压力管道维护检修规程1

压力管道维护检修规程

1总则

1.1适用范围

1.1.1本规程适用于化工厂工作压力低于35MPa,工作温度为-20〜450c的碳

钢、合金钢、不锈钢和耐热钢的工艺管道的维护与检修。

2完好标准

2.1零、部件

2.1.1管道的零部件完整齐全，质量符合要求。

2.1.2仪表、信号连锁和各种安全装置、自动调节装置齐全完整，灵敏可靠。

2.1.3管道、管件，管道附件，支絮等安装合理，牢固完整，各种螺栓连接紧固，

无异常振动和杂音。

2.1.4防腐、保温、防冻设施完整有效，符合要求。

2.2技术资料

2.2.1技术档案；检修及验收记录齐全；高压管道还应有质量证明书，安装质量

验收记录。

2.2.2运行时间有统计、记录。

2.2.3高压管道应有易损件图纸。

2.2.4维护检修规程齐全。

2.3设备及环境

2.3.1管道、阀门布置合理.环境整洁，无跑、冒、滴、漏.

3设备的维护

3.1日常维护

3.1.1操作人员和检修人员必须按照规定对分管的管道，进行巡回检查；

3.1.2检查内容：

a.在用管道有否超温、超压、过冷及泄漏；

b.管道有否异常振动，管道内部是否有撞击声；

c.有无积液、积水；

d.安全附件运行是否正常。

3.2定期检查内容

3.2.1检查周期：中低压管道每年检查一次，高压管道每季检查-次，对有毒，

腐蚀介质的管道应适当缩短检查周期。

3.2.2检查内容：

a.管道的法兰，焊缝有否泄漏；

b.管道之间，管道与相邻物件有无摩擦；

c.管道的腐蚀，磨损情况；

d.吊卡的紧固、管道支架的腐蚀和支承情况；

e.阀门操作机构的润滑和防护是否良好;

f.管道、阀门的防腐层、保温层是否完好；

g.输送易燃易爆介质的管道、阀门每年测量检查一次防静电接地线。

3.2.3记录检查结果。如果有不正常现象，应及时报告并采取措施进行处理。

3.3紧急情况停车

3.3.1遇到下列情况之一时，应立即采取紧急措施并及时报告有关部门：

a.管道严重泄漏或破裂、泄漏有毒有害介质危及生产时；

b.发生火灾，爆炸或相邻设备，管道发生事故直接威胁管道安全运行时；

c.发现不允许继续运行的其它情况时。

4检验、检修周期和内容

4.1检验、检修周期

4.1.1管道的检验分外部检验，内外部检验和强度试验。

4.1.2经过一次全面检验，确认只有轻微的腐蚀，冲刷的管道，下次全面检验可

适当延长，但须经技术负责人批准，并报主管部门备案。

4.1.3检修周期。低压管道可实行事后维修或改善维修制，中，高压管道的检修

可与系统大修同步进行。

4.2检验，检修内容

4.2.1外部检验

4.2.1.1本规程3.2.2所规定的内容。

4.2.1.2定点测厚：

a.根据使用情况对直管，弯管、角弯，三通等有代表性的部位进行定点测厚；

b.测厚点数应按管道腐蚀，冲刷和磨损情况及管径大小而定；

c.定点测厚发现问题时，应扩大测厚范围。根据测厚结果，可确定缩短定点测厚

问隔期或采取其它措施。

4.2.1.3外部检查的结果应详细记录在管道档案中。

4.2.2内外部检验

4.2.2.1包括外部检查内容。

4.2.2.2管道和焊缝表面应进行磁粉或着色探伤。无法拆装的较长管道，可只对

怀疑的部位进行表面探伤。

4.223对管道焊缝进行20%超声波或射线探伤抽查。

4.2.2.4检查管道内外表面的冲蚀情况，对直管、角弯、三通等内表面可用灯光

或窥试镜配合检查。

4.2.2.S对管端丝扣、密封面和法兰密封面进行宏观检查。

4.2.2.6对双头螺栓、管件和阀门等，应进行清洗并检查腐蚀，磨损变形情况，

必要时可对双头螺栓等进行磁粉、着色或超声波探伤。

4.2.3高压管道经全面检验和耐压试验后，应作出可否继续使用的结论，并做详

细的记录存入档案内。

4.2.4检修

4.2.4.1管道的检修内容：

a、管道更换；焊缝修补；

b、高压螺栓、法兰、垫片修理或更换；

c、管道的补偿器、支架、吊卡修理、更换；

d、管道的其它附件修理、更换；

e、管道的防腐层、保温设施修理。

5检修方法及质量标准

5.1材料

5.1.1中低压管件、管子、紧固件

5.1.1.1管子、管件，紧固存：应有质量合格证，其机械性能与化学成分应符合

国家或部颁标准。

5.1.1.2管子、管件使用前应外观检查合格。

5.1.2高压管道、管件及紧固件

5.1.2.1新投用的高压管、管件及紧固件的外形公差尺寸、表面质量要求符合《高

压管、管件及紧固件通用设计》及GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》的有关

规定。

5.1.2.2新投用的高压管、管件及紧固件应按4.2.2.2和4.2.2.3条的规

定作磁粉、着色或超声波探伤。

5.1.2.3不锈钢和耐酸钢管，应根据设计和使用要求，按GB1223《不锈耐酸钢

晶间腐蚀倾向试验方法》进行试验。

5.2管子，管件和紧固件的加工图样、管子、管件及紧固件的加工应按《高压

管、管件及紧固件通用设计》和GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》的有关要

求来进行。

5.3管道焊接

5.3.1焊接材料

5.3.1.1中、低压管道焊接所用的电捍条应按设计图样的规定选用。如图样无规

定，可根据管子母材的化学成分、机械性能、抗裂性、耐蚀性、耐高温性、焊接环境

温度等综台考虑选用。气焊应采用专用的填充焊丝或与管子同材质的焊条用钢丝。

5.3.1.2同种钢材焊接时所选用的焊条或焊丝，应使焊缝金属的化学成分和机械

性能与管子材料相当，且工艺性能良好。异种钢材焊接时，如两侧均非奥氏体不锈钢

时，可按合金含量较低的一侧或介于两者之间的材料来选用焊条或焊丝，如其中一侧

为奥氏体不锈钢时，可选用含银量较该不锈钢高的焊条或焊丝。

5.3.1.3高压管道焊接所用的焊条与焊丝应按设计图样选用。若设计无特殊规定

时，应按GB236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的要求选用。焊

条应符合GB981〜984的规定；焊丝应符合GB1300的规定。焊条、焊丝应有制造厂

的质量合格证。

5.3.1.4高压管采用手工电弧焊用的焊条不允许受潮和锈蚀，药皮不允许有开

裂、剥落、发霉等现象。使用前应按焊条说明书的规定进行烘干，烘干后移至保温箱,

随用随取。

5.3.2焊接方法

5.3.2.1中、低压的碳素钢管，合金钢管应采用电弧焊。其中公称直径小于80mm,

管壁厚度小于3.5mm时，也允许采用气焊。不锈钢管应用电弧焊或僦弧焊焊接。

奥氏体不锈钢管单面焊焊缝应用手工电弧焊，当壁厚小于6mm时也允许采用气焊。

5.322高压管道焊接时，应采取适当的措施以保证焊件具有焊接所需的足够温

度。

5.3.3焊接检验

5.33.1管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅

物清理干净、外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。

5.332管道对接接头焊缝表面质量标准随焊缝等级而异。

533.3经检查有不合格的焊缝必须返修。每道焊缝返修次数：碳索钢不允许超

过三次；合金钢、不锈耐酸钢不允许超过二次。超过规定次数的返数，则须经施焊单

位技术负责人批准。

533.4高压管道焊缝检查不合格者必须返修，返修后100%进行探伤检查。每

道焊缝返修次数不得超过二次。

5.4管道的拆卸与安装

5.4.1对易燃、易爆、有毒有害介质的管道，检修前应用盲板与生产系统隔开，

并须经清洗置换合格后方可进行检修。

5.4.2工作温度300℃以上的螺栓拆卸时，应降温到150℃左右加机油；螺栓拆

卸顺序由下而上，拆下后用煤油清洗。

5.4.3拆下的管道或换用的新管道、管件、紧固件及阀门等，在安装前应妥善保

管，防止损坏，特别注意丝扣和密封面，并应将内部处理干净，不能存有杂物。

5.4.4高压管道螺纹部分应清理干净，涂上机油或凡士林；安装透镜垫时，应在

垫及管口上涂抹黄油，透镜垫必须和管口对正、平行；软金属平垫必须准确地放入密

封座内。

5.4.5法兰连接的管道应使用同一规格螺栓。紧固螺栓时，用力要对称、适度且

法兰要保持同心，露在螺母外的螺纹长度应相等，且不大于2倍螺距。

5.4.6法兰的热紧或冷紧。在高温或低温下运行的管道在安装后应按规定进行热

紧或冷紧，一般在试运行期间保持工作温度24小时后进行。低温管道，由于法兰螺

挂表面凝结冰霜，应用甲醇将其熔化后再进行冷紧操作。为了保证进行热、冷紧工作

人员的安全，在可能的场合应进行泄压。设计压力小于6MPa（表压）的管道，热紧的

最大内压为0.3MPa（表压），设计压力大于6MPa（表压）的管道，热紧的最大内压为

0.5MPa（表压）。冷紧一般应卸压进行。热、冷紧的紧固力应适度，并应有相应的安全

措施，以保证操作人员安全。

5.4.7法兰密封面应清理干净，在垫片的两面涂上防咬合剂；工作温度不大于

100℃或低于时，螺栓的螺纹部分应涂上防咬合剂。选用防咬合剂的材质应考虑

其是否会与管道内使用的介质相互反应的因素。

5.4.8管道安装时，不得采用强力组装或修改密封垫厚度的办法来调整误差。

5.4.9管道及其附件的检修更换，必须符合设计要求，达到横平竖直，布置合理

整齐。不用的管线应全部拆除。法兰、阀门应严密不漏；螺栓、手轮、零件应完整、

紧固、灵活好用，螺栓组装整齐。

5.4.10当管道及其附件与管架相接触时，应按设计规定加装垫层。

5.4.11管道与传动机械连接时，不应绐传动机械以附加应力，另应保证管道内

部清洁。

5.4.12管道的保温、防腐、涂色应符合设计要求。

5.5耐压试验

5.5.1耐压试验是在高压管道焊接后或全面检验后进行的强度试验。

5.5.2耐压试验以在规定时间（一般为10分钟）内压力不降，无泄漏及无可见变

形为合格。

5.5.3高压管道进行耐压试验时应注意：

a.试验前应对安全防护措施，试验准备工作进行全面检查。耐压试验时管道外

表应保持干燥；

b.耐压试验时，应缓慢升压，每级升压不大于5MPa,升至试验压力应不小于3

级；

c.压力升到规定试验压力后，保压10分钟，然后降到工作压力进行检查；

d.应采用洁净水进行试验；对不绣钢管应限制水中氯离子含量不超过25ppm,

若有特殊要求时，按规定选定液体：

e.耐压试验时，应装两块压力表，分别装在泵出口和管道最远端。选用的压力

表应校验合格，其精度等级不低于1.5级，表面刻度值为最大被测压力的1.5〜2

倍；

f.耐压试验宜在环境温度5℃以上进行，有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆

温度，确定介质的最低温度，以防冷脆裂；

g.耐压试验时，管壁平均一次总体薄膜应力不应超过材料屈服限的90%；

h.耐压试验时，如果发生异常响声，压力下降或降压装置发生故障等现象时，

应立即停止试验，并查明原因，消除故障。严禁带压检修。

5.6在线密封

5.6.1在线密封是指在管道、阀门带压运行时，采用堵漏密封胶注入预制密封盒

内对管道、阀门的焊缝泄漏和法兰泄漏进行堵漏的一种新型密封技术。

5.6.2在线密封施工前应办许可证，并经有关部门审批。

5.6.3在线密封施工应由专门人员执行。

5.6.4密封胶碰根据泄精介质和温度来选择。

5.6.5密封盒应根据泄漏处的管道、阀门和法兰形状实测加工。

5.6.6在线密封施工前应做好安全防范措施。

5.6.7在线密封装置是临时措施，待系统停车时应拆除，对泄漏部位进行彻底修

复.

6.试车与验收

6.1试车前的准备工作

6.1.1管道、阀门的试车是指检修后的管道，阀门在系统中进行严密性试验和联

动试车以及阔门的启闭、限位的调节。

6.1.2试车前管道系统检修项目必须全部完毕，且质量符合要求。

6.1.3焊缝及其他应检查的部位不做涂漆和保温。

6.1.4管道试车前应分段进行吹洗。吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介

质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗顺序一般应按主管、支管.疏排管依次进行。

6.1.5吹洗前应将系统内的仪表加以保护并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回

阀阀芯等拆除，待吹洗后复位。

6.1.6不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

6.1.7对未能吹洗或吹洗后可能留存脏污，杂物的管道，应用其他方法补充清理。

6.1.8管道系统试验及吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加

固。

6.1.9不参加试车的设备和管道应与试车管道隔绝开。

6.1.10试车用压力表应经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测

值的1.5〜2倍。压力表不少于两块。

6.1.11试车应具有完善的、并经批准的试车方案。

6.2试车

6.2.1试车条件具备后，先进行管道系统的严密性试验。

6.2.1.1严密性试验一-般采用液压进行。如因设计结构或其他原因，液压试验确

有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并应报请主管部门批准。

严密性试验的压力一般为管道系统的设计压力，真空管道为O.IMPa。对设计压力大

于lOMPa的高压管道，若以空气作严密性试验时，其试验压力不得大于25MPa。

6.2.1.2液压严密性试验，经全面检查，以无渗漏为合格。

6.2.1.3气压严密性试验的压力应分级缓慢上升，先升至试验压力的50%,如无

泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至试验压力，各级均稳压3

分钟，达到试验压力后稳压30分钟，以无泄漏、压力不下降为合格。

6.2.2管道，阀门严密性试验合格后，并入系统作联动试车。

6.3验收

6.3.1联动试车合格后，即可按规定办理验收手续，移交生产。

6.3.2高压管道验收应提交以下技术资料：

a、高压管子，管件、紧固件及阀门的质量证明书，检查记录及检验报告单；

b、设计修改通知及材料代用记录；

c、I、II类焊缝的焊缝工作记录；I类焊缝位置单线图；

d、热处理及探伤记录；

e、系统吹洗.检查记录；

f、试压记录；

g、系统密封及保护记录；

h、竣工图；检修记录；

i、其它有关资料。

6.3.3中、低压管道验收应提交以下资料：

a.材料合格证及设计修改通知；

b.焊接热处理、探伤记录和补偿器预拉（压）记录，检修记录；

c.管道吹洗记录、封闭记录、试压记录；

d.绝热工程和隐蔽工程记录；

e.竣工图；

f.其它有关资料。

6.3.4管道、阀门检修验收资料应存入管道档案中。

7维护检修安全注意事项

除遵照国家及有关部门的检修安全技术规程及本工种的安全技术规程