系数，确定标准时间。测定过程及分析结果如下图MTM方法的具体应用特别说明的是，若抓取的动作较为粗略，对象容易抓取，在熟练的情况下即使不看也不会出差错，则不必加注视时间和目光移动时间。但如过对象较难抓取，则要根据实际情况考虑是否加入注视时间和目光移动时间。这个例子中就包含了上述两种情况：DVI塑胶主体本身体积较大，容易抓取不会变形，所以抓取过程只是伸手—抓取—移动，不用看就可以完成；但是抓取端子的情形就不一样了，由于端子针脚多很容易钩绕在一起，拿取时很容易变形而报废，所以必须目视选择，甚至有时还需附加抖动动作将端子分开，并两个动作为同时动作，综合到一起要选取动作复杂时间值较大者为单元时间。预插端子可以分解为定位（P2）和按压（AP），端子和塑胶主体同为非对称物体（NS），且由于材质较软易轻微变形，每1pcs端子上有8pin针脚，定位应归于困难（D），所以该要素中的定位动作的分析式为P2NSD，时间值为53.4TMU。MTM方法的具体应用特别说明若抓取动作较为粗略，对象容易抓取，在熟练的情况下即使不看也不会出差错，则不必加注视时间和目光移动时间。如果对象较难抓取，则要根据实际情况考虑是否加入注视时间和目光移动时间。这个例子中就包含了上述两种情况：DVI塑胶主体本身体积较大，容易抓取不会变形，所以抓取过程只是伸手—抓取—移动，不用看就可以完成；由于端子针脚多容易钩绕在一起，拿取时易变形，必须用目视选择，有时还需附加抖动动作将端子分开，且两个动作为同时动作，要选取动作复杂时间值较大者为单元时间。MTM方法的具体应用特别说明预插端子可以分解为定位（P2）和按压（AP），端子和塑胶主体同为非对称物体（NS），且由于材质较软易轻微变形，每1pcs端子上有8pin针脚，定位应归于困难（D），所以该要素中的定位动作的分析式为P2NSD，时间值为53.4TMU。MTM方法具体应用实事求是基础工业工程国家级精品课程第二部分工作研究第3章程序分析开篇案例联合邮包服务公司（UnitedParcelService，UPS）拥有40万员工（案例均为2005年数据），平均每天将1480万个包裹发送到包括美国在内的200多个国家和地区的近790万客户。为了实现他们“在邮运业中办理最快捷的运送”的宗旨，UPS对员工进行系统地培训，使他们以尽可能高的效率从事工作。下面让我们以送货司机的工作为例，介绍一下他们的管理模式：UPS的工业工程师们对每一位司机的行驶路线都进行了研究，并对每种情况的送货、暂停和取货活动都设立了标准。这些工程师们记录了红灯、通行、按门铃、穿过院子、上楼梯、中间休息喝咖啡的时间，甚至上厕所的时间，将这些时间输入计算机中，从而给出每一位司机每天工作的详细时间标准。开篇案例为了完成公司的目标，司机们必须学习工业工程师利用程序分析研制的当前最优工作流程。

当他们接近发送站时，他们松开安全带、按喇叭、关发动机、起手剎、把变速器推到1档上。然后从驾驶室跳到地面上，右臂夹着活页夹，左手提着包裹，右手拿着车钥匙。他们看一眼包裹上的住址，把它记在脑子里，然后以每秒钟3英尺（即1米/秒）的速度快步走到顾客的门前，先敲一下门以免浪费时间找门铃，接着再按下门铃。

送货完毕后，他们在回到卡车上，并在路途中利用无线终端完成包裹登录工作（边开车边工作的方式在中国并不推崇，可能会导致交通事故）。开篇案例如此复杂的时间表是不是看起来有点繁琐？也许是，它真能带来高效率吗？毫无疑问！生产率专家公认，UPS是世界上效率最高的公司之一，其效率是其他一流快递公司的1.5到2倍。正是由于在提高效率方面的不懈努力，UPS的净利润远远高于其他竞争对手。同时UPS对工业工程知识与信息化手段的综合高效运用也是各大公司学习的典范。开篇案例研讨题1、程序分析的主要工作内容是什么？2、相对于100多年前泰勒的时间研究，UPS的做法有什么不同？3、回想从今天早上起床到现在的各项活动是否有需要优化的地方？主要内容3.1程序分析技术3.2程序分析的过程3.3程序分析图表3.4工艺程序分析3.5流程程序分析3.6线路图/线图分析3.1程序分析的基本技术程序分析要素分析符号问题意识：5Why提问6大提问技术：5W1H分析技巧5大原则：ECRSI1个不忘：动作经济原则

操作分析搬运分析检验分析贮存分析等待分析1）程序分析的五个要素2）程序分析基本符号符号名称符号符号含义操作将生产对象进行加工、装配、合成、分解、包装、处理等搬运生产对象空间位置的变化，或作业人员作业位置变化检验数量检验对生产对象进行数量检验质量检验对生产对象进行质量检验等待（暂存）生产对象在工作地附近的临时等待存储生产对象在保管场地（主要是仓库）有计划的存放表示同一时间或同一工作场所由同一人同时执行加工与检验工作以加工为主，同时进行搬运以加工为主，同时进行数量检验以数量检验为主，同时检验质量以质量检验为主，同时检验数量检验3）程序分析扩展符号扩展符号例：有一业务员依照顾客来函核对某张支票上的数字，信放在公文柜中。4）分析符号事例带信回公文柜去公文柜开公文柜拿出信带信回办公桌核对放回信关公文柜回办公桌放回票找票11223134546?WHY：为什么机器停了?

因为负荷过大，保险丝断了。

??WHY：为什么会负荷过大??

因为轴承部分不够润滑。???WHY：为什么不够润滑???

因为润滑油泵吸不上油。????WHY：为什么吸不上油????

油嘴磨损，松动了。?????WHY：为什么磨损了?????

因为没有安装过滤器，粉屑进去了。5）问题意识：5WHY-追求真因完成了什么？（what）何处做？（where）何时做？（when）由谁做？（who）如何做？（how）为什么？（why）要做这，是否必要？有无其他更好的成就？要在此处做？有无其他更合适之处？要此时做？有无更合适的时间？由他做？有无更合适的人去做？要这样做？有无更好的方法去做？6）5W1H分析技巧（六大提问技术）考察点第一次提问第二次提问第三次提问目的做什么（What）是否必要有无其他更合适的原因为何做（Why）为何要这样做是否不需要做时间何时做（When）为何要此时做有无其他更合适的时间地点何处做（Where）为何要此处做有无其他更合适的地点人员何人做（Who）为何要此人做有无其他更合适的人方法如何做（How）为何要这样做有无其他更合适的方法与工具6）5W1H分析技巧（六大提问技术）7）程序分析的五大原则（ESCRI）符号名称内容E取消Eliminate在经过了what(“完成了什么”

“是否必要”),why(“为什么”)等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消C合并Combine对于无法取消而又必要者，看是否能合并，已达到省时简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，再根据who,where,when三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法和设备，以节省人力、时间和费用I改善Improvement在上述系列活动后从总体上进行优化和提升8）一个不忘：动作经济原则程序经济原则（22条）关于人体的8条关于工作地布置8条关于动作分析6条在动作分析部分讲授选择：选择所需研究的工作；记录：用程序分析的有关图表对现行的方法全面记录；分析：用5W1H技术，对记录的事实进行逐项分析；并根据“ECRS”四大原则，对有关程序进行取消、合并、重排和简化；建立：在以上基础上建立最实用最经济合理的新方法；实施：采取措施使新方法得以实现；维持：坚持规范及经常性的检查，维持该方法不变。3.2程序分析步骤3.3程序分析图表类型程序分析工艺程序图（operationprocesschart） 整个制造程序分析流程程序图（flowprocesschart）产品或材料的流动线图（flowdiagram）/线路图 布置与路线分析联合程序图（gangprocesschart） 人机闲置能力分析操作人程序图（operatorprocesschart） 人的闲置能力分析人机程序图（man－machineprocesschart）多动作程序图（multiple－activitychart）3.4工艺程序分析-工艺程序图概述工艺程序分析是对现场的宏观分析，把整个生产系统作为分析对象，分析的目的是改善整个生产过程中不合理的工艺内容、工艺方法、工艺程序、空间配置进行工艺程序分析的工艺程序图仅作出程序中的“操作”和保证操作效果的“检验”两种主要动作3.4工艺程序分析-工艺程序图工艺程序图的内容采用的图表技术是工艺程序图（OperationProcessChart，也称梗概程序图），含有工艺程序部分的全面概况及各个工序之间的相互关系，并根据工艺顺序编排，且标明所需时间工艺程序能清晰的标明各种材料及零件的投入，可作为制定采购计划的依据工艺程序图还包含生产过程中的机器设备、工作范围、所需时间及顺序1）工艺程序分析图表工艺程序图表形态根据产品制造工序过程不同，一般可分为直线型：所有上下工序之间以一对一的方式衔接，主要用于零件加工;

装配型(集合型)：工艺过程有两个以上的起点，以直线型方式汇总，主要用于装配工艺;分解型：是一个工序的制品供给两个或两个以上的下工序使用，用于分解型制造业;

复合型：是集合型与分解型的综合

以图形符号代表生产产品或提供服务的作业工序和检验工序符号——

作业工序符号——

检验工序惯例：横向线——表示材料从哪里进入加工过程竖线——表示加工过程顺序流动方向——自左至右，自上至下1）工艺程序分析图表工艺程序流程图绘制原理及过程1）工艺程序分析图表引入原材料或零件在零件上完成多种作业引入物件局部装配或加工引入物件局部装配或加工引入原材料或零件局部装配或加工自行车前后轮装配工艺过程如右图所示检查零件工具安排、布置前车轮预组装后车轮预组装上紧后轮辐条，调匀上紧前轮辐条，调匀装前轮车胎装后轮车胎安装车辆前轮毂、辐条、前圈后轮毂、辐条、后圈内胎、外胎内胎、外胎车闸零件123456781）工艺程序分析图表6271342衣袖料拉链料镶边料衣身料5189310剪裁缝袖子检验剪裁剪裁剪裁缝镶边缝拉锁检验拉链是否对准上袖子完工清理终检发货衣服制作工艺程序图1）工艺程序分析图表电子枪生产线工艺程序图表头图型统计内容次数时间距离加工检验合计图表结构统计工艺名称

姓名

部门

项目内容

Check说明

YesNo

1.有无可省略的工序1.是否有不必要的工序内容？2.有效利用工装设备省略工序3.改变作业场地带来的省略4.调整改变工艺顺序带来的省略5.通过设计变更从而省略工序6.零件、材料的规格变更带来的省略

2.有无可以与其它工序重新组合的工序1.改变作业分工的状态2.利用工装设备进行重组3.改变作业场地进行重组4.调整改变工艺顺序进行重组5.通过设计变更进行重组6.零件、材料的规格变更带来的重组

3.简化工序1.使用工装夹具简化工序2.产品设计变更简化工序3.材料的设计变更从而简化工序4.工序内容再分配

4.各工序是否可以标准化1.利用工装设备2.作业内容是否适合3.修正作业标准书4.标准时间是否准确5.是否培训

5.工序平均化1.工序内容分割2.工序内容合并3.工装机械化、自动化4.集中专人进行作业准备5.作业方法的培训6.动作经济原则下的作业简化

产品工艺分析检查表2）工艺程序分析的应用例1：对叶片制作进行工艺程序分析，并绘制工艺程序图。部件名称工艺内容前后梁仓库领料与模具准备铺层真空吸注加温固化起模型修存放与组装上下盖模具准备铺层真空吸注加温固化起模型修上下壳体模具准备铺层真空吸注固化脱模清理合模固化起模后处理安装工艺法兰与切边内外补强、型修法兰盘与防雷击系统安装表面涂装与固化称重配重、编号标识叶片制作工艺程序图2）工艺程序分析的应用2）工艺程序分析的应用例2：根据给定的投影仪以及遥控器装箱工艺程序(见下页表)，绘制投影仪以及遥控器装箱工艺程序图。1．绘制投影仪以及遥控器装箱工艺程序图零件名称工艺内容箱片包装箱成型检查包装箱有无破损投影仪检查投影仪的外观贴出厂标签装入塑料袋装上保持衬放入箱内遥控器检查遥控器的外观装入塑料袋放入箱内附件及干燥剂检查附件以及干燥剂数量装附件以及干燥剂入塑料袋内装入纸箱内封箱束缚贴出厂标签表：投影仪以及遥控器装箱工艺程序改进前投影仪以及遥控器装箱工艺程序图101箱子成型2345贴出厂标签装入塑料袋装上保持衬装入箱内76装入塑料袋装入箱内89装入塑料袋装入箱内1112封箱束缚贴出厂标签塑料袋4321检查是否破损检查投影仪外观检查遥控器外观塑料袋塑料袋检查附件及干燥剂遥控器投影仪箱片2．进行现状分析根据工艺程序图中的统计结果，发现投影仪及遥控器装箱共有12次加工，4次检查；运用5W1H进行分析；运用ECRSI原则进行分析：首先，看能否有取消的工序（E）；其次，看能否将工序进行合并或重排（C、R）；再次，看能否将工序简化（S）；最后，看是否需要必要的补充（I），使工艺过程更好。具体分析过程如下页表所示2）工艺程序分析的应用分析提问过程问答箱子成型能否取消检查箱子破损能否取消箱子成型与检查破损能否合并检查投影仪外观能否取消贴出厂标签能否取消检查投影仪外观与贴出厂标签能否合并投影仪装入塑料袋内、装上保持衬能取消吗检查遥控器外观，并装入塑料袋内，再放入纸箱内能取消吗检查遥控器外观与将遥控器放入纸箱内能合并吗检查附件及干燥剂数量并装入塑料袋内能取消吗检查附件及干燥剂数量并装入塑料袋内能合并吗不能不能能不能不能能不能不能能不能能3．改进方案通过提问分析，发现上述工序均不能取消，但可以通过工序合并，达到优化的目的。改进后投影仪及遥控器装箱工艺程序如下页图所示4．改进效果通过合并加工与检验工序，使总加工次数由原来的16次减少为现在的12次，缩短了加工时间2）工艺程序分析的应用改进后投影仪以及遥控器装箱工艺程序图附件及干燥剂遥控器投影仪箱片101箱子成型并检查是否破损2345检查外观、贴出厂标签装入塑料袋装上保持衬装入箱内76检查遥控器外观并装入塑料袋装入箱内89检查附件及干燥剂并装入塑料袋装入箱内1112封箱束缚贴出厂标签塑料袋塑料袋塑料袋3）工艺程序图提供的内容各项操作及检验的内容（What）及生产线上工位的位置（Where&Who）原材料的规格和零件的加工要求（What&How）制造程序及工艺布置的大概轮廓（When&How）所需工具和设备的规格、型号和数量，因而也可计算出所需的投资数额及产品的生产成本（What、How&Howmuch）4）工艺程序图分析的注意事项注意明确区分分析对象是产品还是作业者为达到改善目的，开始前首先明确分析的目的最开始就要明确范围，不要遗漏问题在现场与作业者和管理者共同分析临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析分析过程是思考改善方案研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标3.5流程程序分析—流程程序图流程程序分析概述以产品或零件的制造全过程（工艺）为研究对象对加工、检查、搬运、等待和存储进行记录分析，特别是对搬运、等待和贮存的分析画法同工艺程序图，标示五类基本操作，还要注明所需时间和搬运距离为设施优化布置提供必要的基础数据有利于发现隐藏的浪费现象因工作范围和工厂布置对流程程序分析有影响，流程程序图中往往附有工作范围简图或线路图

流程程序图（FlowProcessChart）由操作、搬运、检验、暂存、贮存五种符号构成增值活动：加工活动浪费活动：运输、延迟、存储、检验根据研究对象的不同可分为：材料或产品流程程序图（物型）人员流程程序图（人型）1）流程程序图构成图形符号如下：

——

作业

——

存储材料、零件或产品

——

延迟符号：人、物质在等待下一计划

——

运输符号：人、物从一个地方到另一地方

——

检验符号：零件或产品的识别

——

重叠符号：加工和检验两种活动同时进行2）流程程序符号3）流程程序图分析流程分析原则关注工艺过程以五类基本工序为基础应用5W1H提问技术分析问题应用ECRSI原则进行改善在票架上拿起并查看票价用手拿至柜台上打印日期等待找钱拿给旅客旅客带至入口处查看并打孔旅客带至旅途上在终点站查看并回收（2.4m）（30m）例：一张火车票自出售、使用至回收止1123253142113（1）物型流程程序图事例（2）人型流程程序图分析例：工人按要求核对工件尺寸123145到仪器柜开仪器柜拿起量规带量规回工作台调整量规用量规核对工件尺寸带量规回仪器柜放回量规关仪器柜回工作台（5m）（5m）（5m）（5m）1234（3）流程程序图分析要点工序着眼点整体1.从整体的时间、搬运距离、人数及各工序所需时间、搬运距离、人数进行考虑，找出改善重点；2.是否有可以取消的工序；3.是否有可以同时进行的工序；4.是否可以通过更换工序顺序，达到减少工序量、时间量、搬运距离、作业人员。加工1.是否有花费时间太长的工序，针对这类工序进一步采用其他分析手法谋求改善；2.是否可以提高设备的工作能力；3.是否可以和其他工序同时进行加工；4.更换