煤制合成气生产工艺节能分析

1/1煤制合成气生产工艺节能分析第一部分煤气化过程节能优化 2第二部分合成气净化工艺节能措施 4第三部分煤制合成气预热系统节能策略 8第四部分合成气压缩工艺节能改进 10第五部分工艺流程优化对节能的影响 13第六部分余热利用与能源综合利用 15第七部分副产物利用对节能的贡献 18第八部分能源管理和节能绩效评估 20

第一部分煤气化过程节能优化关键词关键要点【煤气化反应器设计优化】：

1.采用高炉反应器、托盘炉反应器等新型煤气化炉，优化反应炉结构，增强煤炭与气化剂接触效率，提高煤气化反应速度。

2.优化煤粉预处理工艺，提高煤粉比表面积和反应活性。

3.加强反应器温度、压力、气化剂流速等操作参数的控制，确保煤气化反应的稳定和高效进行。

【气化介质选择优化】：

煤气化过程节能优化

煤气化过程是煤制合成气生产工艺中的关键环节，也是能耗最大的环节。通过优化煤气化过程，可以有效降低煤制合成气生产的能耗。

1.原料预处理

在煤气化之前，对煤进行预处理可以提高煤气化效率，降低能耗。预处理方法主要包括：

-破碎和筛分：将煤粉碎至适当粒度，增加煤与气化剂的接触面积，提高煤气化效率。

-烘干：去除煤中的水分，降低煤气化反应所需的热量。

-空气分离：将空气中的氧气与氮气分离，提高气化剂中氧气的浓度，增强煤气化反应的强度。

2.气化剂选择

气化剂的选择对煤气化过程的能耗有显著影响。常见的气化剂包括氧气、空气、蒸汽和二氧化碳。

-氧气气化：使用纯氧作为气化剂，煤气化速率快，煤气化效率高，但能耗较高。

-空气气化：使用空气作为气化剂，成本较低，但由于空气中氮气的惰性，煤气化效率较低，能耗较高。

-蒸汽气化：使用蒸汽作为气化剂，可以利用蒸汽的吸热和反应热，降低煤气化反应所需的热量，节约能耗。

-二氧化碳气化：使用二氧化碳作为气化剂，可以将煤气化反应与碳捕集结合起来，减少温室气体排放，但能耗相对较高。

3.气化反应器优化

气化反应器的设计和操作条件对煤气化过程的能耗有较大影响。常见的煤气化反应器类型包括：

-固定床气化器：煤层静止不动，气化剂从煤层底部通入，煤气由煤层顶部排出。这种反应器简单易于操作，但煤气化效率较低。

-流化床气化器：煤粉悬浮在气化剂中形成流化床，气化剂从床底部通入，煤气由床顶部排出。这种反应器煤气化效率高，但对煤粉粒度和气化条件要求严格。

-气力输送气化器：煤粉与气化剂一起通过气化反应器，气化反应在气力输送过程中进行。这种反应器煤气化效率高，但对气化剂流量和反应器尺寸要求较高。

4.过程控制

煤气化过程的控制对节能至关重要。关键控制参数包括：

-煤气化温度：控制煤气化温度在最佳范围内，既能保证煤气化反应的进行，又能避免焦炭生成和灰分熔融，降低能耗。

-气化剂流量：根据煤的性质和气化条件，优化气化剂流量，既能满足煤气化反应所需的氧气或蒸汽，又能避免过量气化剂的消耗，降低能耗。

-床层压力：控制流化床气化器的床层压力，既能保持煤粉的流化状态，又能避免过高压力造成的能耗增加。

5.余热回收

煤气化过程中产生的余热可以回收利用，降低能耗。常见的余热回收方法包括：

-余热发电：利用煤气化产生的热量发电，为煤制合成气生产装置提供电力。

-蒸汽发生：利用余热产生蒸汽，用于煤的烘干、气化剂的预热或其他装置的供热。

-热交换：利用余热对煤气化原料或产物进行预热或冷却，提高煤气化过程的热效率。

通过对煤气化过程进行综合优化，可以有效降低煤制合成气生产的能耗。具体节能效果因煤的性质、气化剂类型、反应器类型和过程控制条件而异。据统计，通过优化煤气化过程，可以将煤制合成气生产的能耗降低10%-20%。第二部分合成气净化工艺节能措施关键词关键要点吸收剂循环优化

1.对吸收剂的性质进行研究，选择合适的吸收剂，如甲醇、乙二醇等，以提高吸收效率和降低能耗。

2.优化吸收剂的浓度和循环流量，通过控制吸收剂的浓度和循环流量，可以实现高效吸收和降低能耗。

3.采用先进的吸收塔结构，如多级吸收塔、填料塔等，可以提高吸收效率，降低能耗。

塔内件优化

1.采用高效的塔内件，例如structuredpacking、网格填料等，可以提高气液接触效率，降低能耗。

2.对塔内件进行流体力学优化，例如优化塔内件的孔径、间距和形状，可以进一步提高吸收效率和降低能耗。

3.采用分段吸收技术，将吸收塔分成多个段，不同段采用不同的吸收剂和循环流量，可以提高吸收效率和降低能耗。

热集成优化

1.对合成气净化工艺中的加热和冷却需求进行综合分析，通过热集成技术，可以充分利用工艺中的余热，减少外加热或冷却能耗。

2.采用热泵技术，将吸收塔中放出的热量回收利用，为吸收剂循环加热或为其他工艺加热，可以有效降低能耗。

3.采用蓄热技术，将合成气净化过程中的间歇性热量存储起来，在需要时再释放出来，可以平滑热负荷，降低能耗。

过程控制优化

1.采用先进的控制系统，实时监测和控制吸收剂的浓度、循环流量、塔内温度等关键参数，可以优化吸收过程，提高吸收效率，降低能耗。

2.采用自适应控制技术，根据工艺条件的变化自动调整控制参数，可以提高吸收过程的稳定性和能耗效率。

3.利用数据分析和机器学习技术，建立吸收过程的数学模型，预测和优化吸收过程，降低能耗。

新型吸附剂材料的开发

1.研究和开发新型吸附剂材料，如沸石、分子筛等，具有高吸附容量、高选择性和再生性好等优点，可以提高吸收效率和降低能耗。

2.对新型吸附剂材料进行表面改性处理，通过改变吸附剂表面的性质，可以提高对目标气体的吸附能力和选择性，进一步降低能耗。

3.采用复合吸附剂技术，将不同类型的吸附剂组合起来，发挥其协同效应，可以提高吸附效率和降低能耗。

合成气净化工艺集成创新

1.将合成气净化工艺与其他工艺（如制氢、脱硫等）集成在一起，通过工艺耦合和能量互补，可以实现整体能耗降低。

2.采用模块化合成气净化工艺，将吸收塔、再生塔等设备模块化，可以方便灵活地组装和拆卸，适应不同的工艺条件和原料变化，降低能耗。

3.利用过程集成技术，将合成气净化工艺与其他工艺（如热电联产、蒸汽发电等）结合起来，实现资源综合利用和能源梯级利用，降低整体能耗。合成气净化工艺节能措施

1.吸收剂优化

*选择性吸收剂：采用对特定酸性气体（如CO2、H2S）具有较高选择性的吸收剂，减少不必要气体的吸收，降低能量消耗。

*吸收剂浓度优化：调整吸收剂浓度，平衡吸收效率和能量消耗。较低浓度的吸收剂可降低再生能耗，但同时也会降低吸收效率。

*添加助剂：在吸收剂中添加促进剂或抑制剂，提高吸收速率、选择性或稳定性，从而降低再生能耗。

2.吸收塔优化

*塔型选择：根据原料气组分、处理规模等因素，选择合适的塔型，如板式塔、填料塔等。

*填料优化：采用高效填料，增加气液接触面积和改善流动特性，提高吸收效率，减少能耗。

*塔内构件优化：优化塔内再沸器、除沫器等构件的布置和性能，提高净化效率，降低压降，节省能耗。

3.再生系统优化

*再生工艺改进：采用高温汽提、闪蒸等高效再生工艺，降低再生能耗。

*热量回收：利用再生尾气或蒸汽中的余热，预热原料气或吸收剂，减少加热成本。

*再生压力控制：优化再生压力，平衡能量消耗和再生效率。

4.流程优化

*多级吸收：分级吸收酸性气体，根据气体组分和浓度差异进行分段净化，提高效率，降低能耗。

*增压净化：对原料气进行增压，提高吸收剂的溶解能力，增强净化效果，减少后续再生能耗。

*预处理：在净化前对原料气进行预处理，如脱水、除颗粒等，减少吸收剂污染，延长其使用寿命，降低能耗。

5.系统控制优化

*自动化控制：采用自动化控制系统，实时监测和控制净化过程，优化吸收剂浓度、塔内温度、压力等参数，提高净化效率，降低能耗。

*在线分析：在线分析酸性气体浓度，及时调整净化参数，确保净化效果，避免过净化或不足净化，浪费能耗。

*远程监控：通过远程监控系统，实现对净化系统的远程管理、故障诊断和预警，提高运维效率，降低能耗。

6.其他措施

*选择节能设备：采用高效泵、风机、换热器等节能设备，降低设备能耗。

*余热利用：充分利用净化过程中产生的余热，用于预热原料气、再生吸收剂或其他工艺需求。

*节能诊断和审计：定期对净化系统进行节能诊断和审计，找出能耗浪费点，制定节能优化方案。第三部分煤制合成气预热系统节能策略煤制合成气预热系统节能策略

煤制合成气预热系统是煤制合成气生产工艺中的重要环节，其能耗水平对整个工艺的经济性和可持续性有着至关重要的影响。随着煤制合成气产业的不断发展，节能减排成为行业关注的重点，因此，研究和探索煤制合成气预热系统的节能策略具有重要的现实意义。

1.高效换热设备的应用

高效换热设备是提高预热系统热效率的关键。目前，煤制合成气预热系统中常用的换热设备包括板式换热器、管壳式换热器和列管换热器。其中，板式换热器具有传热效率高、结构紧凑、体积小、维护方便等优点，是煤制合成气预热系统的首选。

2.预热级数的优化

预热级数是指合成气在预热系统中的加热次数。合理的预热级数可以提高合成气的预热温度，同时降低能耗。一般来说，预热级数越多，热效率越高，但投资和运行成本也越高。因此，需要综合考虑热效率和经济性因素确定最优预热级数。

3.预热介质的合理选择

预热介质是将热量从热源传递到合成气中的媒介。常见的预热介质包括蒸汽、高温水和热空气。不同介质具有不同的热容、比热和传热特性，对预热系统的能耗有显着影响。合理选择预热介质可以降低预热系统的能耗。

4.预热温度的控制

预热温度是影响预热系统能耗的重要因素。过高的预热温度会导致合成气分解，过低的预热温度则会降低反应器的效率。因此，需要根据反应器工艺要求合理控制预热温度，以达到既满足反应器需求又节能降耗的目的。

5.余热的利用

煤制合成气预热系统中产生的大量余热可以被有效利用，以降低能耗。例如，可以将余热用于预热反应器原料、产生蒸汽或发电等。余热的合理利用不仅可以降低能耗，还可提高整个工艺的经济性。

6.自动控制系统的优化

自动控制系统对预热系统的能耗有重要的影响。先进的自动控制系统可以根据工艺条件实时调整预热系统的运行参数，以优化热效率并降低能耗。例如，可以通过DCS系统自动调节预热介质的流量、温度和压力，以达到最佳预热效果。

7.节能技术的创新

近年来，随着科技的进步，不断涌现出新的节能技术，这些技术可以有效降低预热系统的能耗。例如，采用新型换热元件、应用热泵技术、利用太阳能或地热能等，都可以显著降低能耗。

8.数据监测与分析

建立完善的数据监测与分析系统，可以实时跟踪预热系统的运行参数和能耗数据。通过对数据的分析，可以发现节能潜力和优化空间，从而有针对性地采取节能措施。

综上所述，通过采用高效换热设备、优化预热级数、合理选择预热介质、控制预热温度、利用余热、优化自动控制系统、创新节能技术、建立数据监测与分析系统等措施，可以有效降低煤制合成气预热系统的能耗，提高整个工艺的经济性和可持续性。第四部分合成气压缩工艺节能改进关键词关键要点合成气压缩机能耗优化

1.选择合适的压缩机类型：根据合成气的流量、压力和纯度要求，选择离心压缩机、往复式压缩机或螺杆压缩机等合适的压缩机类型，以实现最佳的能耗效率。

2.合理设置压缩比：合理设置压缩机的压缩比，避免过度压缩，从而降低能耗。优化压缩机进出口温度的匹配，降低压缩机进气温度，提高压缩效率。

3.采用变频调速技术：采用变频调速技术控制压缩机转速，根据合成气的实际流量需求调节压缩机运行工况，实现节能。

压缩机系统优化

1.优化压缩机系统管路：优化压缩机系统的管路设计，减少压力损失和泄漏，提高压缩效率。采用高效的冷却器和换热器，提升热交换效率，减少压缩机功耗。

2.加强压缩机维护保养：加强压缩机的维护保养，及时发现和排除故障，保持压缩机处于最佳运行状态，降低能耗。做好压缩机润滑管理，选择合适的润滑剂，保证压缩机的良好润滑，降低摩擦损耗。

3.采用先进的控制技术：采用先进的控制技术，如模糊控制、神经网络控制等，优化压缩机系统的控制策略。通过预测性维护技术，及时发现潜在故障，避免因意外停机造成的损失，提升压缩机系统效率。合成气压缩工艺节能改进

合成气压缩工艺是煤制合成气生产中的重要环节，其能耗占工艺总能耗的较大比例。为了提高能源利用效率，降低生产成本，需要对合成气压缩工艺进行节能改进。

1.采用变频调速压缩机

传统压缩机采用固定转速运行，无法适应合成气流量的变化。采用变频调速压缩机，可以根据合成气流量的变化自动调节转速，减少无功损耗，提高压缩效率。一般来说，变频调速压缩机可节能10%～20%。

2.优化压缩机运行方式

通过对压缩机的运行状况进行分析，优化其运行方式，可以提高压缩效率，降低能耗。主要措施包括：

-采用分级压缩：将合成气多级压缩，在各级之间进行中间冷却，可以降低单级压缩比，提高压缩效率。

-采用双螺杆压缩机：双螺杆压缩机具有结构紧凑、效率高、振动小等优点，比往复式压缩机节能5%～10%。

-采用离心压缩机：离心压缩机适用于大流量合成气压缩，其效率更高，但造价也更高。

3.回收压缩废热

合成气压缩过程中会产生大量的废热，可以利用余热回收装置将其回收利用。主要措施包括：

-采用余热锅炉：将压缩后的合成气通过余热锅炉，加热工艺用水或其他介质，回收压缩废热。

-采用换热器：将压缩后的合成气与进入压缩机的合成气进行换热，提高合成气温度，降低压缩能耗。

4.优化管路系统

压缩机管路系统的设计和优化可以减少压力损失，提高压缩效率。主要措施包括：

-采用大管径管路：减少管路阻力，降低压力损失。

-优化管路布局：缩短管路长度，减少弯头和阀门，避免死角和气囊，减少阻力损失。

-采用低阻阀门：选用阻力系数小的阀门，减少压力损失。

5.采用节能润滑技术

压缩机润滑油的粘度对压缩效率有较大影响。采用低粘度润滑油可以减少摩擦损失，提高压缩效率。同时，还可以采用无油润滑技术，完全消除润滑油损失，提高压缩机的可靠性和效率。

6.加强设备维护和管理

加强设备维护和管理，确保压缩机处于最佳运行状态，可以有效降低能耗。主要措施包括：

-定期检查和维护压缩机：及时更换磨损件，保持压缩机运行稳定可靠。

-监控压缩机运行参数：定期监测压缩机流量、压力、温度、振动等参数，及时发现异常并排除故障。

-建立能耗台账：记录和监控压缩机的能耗数据，分析能耗变化趋势，及时发现节能潜力。

通过以上节能改进措施，可以有效降低煤制合成气生产工艺中合成气压缩的能耗，提高能源利用效率，降低生产成本。据统计，综合采用多种节能措施，可使合成气压缩工艺节能15%～30%。第五部分工艺流程优化对节能的影响工艺流程优化对节能的影响

优化煤制合成气生产工艺流程是提高节能效益的重要途径。通过综合考虑工艺条件、设备选型和操作策略，可以显著降低能耗。

1.原煤预处理优化

*煤质分选：根据煤种特性，将不同煤种合理配煤，降低煤中的灰分和水分含量，从而减少能耗。

*煤粉制备：采用高效煤粉制备工艺，提高煤粉细度和均一性，改善气化反应条件，降低气化能耗。

2.气化工艺优化

*气化剂类型：选择合适的氧化剂（空气、氧气或蒸汽）和氧化剂-煤比，优化气化过程的热力学和反应动力学。

*气化器类型：选择高效的气化器（流化床、气力输送床、固定床等），优化气化器设计和操作条件，提高气化效率和合成气质量。

*气化温度：控制气化温度在合适的范围内，既能保证完全气化，又能避免形成过量CO₂和CH₄，浪费能量。

*气速：优化气速，避免流态化过程中的回流和死区，确保气体均匀分布，提高气化效率。

*反应器布局：优化反应器的布局和操作顺序，实现原料预热、气化、换热和灰渣排出的一体化流程，减少能耗损失。

3.合成气净化优化

*除尘：采用高效除尘设备，降低合成气中的粉尘含量，避免堵塞下游设备，耗费能量。

*脱硫：采用合适的脱硫工艺（湿法脱硫、半干法脱硫、干法脱硫等），降低合成气中的硫含量，保护后续设备和催化剂，避免能量损失。

*水蒸气含量控制：通过冷凝除水或分子筛吸附，控制合成气中的水蒸气含量，降低合成气的热值，节约能源。

4.设备选型优化

*高效换热器：采用传热效率高的换热器，提高换热效果，减少加热或冷却能耗。

*高效风机和泵：选择高效的风机和泵，降低设备运行时的能耗。

*变频调速：采用变频调速技术，根据实际需求调节设备转速，避免无功耗损，节省能量。

5.操作策略优化

*合理控制操作参数：优化操作参数，如温度、压力、气速等，提高反应效率，降低能耗。

*能量级联利用：利用不同温度等级的废热进行能量级联利用，降低热能损失，节约能源。

*优化排放管理：通过优化排放管理，减少不可燃气体的排放，提高系统整体能量效率。

量化分析

通过工艺流程优化，煤制合成气生产的能耗可显著降低。以下为典型节能案例：

*煤质分选：通过煤质分选，灰分含量降低5%，能耗降低2.5%。

*气化器优化：采用流化床气化器，气化效率提高10%，能耗降低5%。

*脱硫工艺优化：采用半干法脱硫，与湿法脱硫相比，能耗降低30%。

*换热器优化：采用高效换热器，换热效率提高15%，能耗降低7.5%。

*操作参数优化：通过优化操作参数，气化能耗降低10%。

综上所述，通过工艺流程优化，煤制合成气生产工艺的节能潜力巨大。通过系统考虑原料预处理、气化、净化、设备选型和操作策略等一系列因素，可以大幅降低能耗，提高生产效率和经济效益。第六部分余热利用与能源综合利用关键词关键要点余热利用

1.回收合成气冷却器、换热器、变压吸附器尾气等热量，用于锅炉给水预热、低温蒸汽发生或其他工艺过程加热。

2.采用余热锅炉发电，提高系统热能利用率，节约电能。

3.利用烟气余热预热原料煤，降低煤的含水率，提高煤的热值，降低煤气化能耗。

能源综合利用

1.优化工艺流程，实现煤气化、合成气净化、甲醇合成等环节之间的能量串联，形成闭合的能源利用体系。

2.利用合成气净化尾气中的氢和一氧化碳，作为合成氨、烯烃等其他化工产品的原料，实现资源综合利用。

3.利用煤气化过程中产生的副产品，如焦炉煤气、焦油、苯等，作为其他化工或能源行业的原料，提高副产品利用率，实现能源综合利用最大化。余热利用与能源综合利用

煤制合成气生产工艺中，余热利用和能源综合利用是降低能耗、提升生产效率的重要手段。

余热利用

余热是指生产过程中产生的高温废气、废水等可再利用的热能。煤制合成气工艺中，可利用的余热来源包括：

*合成炉尾气余热：合成炉尾气温度可达1000℃以上，含大量的热能。利用余热锅炉对尾气进行余热回收，可产生高温蒸汽。

*水蒸气变压吸附（PSA）尾气余热：PSA尾气中携带大量低温余热，可通过余热回收装置将余热用于加热进塔水蒸气或其他工艺用水。

*空分装置尾气余热：空分装置尾气温度较高，可利用余热回收装置回收热能用于预热空分装置的进气，提高空分效率。

*其他工艺余热：包括气化炉尾气、变换炉尾气、甲烷化炉尾气等，均可通过余热回收装置进行热能再利用。

可采用的余热利用技术包括：

*余热锅炉：将高温余热转化为蒸汽，用于发电或工业供热。

*余热换热器：将高温余热传递给低温流体，用于加热工艺用水或其他介质。

*热泵：利用低温余热驱动热泵，将热量转移到高温流体中，提高热能利用效率。

能源综合利用

能源综合利用是指在整个生产过程中，优化能源分配和利用，实现热能和电能的综合平衡。煤制合成气工艺中，能源综合利用主要通过以下手段实现：

*热能梯级利用：将高温余热逐级利用，降低热能损失。例如，高温余热用于发电，中温余热用于加热工艺用水，低温余热用于其他低温工艺。

*热电联产：利用余热锅炉发电，满足工艺用电需求，减少外部电能消耗。

*供热联产：利用余热锅炉产生蒸汽或热水，满足工业园区或周边社区供热需求。

*能量交换网络：使用Pinch技术建立能量交换网络，优化热流分配，减少公用热源需求。

实例分析：

某煤制合成气生产企业采用余热利用和能源综合利用措施后，获得了以下效益：

*年节约标煤：10万吨以上

*年节约电力：1亿千瓦时以上

*年减少二氧化碳排放：15万吨以上

结论

通过实施余热利用和能源综合利用，煤制合成气生产工艺可以显著降低能耗、提升生产效率，实现节能降耗、绿色环保的目标。第七部分副产物利用对节能的贡献关键词关键要点主题名称：煤气化尾气余热利用

1.利用尾气余热发电或供热，提高能源利用率。

2.采用余热锅炉回收余热，降低发电成本或供热成本。

3.将尾气余热用于其他工艺，例如脱硫脱硝、干燥等。

主题名称：高炉煤气综合利用

副产物利用对节能的贡献

煤制合成气生产工艺中的副产物主要包括焦炉煤气、焦油、苯酚、萘和硫磺。这些副产物的综合利用不仅可以降低生产成本，还能减少能源消耗，为实现工艺节能做出显著贡献。

焦炉煤气

焦炉煤气是煤在焦化过程中产生的可燃气体，具有较高的热值，约为17000-18000kJ/m³。将其回收利用作为燃料，可减少合成气生产所需的外部燃料消耗。据统计，焦炉煤气占煤制合成气生产燃料消耗的10%-25%。

焦油

焦油是一种稠度较大的黑色液体，含有多环芳烃和杂环化合物等有害物质。将其作为原料生产沥青、燃料油或碳黑，不仅可以减少环境污染，还能回收利用能量。焦油的热值约为42000kJ/kg，利用焦油发电或供热，可显著节能。

苯酚

苯酚是一种重要的化工原料，广泛用于合成树脂、染料、医药等领域。从煤焦油中提取苯酚，不仅可以增加经济效益，还能减少酚类污水的排放，对环境保护具有重要意义。

萘

萘是一种白色固体，在煤焦油中含量较高。其热值约为46000kJ/kg，可作为燃料或原料生产塑料、农药等产品。

硫磺

硫磺是煤炭中含有的杂质，在煤制合成气生产过程中会产生硫化氢。从硫化氢中提取硫磺，不仅可以去除硫污染，还能回收硫资源，用于生产肥料或医药。

副产物利用节能效果分析

根据相关研究，煤制合成气生产工艺中副产物的综合利用可实现显著的节能效果。例如，焦炉煤气的回收利用可减少约10%的外部燃料消耗；焦油的综合利用可减少约5%的燃料消耗；硫磺的回收提取可减少约3%的燃料消耗。

具体节能案例

以某大型煤制合成气生产企业为例，该企业通过对焦炉煤气、焦油、苯酚、萘和硫磺等副产物的综合利用，年节能约20万吨标煤，相当于减少二氧化碳排放约50万吨。

结论

煤制合成气生产工艺中的副产物利用具有重要的节能价值。通过综合利用焦炉煤气、焦油、苯酚、萘和硫磺等副产物，可有效减少对外界燃料的依赖，降低生产成本，同时减少环境污染，实现工艺节能和可持续发展。第八部分能源管理和节能绩效评估关键词关键要点【能源管理体系】

1.建立完善的能源管理体系，包含能源政策、目标、组织架构和职责分配。

2.对能源使用进行持续监测和数据分析，