京沪高速铁路某特大桥跨公路连续梁施工方案

（建筑工程管理）京沪高速

铁路某特大桥跨公路连续

梁施工方案

京沪高速铁路某特大桥跨公路连续梁施工方案

1.编制依据与编制原作

1.1编制依据

⑴施工图设计文件。

⑵《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ213-2005)、《铁路

混凝土工程施工技术指南》(TZ210-2005)、《铁路桥涵施工规范》

(TB10203-2002\

(3)《客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准》(铁建设

[2005]160号)、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设

[2005]160号、《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》(铁建设

[2005R57号I

(4)铁道部2003《铁路工程施工安全技术规程》

(5)《京沪高速铁路》合同文件。

(6)现场实地考察所得到的自然因素、交通运输、料源、民情等资

料信息。

(7)我单位的综合施工能力，目前可投入的机械设备，技术实力以

及近年来参加铁路桥工程施工经验。

1.2编制原则

Q)严格遵循《京沪高速铁路》合同文件。

(2)严格遵守签订的承包合同，配备专业队伍，装备足够的优良机

械设备，配套专业化施工，确保施工需要。

(3)遵守施工规范和操作规程，确保工程质量和施工安全。

(4)开源节流，精打细算，贯彻就地取材的原则，尽量利用当地资

源，充分利用已有设施，尽量减少临时工程，降低工程成本，提高经

济效益。

(5)节约施工用地，加强水土保持和环境保护。

(6)加强工地标准化建设，文明施工。

(7)根据本合同段特点和施工内容，结合我单位多年来的类似工程

施工经验，运用先进的工法施工，以提高施工机械化程度，降低施工

成本，提高劳动生产率，并狠抓施工计划，坚持节点工期不动摇的原

则，确保实现京沪总指的工期目标。

2.工程概况

2.1、概述

本连续梁位于新建京沪高速铁路XX特大桥nDK120+942.99〜

DK121+120.69(C96#~C99#墩)处,梁全长177.5m,一联三孔

(48.75+80+48.75)m,该连续梁为预应力混凝土双线连续箱梁，

采用悬臂浇注法施工。此处路面宽67m(含分隔带、人行道)，与京沪铁

路交角为91。09'。跨XX悬灌梁主墩与XX平面图详见《京沪高铁跨XX

连续梁C97\C98#主墩平面示意图》。

箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构，中支点高6.65m跨中

9m,直线段及边跨13.25m,直线段高度为3.85m,梁底下缘按二次抛

物线变化。箱梁顶宽底宽顶板厚除梁端附近外均为

12m,6.7mo

40cm底板厚度40至100cm按直线线性变化腹板厚48至60cm,

60至90cm，按折线变化。全联在端支点、中支点处共设5个横隔板,

隔板设孔洞供检查人员通过。

全联采用悬臂浇注法施工，边跨梁长48.75m,分为13个梁段,

中跨80m,分为21个梁段，C97#和C98#墩顶各设一节0#梁段，

全梁共47个梁段。

梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系，纵向束为lx

7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式

拉丝体系，管道形成采用金属波纹管，锚具采用OVM系列锚具，张

拉采用YCW400型千斤顶；横向束为lx

7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚具体系采用BM15

(P)-4锚具及配套的支撑垫板，张拉采用YD24OQ型千斤顶，管

道形成采用内径70x19mm扁形金属波纹管成孔；竖向预应力筋采

用卬25mm高强精扎螺纹钢，型号为PSB785，锚具体系采用儿M-25

型锚具，张拉采用YC60A型千斤顶，管道形成采用内径卬35mm铁

皮管成孔。

2.2工程特点

(1)本桥为大跨结构，技术含量高；

(2)C97#、C98#主墩基础与XX公路相距较近，基础开挖防护及上部

箱梁施安全防护措施要求高。

2.3主要工程量

见主要工程数量表

3.施工总体部署

3.1组织及机构设置

见《土建一标段十工区作业一队组织机构框图》

3.2施工队伍安排

本工程由京沪高速铁路一标段十工区作业一队负责施工，主要施

工人员配备见下表：

连续梁主要施工人员配备表

序号工种人数序号工种人数

1技术员35电焊工20

2架子工256预应力工12

3木工207测量工3

4钢筋工358普工30

土建XX标段十工区作业一队组织机构框图

主要工程数量表

单

部位材料及规格数量

位

防水层m22299

桥面

保护层C40号纤维混凝土m321.3

竖墙混凝土C40m3113.54

其它盖板Q235t4

普通钢筋

防护墙HRB335t38.8

主梁混凝土C50干硬性补偿收缩碎m314.5

C50m32945

7-7(p5t19.4

15-7(p5t69.6

钢绞线

18-7(p5t58

4-7(p5t21.7

粗钢筋①25精轧螺纹钢t18.4

普通钢Q235t27.3

筋HRB335t495.8

3.3主要施工机械设备配备见施工机械配置表

3.4施工进度安排

悬浇梁段施工循环周期表

序号工作内容时间

1旃司坟傕由梧々卜楮海敕到陆?dh

2力装或细升在柘瞳柘版1解力装油纣管24H

R肉橙就俗12H

4细升而柘取爵力型泄纣管14h

5浇箫梁体舲12h

G美dzB谨立渤壬14ch

7亲特工鸵14h

R由主74Ah

施工机械配置表

序号机械名称单位数量产地型号备注

1挖掘机台1CAT330D

2吊车台2徐州25t

3险罐车台8株州8m3

4硅泵车台2株州60m3/时

5搅拌站处2200m3/时共用

6电焊机台8沈阳

7钢筋弯曲机台4郑州

8切割机台4郑州

9钢筋调直机台2郑州

10张拉千斤顶套8柳州YDC240Q-200

11张拉千斤顶套8柳州YC60A

3.5施工工期安排

连续梁计划工期150天：2009年5月20日~2009年10月20日

连续梁施工计划横道图

工期2009年

工程项目起讫日期

庆）5月6月7月8月9月10月

施工准备32009-05-16

2009-05-18

0号块施工252009-05-19

2009-05-13

挂篮安装与62009-06-14

预压2009-06-19

悬灌梁段施1002009-06-20

1（10节）2009-09-27

边跨现浇段252009-08-29

施工2009-09-22

合拢段施工152009-09-28

2009-10-11

桥面系施工92009-10-12

2009-10-20

3.6施工供水供电

施工用水在XX公路南北两侧C97#、C98#主墩附近各打一口深

60m的水井，用于碎施工时养护使用。

施工用电在XX公路北侧DK120+950处和新津杨南侧

DK121+120附近各按设一315KVA的变压器,由电线杆拉线引入施

工现场。

4.施工方案及施工工艺

4.1施工方案简述

本处连续梁采用挂篮悬灌施工，挂篮采用菱形。0#块支架采用膺

架结构，边跨现浇段支架采用碗扣式支架。中墩临时锚固措施采用钢

管桩支墩，内灌C40混凝土，钢管桩与梁底采用精轧螺纹钢锚固。

4.2施工工艺

见挂篮悬臂施工工艺流程图

4.3施工方案

4.3.1墩顶0#块施工

4.3.1.1临时支墩施工

为承受悬臂施工中临时T构梁重量及不平衡弯矩，在主墩身两侧

各设置2排共4个临时支墩，钢管桩直径为60厘米，第一排支2根

支墩内灌注C40无收缩混凝土。混凝土灌注采用串桶酒己以人工振捣,

以保证混凝土密实。灌注混凝土时，每次浇筑3米，直到管顶。

此种结构成功运用于温福铁路湾坛特大桥，见下图

挂篮悬臂施工工艺流程图

临时支墩的设置见C97主线0#块膺架图

见附件：0#块临时支墩验算

4.3.1.2膺架搭设及预压

膺架搭设采用25T吊车。支墩底部要先焊一钢板，在钢板上钻孔,

孔距要于基础顶预埋螺栓相对应。支墩架立后，立刻将支墩与基础栓

结，以保证支墩稳固。为保证膺架整体稳定，支墩之间要设剪刀撑，

材料为［10。然后安放分配梁及方木，最后铺设底模。

结构见C97主线0#块膺架图

支架搭好以后要先进行超载预压，消除支架非弹性变形确保支架

的承载能力，并测出弹性变形值，根据变形情况，为确定铺设箱梁底

模标高作参考。

Q)预压目的：检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的

塑性变形，消除地基的沉降变形，检测支架的弹性变形，以调节支架

的施工预留拱度达到控制连系梁线形的目的。

(2)预压材料：用编织袋装砂，按梁自重的120%超荷载对支架进

行预压。C97#,C98#墩0#E殳自重为654.213t，加压荷载为785.06%

用砂量为段底扳面积为

785.06t-?1.75t/m3=448.61m3o0#12mx

6.7m=80.4m2,因此沙袋的堆积高度为：448.61m3+

80.4m2=5.57mo

⑶预压范围：C97#,C98#墩0#块12m的范围内，支架搭设完

成后，利用顶托调平后铺设I20工字钢，拼装模板，用吊车吊放砂袋

进行预压。

①加载方法：采用分段分批加载，每5h加载一次。首批加载总

量为总重量的20%,第二批为总重量的15%,以后每批加载为总重

量的10%直至完成。

②观测方法：支架搭设完成后在现浇梁的悬臂端和支座端的线路

中线及左右侧位置，各设置一个观测点。在加载前先观测一次并作为

起始观测值，以后每加载完毕一批观测一次，全部加载完成后每2h

小时观察一次，一直观察到两次沉降观测误差不大于1毫米为止。根

据观察值绘制出支架预压变化（时间一下沉量）关系曲线。按精密水

准测量作业要求，加载前观测一次加载完成后每天观测四次，直至支

架稳定24h以后。即可以卸载，卸载完成后再观察一次。根据所得数

据计算出支架的弹性及非弹性变形值。

非弹性变形值;加载前高程-卸载后高程

弹性变形值;卸载后高程-卸载前高程

预压过程中进行精确水准测量，可测出梁段荷载作用下支架产生

的弹性变形值，将此值与施工控制中提出的其他因数需要设置的预拱

度叠加，算出施工时采用的预拱度。按计算值设置底模板标高。

③加载完成后，在确认支架已经稳定并完成各项数据观测后，即

可以卸载。卸载的顺序与加载顺序相反;先加载后卸载，后加装先卸

载。分级分批完成卸载。同时卸载过程中每批卸载完成需再观察支架

一次，并绘制出支架卸载（时间一回弹）变化关系图。

通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形量和非弹性变

形量。卸载完成后调整底模板标高消除非弹性变形，预留弹性变形上

拱度。

4.3.1.30#段支座的安装

Q）支座预偏量的设置

支座纵向预偏量系指支座上板纵向偏移支座理论中心的位置，设

△1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量，设纵向

支座编号依次为0、1、2、3,其中1为固定支座，△1值以。至3支

座方向为正。设q为各支点由于体系温差引起的偏移量，各支座处

的纵向偏移应根据各跨合拢段施工时气温，由式△=-（N+Q）求得,

式中负号表示按计算所得的反方向设置偏移量。

支座预埋位置纵向预偏量（理论值）设计按5。~10。考虑，本座

桥梁预计合龙温度为20°~30°,则支座纵向预偏量为：

△2（温差引起的支座纵向预偏量）计算如下：

设计合拢温度为（5℃~10℃），平均值为75C预计实际合拢温

度为25℃,由于该温差引起的偏移量为：

C96#墩：△2=aATL=lxl0-5x（25-7.5）x48=0.006m

C98#墩:△2=aATL=lxl0-5x（25-7.5）x80=0.01m

C99#墩:△2=aATL=lxl0-5x（25-7.5）xl28=0.016m

表5支座预偏量

固定支座

支座号边支座C96中支座C98边支座C99

C97

偏移量

26.30-42.5-68.9

（mm）

偏移量42

601016

(mm)

ZJIRI—>4—4—

(2)支座安装

支座到达现场后，认真检查核对产品合格证支座规格型号，以及

有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查；

支座在安装前，先对墩顶支承垫石支座锚栓孔位置，大小，深度

和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶由测量

人员测出支座中心十字线；

支座安装要保证支座与梁体垂直且支座中心线与梁体中心线平

行，各支座受力均匀。支座上，下座板水平，不产生偏位。支座与支

承垫石间及支座与梁底间应密贴，无缝隙。支座的四个角高度差应不

大于2mm;

固定支座安装时，上下座板要互相对正，上座板中心对准梁体支

承中心,纵、横向偏差不大于3mm,平面扭转不大于1mm。活动支

座安装时上下座板横向必须对正，纵向活动支座的上下导向挡块必须

保持平行，交叉角不得大于5,;

安装支座时先安装下座板并对其水平、方向、高低调整准确后再

安装上座板，纵横向对正下座板并用上下连接板连接牢固，上下板螺

栓的螺帽安装齐全，并涂上黄油，无松动现象；待0#梁段混凝土浇

筑完成并达到设计强度后才可以拆除上下连接板。安装地脚螺丝时其

外露螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度;

支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆,

注浆材料的强度不低于垫石混凝土设计强度，弹性模量不小于

30GPa,厚度不得小于10mm,注浆压力不小于l.OMpa,将浆体填

实并达到强度后，对支座进行锁定，经检查后才可立模。

支座安装完成后，质检人员要对支座安装质量进行全面检查，误

差应控制在允许的范围内。

4.3.1.40#段模板安装

0#块外侧模板采用大块厂制定型整体钢模板，底模采用组合钢

模。内模倒角采用特制异型角模，其余为组合钢模板。

(1)0#段支架标高调整正确，支座和临时支墩施工完成后，即可

安装底模板；模板运至墩旁，绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和

横隔板的模板；安装腹板波纹管和竖向预应力筋，再安装侧模，绑扎

顶板钢筋和安装横向波纹管及预埋件，最后安装端头模板。模板的标

高调整通过千斤顶和小方木块配合进行，模板调整到位后,将小方木

块用扒钉固定。

(2)底模安装时充分考虑支架弹性变形和木垫块、铺板的压缩变

形，准确预留模板的预留拱度。底模安装完成后，检查安装质量的同

时，再次检查支座的横向位置，平整度、支座四个角高差、支座板相

对高差是否有变形，并将支座板位置用螺栓固定，确保底板混凝土浇

筑时不变型，漏浆。

(3)模板安装时，模板要保持清洁干净，涂刷脱模剂。尽量制做整

体或大块模板，接缝处用胶带黏贴紧密防止漏浆，安装尺寸要准确；

顶板钢筋，波纹管安装完成后，安装端头模板。端头模板预留预应力

孔位置要准确。

(4)模板全部安装完毕后，要检查各部分尺寸是否正确，脱模剂涂

刷是否均匀，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量，强度能否满足

设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件是否有遗漏等。全部

检查确认无误后方可进行混凝土浇筑。

0#块模板尺寸位置的控制误差为：

模板垂直度不超过±3mm

模板轴线位置不超过±2mm

两端底模板标高不超过±3mm

梁底横向预拱度不超过±2mm

两模板内侧宽度不超过±5mm

4.3.1.50#段钢筋及预应力管道施工

(1)0#块钢筋的绑扎安装

①0#块钢筋采用整体绑扎安装，先进行底板及腹板的钢筋绑扎，

然后进行顶板钢筋的绑扎，当普通钢筋与预应力及支座螺栓相碰时可

适当调整普通钢筋位置或适当进行弯折。绑扎时绑扎铁丝的尾段不得

伸入保护层内。所以预留孔位置均需设置相应的环状螺旋筋。桥面泄

水孔位置，其钢筋应相应移动，并增设井字筋进行加强；当采用混凝

土垫块控制净保护层时，垫块采用与梁体同等寿命的材料确保梁体的

耐久性。

②钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，也可用点焊焊牢固；梁段内的

箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯钩，箍筋转角与钢筋的交接点均要

绑扎牢固；箍筋的接头在梁段内沿纵向交叉布置。

③桥面顶板预埋件和钢筋多，防撞墙、电缆槽、接触网基础，人

行道拉杆基础的预埋钢筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强

钢筋，以及通信，信号，电力系统的接地钢筋都应绑扎牢固；所有预

埋件位置要正确且外露预埋件必须进行镀锌或锌络涂层处理，泄水管

及梁端封锚处进行防水处理等。

④钢筋绑扎完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：

桥面主筋间距及位置偏差＜15mm

底板钢筋间距及位置偏差w8mm

箍筋间距及位置偏差＜15mm

腹板箍筋的不垂直度W15mm

混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm

其他钢筋便宜量w20mm。

(2)0#块波纹管安装

①预应力管道采用铁皮波纹管成孔，波纹管铁皮厚不小于

0.75mm,且具有一定强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不

变形、不漏浆。

②波纹管位置用钢筋固定，定位筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管

道位置与骨架钢筋向碰时适当调整钢筋位置保证波纹管线型。定位筋

间距不大于0.5m在曲线段适当加密以保证管道位置准确。锚具垫板

及喇叭管尺寸位置要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，

喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆。杜绝堵塞管道。

③压浆管道布置，对腹板束、顶板束在0#段梁中部设置三通管,

中跨底板钢束在合拢段横隔板附近管道设置三通管，边跨底板束在距

离支座10m附近设置三通管道，钢束长超过60m时按相距20m左

右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。竖向压浆管道和排

气孔的布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实，确

保梁体质量。

④波纹管接头要焊接牢固，纵向波纹管道随梁的推进逐段安装。

为保证接头不漏浆，接头安装顺穿束方向套进，前一段管道一般露出

混凝土7~8cm在下一段施工时，若波纹管接头因拆模，凿毛不慎损

坏，应在接长时仔细检查修理好。接头一般用一段30cm长的套管套

住两端接头，采用氧焊点焊牢固，然后在接缝左右各5cm长范围内

缠上胶带，防止漏浆。

(3)0#块钢筋、波纹管安装注意事项

①锚头垫板要与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模，腹板钢

筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手

架，不应直接踩在钢筋上。

②本梁段由于钢筋，管道密集，如钢绞线，精扎螺纹钢筋等管道、

普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后

精扎螺纹钢，然后是横向预应力筋，保持纵向预应力筋管道位置不动,

横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响可以切割。

③悬臂浇注法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象

常有发生。因此施工时因特别注意保护预应力管道：一是加强操作工

人岗位制度，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中

不许碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管；三是混凝

土浇筑完毕后立即拔除胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气

冲洗管道；四是混凝土浇筑完毕后，立即用通孔器，检查管道是否畅

通，在水泥浆不多时可以将水泥浆拉出。

本梁纵向设有备用管道TB,BB1,BB2其中TB为顶板备用钢束，

BBLBB2边跨和主跨底板备用钢束。设置备用孔道的目的是万一有预

应力管道遭到破坏而又无法修复时，为确保预应力筋有足够的预应

力，而使用备用孔道内钢束。备用孔道使用必须经过设计单位批准，

不得随便使用。若备用孔道没用使用，在施工完毕后，孔道内做真空

压浆填实处理。

4.3.1.60#段混凝土浇筑

(1)混凝土生产

混凝土拌和：由拌和站集中拌和。集中供应混凝土拌合要均匀，

每盘料搅拌时间不少于2min,混凝土和易性能要好，水灰比、塌落

度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，并根据气温变化和骨料

含水量随时调整，以保证混凝土具有足够强度和耐久性，同时也能满

足设计弹性模量的要求。由于本梁混凝土强度等级采用C50高性能混

凝土，混凝土生产严格按照《铁路混凝土工程施工技术指南》，《铁路

桥涵施工规范》等有关规定，为减少0#段混凝土水化热，尽量选用

中温性水泥并掺加部分粉煤灰掺料，以减少水泥的用量，同时也尽量

提高混凝土的早期强度，以缩短施工周期。

(2)混凝土运输:

采用碎罐车水平运输，垂直运输采用磴输送泵。混凝土的下料口

选择长3m软管，以便移动将混凝土送至浇注作业面，管道铺设尽量

缩短长度，减少弯头，管道平顺，内壁光滑，接口不漏浆。混凝土自

拌制后60min内泵送完成，且在混凝土初凝前全部浇注完成。

(3)混凝土浇筑：

按自低向高、先底板、再腹板及顶板的顺序浇灌磅。浇注前检查

底板是否干净，如有杂物、泥浆、钢筋头、焊渣等先用水冲洗干净。

0#块的梁体较高及其钢筋和预应力管道密集，给磅入模带来较大的困

难，因此,在磴浇筑时拟采取在顶板、腹板预留方孔多点浇筑的方法。

浇筑时采用分层浇筑，分层厚度不大于30cmo已振捣以高频插入式

振捣器为主，同时配有部分附着式振动器。振捣人员施工时划分范围,

分工负责，掌握快插慢拔等振捣要领，杜绝漏振及过振等现象，振捣

时振捣器不得直接接触波纹管。振捣时振捣器插入下层混凝土内的深

度为5~10cm,并与侧模保持约10cm距离，不准憋在钢筋上振捣,

每振点的振捣时间一般为20~30s,以混凝土表面不再沉落，不出气

泡，表面呈现浮浆为标准。在浇筑混凝土时，派专人用通孔器及时清

理管道，且保证每一管道都要畅通，以免影响下道工序。0#E殳混凝土

的浇筑时间最好不要超过5h,浇筑全过程设专人检查支架、模板稳

定情况。

在夏季炎热气候条件下，混凝土入模时的温度若超过30y时，

模板和混凝土浇筑作业面用编织袋覆盖，防止阳光直接照射，并派专

人定时测量混凝土内，表面和环境温度。控制混凝土内部和表面温度

差不超过15Y.浇筑时尽量选择阴天，若有困难是可选择当天的零点

以后浇筑。

4.3.1.7混凝土养护

Q）自然养护：在外边环境气温不超过30《时，或混凝土内部温

度不超过60Y时采用自然养护法。养护混凝土期间主要是以无纺土

工布覆盖混凝土表面并不断洒水，使混凝土表面始终保持潮湿状态，

养护期间不小于在混凝土浇筑时即在混凝土内部埋设测温器待

14do

混凝土浇筑完成初凝后每3h对测温器进行测量直至养护期过，并记

录混凝土内部温度变化。

(2)降温养护：在炎热夏季，外边气温在30QC以上，或混凝土内

部温度大于60Y时，要采取降温措施，进行养护。派专人定时定点

测定混凝土内部和外表温度，外表和环境温度，混凝土内部温度和环

境温差大于20K时，及时调整养护方法；拆模前用编织袋覆盖避阳,

12h后松动螺栓，模板脱离混凝土，并继续洒水养护；拆模后及时用

双层塑料布包裹混凝土表面，并使包裹物完好无损，彼此搭接完整无

漏气现象。内表面呈现凝结水珠；箱室内通入高压水管喷洒龙头，以

身压水泵不断向箱室内喷洒水降温保护。

4.3.1.80#段预应力施加及压浆

Q)预应力施加

①预应力体系

本桥连续箱梁采用三向预应力体系，纵向预应力筋采用抗拉强度标准

值为1860Mpa的高强钢绞线，公称直径为15.24mm,锚固体系采

用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机械设备，管道形式采用金

属波纹管。锚具采用OVM系列锚具，张拉体系采用YCW400型干

斤顶；横向预应力筋采用抗拉强度标准为1860Mpa的高强钢绞线，

公称直径为15.24mm，锚具采用BM15(P)-4系列锚具，张拉体系采

用YCW240Q型千斤顶；管道形式采用内径为70x19mm扁型金属

波纹管成孔；竖向预应力采用高强精扎螺纹钢筋，型号为儿785,极

限强度fpk=980MPa屈服强度50.2=785Mpa,伸长率627%;10h

松弛率＜1.5%，锚固体系采用儿M-25型锚具，张拉体系采用YC60A

型千斤顶，管道形式采用内径①35mm铁皮波纹管成孔。

②预应力筋下料时，根据施工图所提供的钢束编号和下料长度采

用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，钢绞线下料不得散头，

钢绞线在编束时要梳理顺，每隔1~2m捆扎成束，并作出编号标志,

搬运时，不准在地上拖拉；预应力筋在储存，运输和安装过程中不得

淋雨生锈和损伤。

预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法

顶日分许偏差（mm}-L人T1人一i—、_!_

与设计或计算长度差±10

1钢丝

束中各根钢丝长度差不大于钢丝长度的

尺量

与设计或计算长度差

2钢绞线±10

束中各根钢绞线长度差5

3预应力螺纹钢筋±50

③预应力张拉前，要根据上述预应力体系所提供的张拉设备，配

套标定，配套使用，不得混用，配套标定期一般不大于2个月或标定

后使用次数不得大于200次。标定要在国家授权的法定计量机构定期

进行。预应力钢束和粗钢筋等在使用前还必须做张拉，锚固试验，并

进行管道摩阻，喇叭口磨阻等预应力瞬时损失测试，以保证张拉力准

确。

④施加预应力采用分阶段一次张拉完成，精扎螺纹钢筋不进行冷

拉。张拉预应力时，梁段混凝土强度及弹性模量达到设计要求；张拉

预应力筋采用两端同步进行，并左右对称张拉；张拉顺序为：先腹板

束，后顶板束从外到内左右对称进行，各梁段先张纵向再竖向再横向，

并及时压浆；预应力施加时采用双控，预应力值以油表读数为主，预

应力筋伸长值进行校核。预应力施加工程中应保持两端预应力筋伸长

值基本一致。钢束的理论伸长值见施工图。

张拉程序如下：

0-0.26k（作伸长量标记）T0.4bk（作伸长量标记）-0.6bk（作

伸长量标记）-0.8a（作伸长量标记）（静停5min）一补拉至

6k（测伸长值）-锚固。

（2）预应力管道压浆

①预应力筋张拉完成后，在48h内进行管道压浆，压浆前清除管道内

积水，压入管道内的水泥浆要饱满密实，水泥浆搅拌结束至压入管道

的时间不应大于40min

②压浆浆体采用净浆并在浆体中掺入FDN-5高效减水剂和粉煤灰,

以及阻锈剂和膨胀剂，以提高浆体的工作性和密实性及防护性能，水

胶比不大于0.35,控制浆体终凝时间不大于24h。压浆时采用真空辅

助压浆工艺，对曲线孔道和竖向孔道从最低点压浆孔压入，由最高点

的排气孔排气或泌水，先压下层孔道。压浆泵采用连接式，同一管道

压浆连续进行，一次完成。确认出浆浓度和原浆一致时封闭出气孔加

压，并保持不小于0.5Mpa稳压期，稳压期不小于2min,最大压力

不大于l.OMpa,竖向孔道压浆最大压力控制在0.3~0.4MPa。当夏

季施工气温高于35昭时，宜在夜间进行压浆。

43.1.9桥梁悬臂施工冬季保温方案

⑴混凝土的泵送保温措施

为了保证混凝土泵车正常使用及罐车卸料时混凝土温度不降低，

需要在泵车位置搭设保温棚；同时为了避免泵送管道温度下降，应对

泵送管道进行保温处理。

①泵站保温棚布置：在每个主桥墩附近搭设混凝土泵送保温房，

泵房建筑面积15mxi5m,高度约6米。采用砖墙，屋顶为保温采钢

瓦。泵房内设6吨锅炉1台，2台混凝土泵送车，2台混凝土运输罐

车。门采用推拉保温门，车辆进出及时开闭。

泵送保温房内温度在泵送混凝土工作控制在10℃左右采用燃煤炉及

锅炉加温，在每个泵车投料处专门设煤炉加温。

②泵送管道保温处理

根据现场施工情况，泵送管道保温采用锅炉暖气供水热管散热方

法保温。

泵送混凝土2条管道由泵送保温房出来后，通往主桥墩下方，经

由连续梁底板①800检查孔进入箱梁内部，1条管道通往1端悬臂，

另1条管道经0#段横隔梁过人孔通往另一端悬臂。2条泵送管道由泵

房至箱梁底板入口并列紧密布置，锅炉通往箱梁采暖管道增设1条裸

管，此管与泵送管道放置一起。泵送混凝土时通过它散热保证混凝土

管道温度在10℃~15。（：之间，非泵送混凝土时关闭使用。在泵送混凝

土管道及散热管外侧用草帘包裹厚度30厘米，然后用棉被包裹2层,

用铁丝扎好。

箱梁内泵送混凝土管道温度根据现场实测不低于10℃即可如达

不到增加煤炉加温即可。

⑵挂篮封闭保温措施为：

同一T构两端挂篮主要取暖方式为水暖散热,利用6吨暖气锅炉

供热，根据厂家6吨水暖锅炉可提供5000平方暖气能力参数，完全

可以满足梁部施工需要。同时，根据现场情况，辅助增设煤炉加温增

湿。

①底模保温措施：在挂篮底板下面搭设箱型暖棚，底板及四周采

用保温彩钢板，底板距挂篮地模高度为L2米。底模保温箱内采用暖

气片散热加温。面积约39平米。

②外模保温措施为：在外模骨架夕M则采用棉门帘围护起来。外模

保温采用暖气片散热加温。面积每侧外模约60平米。

③挂篮顶棚保温措施：在纵向挂篮前端至尾部、横向比梁宽1米

范围设置顶棚，采用保温彩钢瓦顶棚，型钢骨架。面积约165平米。

④挂篮顶棚以下四周：采用棉门帘维护，根据实测尺寸到门帘制

作厂家专门定做。挂篮后端及两侧门帘采用1截到梁面，前端由于高

搭14米，采取2截布置，上截挂在顶棚上，下截挂在外模吊梁上设

置的横杆上。门帘制作应有10%的富余量，避免过紧漏风。

在前后门帘中部设竖向接缝，以在测量需要时随时拉开通视。

棉门帘根据我方到厂家联系考察，面布采用高密度帆布，内设2层厚

棉织保温毡絮，在2层毡絮中间设1层塑料布隔气。

挂篮四周保温采用软体材料是为了挂篮移动方便及不破坏保温棚架。

⑤箱梁内隔断封闭

为了确保混凝土养生效果，缩小加热空间，在每次浇注混凝土与

已完成梁段设门帘封闭。

⑶挂篮作业施工保温加热方法

①挂篮就位、钢筋绑扎、预应力安设、模板封堵等工作保温措施

上述作业温度要求为0℃以上，工人可操作即可。保温措施为挂

篮封闭维护，暖气散热即可。

②挂篮浇注混凝土及养生

挂篮开始浇注混凝土及养生作业，要求温度在25T以上，保温措

施如下：

对挂篮进行全封闭，开通挂篮内底模、侧模、顶板上、箱梁内暖

气。在底板混凝土完成浇注反压底模完成后，在反压底模骨架上架设

燃煤炉取暖加热，在煤炉上设铁锅加水，通过蒸汽加湿、加温。在顶

板完成浇注混凝土后，在顶板现浇混凝土上铺设隧道防水板1层，在

防水板上面覆盖棉门帘1层，后端与既有混凝土覆盖密室，前端与挂

篮前门帘连接紧密，这样将混凝土养护空间进一步压缩，确保混凝土

养护温度。

箱梁顶面挂篮内温度不低于10℃箱梁内混凝土养护温度不低于

25℃,否则增设燃煤炉加温。

⑷混凝土温度增减速率控制

混凝土加温、降温速度应避免骤降、骤升，以免出现温度应力。加温

速度每小时不超过10℃~25℃,降温速度每小时不超过25℃~30℃o

⑸注浆保温措施

浆液拌合在挂篮保温棚内进行，拌合用水采用30-40度左右热

水。

注浆波纹管内浆液养生保温：由于箱梁表面积太大，无法整体维

护，故采取如下措施对注浆后的波纹管养护：

对于梁顶面顶层波纹管，采取在波纹管上方梁顶混凝土面上先铺设1

层电热毯，然后在其上面铺设1层棉被和1层塑料布。

对于箱梁外层波纹管：Fl、F2、F3、F4、F5、F6、F13、F15、F17

束在冬季注浆施工的，则在预埋波纹管时在波纹管外侧同波纹管一起

预埋1根dl5钢管，注浆前加热水循环增温。

对于顶板横向束、腹板竖向束是在挂篮暖棚内施工，不需要另外保温

处理。

注浆48小时内结构混凝土温度不得小于5℃,48小时后，可取

消保温加热措施。

4.3.2悬臂浇筑梁段施工

本工程根据结构形式，拟采用菱形挂篮，该挂篮具有重量轻、外

形美观，移动灵活、走行方便、受力后变形小等特点，并且挂篮下空

间充足，可提供较大施工作业面，利于钢筋模板施工操作。

挂篮逐节段浇筑施工的工艺顺序为：安装支架系统一浇筑0#E殳

T拼装挂篮一挂篮预压一浇筑1#(1')段一挂篮前移、调整、锚固

一浇筑下一梁段一依次完成各悬臂梁段浇筑一拆除挂篮T合拢。

4.3.2.1菱形挂篮的构造

菱形挂篮由主构架、走行及锚固装置、底模架、内外侧模板、前

吊装置、后吊装置、前上横梁等组成。菱形挂篮总体构造见《挂篮构

造图》

①主构架

主构架是挂篮主要承重部分，由两片桁架及联结系和门架组成。

桁架的构件用2[30b组焊而成，为便于安装和运输，节点处均采用栓

接。

②底模架及底模板

底模架的纵梁是用[12和N75x75x8组焊而成的桁架式结构，桁

高1.2m,桁架长5.43m。

底模架的前后横梁由2[40组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前

后横梁上，前横梁设2个吊点，后横梁设2个吊点。

底模为钢模，钢模板固定在纵梁上，以便脱模和固定。

为使箱梁端部张拉、立模时操作方便，底模架前端设置平台，周

围用栏杆保护，张拉时，用角钢焊爬梯以便张拉。

为方便操作人员装卸后吊带时上下，在底模架后端下部悬挂两个

吊栏，吊栏及底模架下的人行通道设置安全防护装置。

③前上横梁

前上横梁由2140a工字钢组焊而成联结于主构架前端的节点处,

将两片桁架连成整体，上布6个吊点，其中2个吊点吊底模架，2个

吊点吊外侧模，2个吊点吊内模。前上横梁应加设栏杆，作为安全防

护。

④钢吊带

a.前吊带

前吊带2根，由150x36mm和2x20mml6Mn钢板用销子联

结而成，分为5节，调节孔间距为100mm,施工时通过逐段调节或

拆除联结钢带，即可满足各梁段腹板高度变化的需要。

前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前

上横梁上，每根吊带用两个LQ30手动千斤顶及扁担梁悬吊。

b.后吊带

后吊带亦采用150x716mm的16Mn钢板制成,亦设置间距为

100mm的调节孔，用两个LQ30千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇筑

好梁底板上。

⑤内外模板

a.外模

箱梁外侧模采用5mm钢板和钢框组焊而成。外侧模支承在外模

两个走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端通过吊

架悬吊在已浇筑好的箱梁外侧顶板上（在浇筑顶板时应设预留孔）o

后吊杆与走行梁设有后吊装置，挂篮行走时，外走行梁与外侧模一起

沿后吊装置前行。走行梁用2[30a组焊而成。

b.内模

内模由内模桁架、竖带、纵带及组合钢模板等组成，内模桁架吊

在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在前上横梁上，后端吊在已浇梁

段的顶板上（顶板上预留孔），内模脱模后走行梁前行。走行梁采用

2[30a组焊而成。

⑥挂篮走行及锚固系统

a.挂篮走行装置

走行装置由轨道、钢（木）枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨

道由［16a及510钢板组焊II型断面，底板每隔50cm开椭圆形长孔,

以便与竖向预应力筋锚定。竖向预应力筋为eL32精轧螺纹筋，外露

0.3m,轨道根据梁段长度的不同分3.0m、1.0m两种。

挂篮设前后支座各两个，前后座支承在轨道顶面，下垫聚四氟乙

烯滑块，可沿轨道滑行。后支座以钩板的形式沿轨道下缘滑动，不需

要加设平衡重。挂篮前移时，使用手动葫芦牵引前支座，带动整个挂

篮向前移动。

挂篮前支座处受压力较大，因此在支座下垫的钢轨必须按设计数

量排布。后支座处受拉力较大，因此轨道与竖向预应力筋的联结也必

须保证牢固可靠。

b锚固

挂篮在浇筑碎时，后端利用12根eL32精孔螺纹钢锚固在已成梁

段上，轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上，在锚固时，利用千斤

顶将后支座钩板脱离轨道，然后锚固。

43.2.2菱形挂篮的安装

⑴加工制作

a.主构架节点板及杆件在加工前必须制作样板，并精确加工，以

确保栓孔间距。

b.外侧模竖框架在制作时应设置工作平台及夹具，加工时应尽量

消除焊接变形，以确保模板面板的平整度。

c.对于底模架及其前后横梁的吊耳等重要部位的焊接应选取用有

经验的焊工施焊，以保证焊接质量。

d.挂篮各构件出厂前应派专人进行验收检查，并对挂篮各部构件

进行试拼，对不合格者禁止出厂。

(2)现场拼装

a.安装准备

在工厂将主构架的菱形桁架接装成形，拼装后运至现场吊装，编

写拼装工艺，准备好拼装工具及各种连接螺栓，培训拼装工人。

b铺枕

用1:2水泥砂浆找平梁顶面铺枕部位，铺设钢枕，钢枕间距＜

50cm。

c.安装轨道

从0#段中心向两侧安装2.5m长轨各两根，轨道穿入竖向预应力

筋，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。

d.安装前后支座

先从轨道前端穿入后支座、后支座就位后安放前支座，前支座安

放前，在相应位置轨道顶面放置一块四氟乙烯滑板(300x500mm),

然后安放前支座。

e.吊装主构架

主构架分片吊装，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾

倒，用脚手架临时支撑。按上述方法吊装另一片主构架。

f.安装主构架之间的连结系、门架，旋紧联接螺栓。

g.用eL32精轧螺纹钢筋和扁担梁将主构架后端锚固在已成梁段

上。

h.吊装前上横梁

前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台，以便站人作业,

作业平台应设防护栏杆。前上横梁上的4个千斤顶、上、下垫梁及2

根钢吊带，一起组装到前上横梁后，整体起吊安装。

i.安装后吊带

在1#梁段底板预留孔上先安放垫块，千斤顶和上垫梁，然后，

安装后吊带,后吊带从1#梁段底板预留孔内穿出，并与底模架连接。

j.吊装底模架及底模板

k.吊装内模架走行梁，并安装好后吊杆，前吊采用钢丝绳和倒链。

I.安装外侧模板

挂篮所用外侧模首先用于0#梁段施工，在上述拼装程序之前，

应将外模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上（先在0#

段顶板上预留孔安装好后吊架I两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在

前上横梁上。

用倒链将外侧模拖至I#梁段位置，在0#段中部两侧安装外侧模

走行梁后吊架，解除0#段上的后吊架。

4.3.23挂篮走行

待1#梁段施工完成后，挂篮即可行走，施工2#梁段。

行走程序如下：

a.找平梁顶面并铺设钢（木）枕及轨道。

b.放松底模架前后吊带。

c.在底模架后横梁两侧的吊耳与外侧模走行梁之间安装10t倒

链，即底模架悬挂在走行梁上。

d.拆除后吊带与底模架的连结。

e.解除挂篮后端锚固螺杆。

f.轨道顶面安装2个5t倒链（每套挂篮），并标计好前支座的位

置（支座中心距梁端50cmX

g.倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动。移动

时挂篮后部应设lot保险倒链。

h.在2#梁段上安装夕M则模走行梁后吊架,先解除一个1#段上的

后吊架，移至2#段，再解除另一个后吊杆移至2#段。

i.安装后吊带，将底模架吊起。

j.拉出内模，挂篮走行完毕。

k.调整2#梁段的立模标高

1#E殳施工完成以后，挂篮的非弹性变形值已基本消除，在确定

2#段立模标高时，应根据挂篮的弹性变形值、2#段的立模标高、及

1#段在挂篮走行后的实际标高情况进行综合考虑。

0#块施工结束后，即可在0#块梁段上拼装挂篮，进行悬灌施工。

43.2.4挂篮预压

挂篮组拼完成后，为有效消除挂篮安装后的塑性变形，实测挂篮

本身在加载状态下的弹性变形，需对组拼后的挂篮进行加载预压。预

压采用砂袋模拟梁重堆砌法，分0.25、0.5,0.75.1.0和1.2五级力口

载，并及时测量每级加载后的支架弹、塑性变形值。

预压测点布置在后支座、前支座、上横梁、下横梁、后横梁等处,

加载完成后，每6小时测量一次，连续两次观测沉降量小于2mm时,

可分级卸载，并及时测量各级卸载变形值，然后计算获取挂篮在使用

状态下的参数指标，输入线型控制软件，得出各梁段的立模标高。

见《挂篮预压布点示意图》

43.2.5钢筋施工

悬臂节段钢筋施工均在挂篮内进行，施工顺序与0#块相同。

43.2.6险施工

碎施工与0#块相同。碎施工过程中,应遵循对称浇筑的原则，既

要保证同一块段两侧腹板碎的对称均匀浇筑，防止偏重歪斜，又要保

证一个T构上悬臂两端块段磴的对称浇筑。

对称浇筑可通过在梁顶设置三通泵送管向两端分流来保证。

碎浇筑前，要凿除块段间已表面浮浆到露出石子，然后用水润湿

并刷一道素水泥浆，以加强接缝粘结。

43.2.7预应力施工：

同0#块。

悬臂施工过程中，在尽量减少不必要施工荷载的同时，施工荷载

应在悬臂两端对称堆放，或堆放在0#块梁顶，以免影响梁体线型。

43.2.7边跨直线段施工

Q）现浇直线段支架

①地基处理

C96#,C99#边墩直线梁均在支架上施工。在搭设碗扣式支架前先

对场地内基坑进行处理。换填2.5m建渣，分层填筑，压实；地表平

整后再浇筑35cm厚的C25混凝土基砒设计承载力不小于200KPa）

C96#,C99#边跨直线段地基处理用筑渣：14mx7.5mx2mx

2=420m3

C25碎:14mx7.5mx0.35mx2=73,5m3

②脚手架搭设

C96#,C99#边墩直线段纵向长7.75m,横向桥面宽12m,梁中

支点高3.85m,梁底宽6.7m。支架沿纵桥向和横桥向搭设.材料用量

见：《直线段支架材料用表》

边跨直线段支架材料用表

序号名称型号规格/mm数量（根）

LG-12

1立杆①48x3.5x12001300

0

LG-30

2立杆①48x3.5x3000500

0

3横杆HG-30①48x3.5x300750

4横杆HG-60①48x3.5x6001600

5横杆HG-90①48x3.5x9001300

TZ-2-6

6立杆可调座可调范围600350

00

7可调托撑可调范围600350

43.2.8合拢段施工

(1)合拢段施工

连续梁采用悬臂浇筑法施工，为保证施工阶段的稳定，合拢顺序

采取先边跨合拢，结构由双悬臂状态变成单悬臂状态，最后跨中合拢,

成连续梁受力状态。鉴于本桥边跨合拢为2.0m,利用挂篮底模架施

工，侧模使用挂篮侧模。跨中合拢段施工，由两个挂篮向一个挂篮过

渡，一个挂篮稍微倒退，一个挂篮行走跨过合拢段至另一端悬臂浇筑

施工段上，形成合拢段施工支架。在合拢段施工过程中，由于昼夜温

差影响，现浇混凝土早期的收缩水化热影响，已完成梁段混凝土的收

缩徐变影响，结构体系转换及施工荷载等因素的影响，合拢段已施工

时，应尽量避免日温差造成的影响，可选择在日温差较小的一天中温

度最低的时间浇筑，碎浇筑时间控制在2~3小时内。为保证合拢质

量，碎可采用微膨胀硅，其膨胀剂掺入量由试验确定，已保证合拢段

的质量。

(2)体系转换顺序

①边跨合拢段在边跨直线段与悬灌段施工完成后浇筑。待边跨合

拢段已达到设计规定的强度后张拉边跨合拢束。

②拆除主墩的临时固结和临时支墩，结构成为单悬臂体系，拆除

边跨临时支架

③中跨合拢段利用挂篮法浇筑，待混凝土达到设计强度后张拉预

应力筋，解除临时固结。

④拆除中跨合拢段挂篮，完成体系转换，形成几跨连续梁。

(3)合拢段临时锁定

根据大桥的结构设计和实际受力需要，合拢段临时支撑锁定采用

内刚性支撑和张拉临时束共同锁定的方法。这种锁定方法就是在10#

段的四个角部预埋型钢支撑(亦称劲性骨架)，施工时先将锚板B预

埋定位，然后将槽钢与预埋板满焊，另一端与一块模型钢板C满焊，

再将另一块模型钢板紧贴插入预埋钢板和槽钢端部的模型钢板之间，

并将其与两边的钢板满焊，最后焊接上缀板。除用内刚性支撑锁定外,

再利用永久性的部分预应力束临时张拉，以抵抗温度变化产生的收缩

变形。

(4)合拢段的施工要点

①合拢段长度，合拢段长度在满足施工操作的前提下，应尽量缩

短，本桥边跨合拢段与直线段整体浇筑，跨中合拢段位2.0m。

②合拢温度选择。应根据合拢时施工时间的实际温度，测试分析

气温与梁温的相互关系，以确定合拢施工时间并为选择合拢锁定方式

提供依据。合拢混凝土浇筑应在一天中气温最低时完成。计划在晚上

0:00时开始。低温合拢时，用无纺布覆盖，并加强接头混凝土的保

温和养护，使混凝土的早期硬化过程始终处于升温受压状态。

③合拢段混凝土选择。合拢混凝土应比梁体混凝土提高一个等

级，要求早强，采用微膨胀混凝土，并由实验室配制特殊配合比，浇

筑时认真振捣和养生，及时张拉预应力筋，防止合拢段混凝土产生裂

纹。

④合拢的锁定，必须迅速，对称进行。先将刚性支撑的一端与梁

端部预埋铁件焊接，然后将刚性支撑另一端与连接，临时预应力束也

应随之张拉。在合拢锁定后，立即释放T则的固定约束，让梁一端在

合拢段锁定的连接下，能沿支座自由收缩。

⑤为了保证合拢混凝土施工时混凝土始终处于稳定状态，混