颜色检查方法培训1

1、培训的意义（目的）1）、满足客户颜色需求，提升客户的满意度，减少投诉抱怨的发生，提升公司的良好外部形象；2）、提升公司内部现场检查人员的检查判定水准，减少内部重工以及误判机率，降低失败成本。色差不良现象图片冰箱组装示意&颜色配套要求2、培训对象

1）、三部所有品工，

2）、三部全体制程品管，

3）、三部所有全检干部。1）、三原色理论红黄蓝3、色光泽的判定标准以及术语解释绿0a+b+b_a_“原色”并非是一种物理概念，反倒是一种生物学的概念，是基于人的肉眼对于光线的生理作用。人的眼球内部有椎状体，能够感受到红光、绿光与蓝光，因此人类以及其他具有这三种感光受体的生物称为“三色感光体生物”。虽然眼球中的椎状体并非对红绿蓝三色的感受度最强，但是肉眼的椎状体对于这三种光线频率所能感受的带宽最大，也能够独立刺激这三种颜色的受光体，因此这三色被视为原色。有些物种的眼球具有四种不同的“感光体”，例如许多鸟类及有袋动物都属于这类生物，甚至于有人提出部分女性人类的眼球也具有第四种感光体，除了红绿蓝之外还多了黄色.不能通过其他的有色材料混拼而成的颜色。能配合成各种颜色的基本颜色。也叫基色。从此图不难看出，任何的色彩只可能存在两种颜色偏向（四个象限中的任一点），这个颜色的走向就是我们的色系。2）、术语统一规范：产品的光泽方面：光/明/亮等说明亮度高哑/暗/雾等说明亮度低产品的色泽方面：只能使用颜色的黄、红、蓝、绿四个偏向以及产品颜色的深或浅六个术语来描述产品的颜色状况。

***严禁后续使用：亮度方面用到偏白、偏灰等非专业用语。3）、其他术语说明：色光泽:指产品表面的颜色和光泽，具体讲，色泽是指颜色的色系和深浅度；光泽是指表面的亮度（光哑度、亮雾度、明暗度）。通常我们说的颜色范围板就是产品的色光泽范围板；色差：指部品颜色超出了样板规定的色泽范围（颜色色系或深浅度）；亮雾差:指部品光泽度超过了客户规定的允收光泽范围;

上述的色差与亮雾差的部品是不合格品.

颜色不配套:指部品的色光泽均在客户允收的限度范围内,只是分类不够清楚,客户无法进行配套组装.颜色不配套品是合格品,但无法正常出货客户端.思考：色差/亮雾差不良与颜色不配套的性质与区别。4）、常见检测仪器以及判读方法光泽度计：主要用于检测产品表面的亮度。判读方法：数值越大，亮度越亮（光）；数值越小，亮度越哑（暗）。色差计：可用于检查产品表面的亮度以及颜色的主要成分及偏差的方向，具体在实际生产中，主要用于分析颜色走向或调整颜色时使用，在日常的检查中仍依目视判定为准。其具体数值有L、a、b三个值来表示。数值表示含义以及具体判定方法(见图示说明)：

L：表示表面的亮度，其数值越大，亮度越暗（哑、雾）；值越小，亮度越高（光、亮、明）。

a：表示产品偏绿/红的程度

a+表示产品偏红，数值越大越红；

a-表示产品偏绿，数值越小越绿。

b：表示产品的偏蓝/黄的程度

b+表示产品偏黄，数值越大越黄；

b-表示产品偏蓝，数值越大越蓝。产品颜色的管控范围(理论分析):

练习:

1、客户允收标准为:L:10.59<△<15.17;

a:+0.13<△<+0.99:b:-0.24<△<-0.86

试从理论分析其颜色管控范围；---见下页图表分析

2、客户样品上下限用色差值实际测量记录为：

1）、L：7.01a:+0.79b:-0.77

2）、L:9.87a:+0.23b:-0.23

试分析上述两个产品的色光泽区别以及客户所接受的颜色最大允收范围；L(Lmax-Lmin);a(amax-amin);b(bmax-bmin)

3、思考：

在实际生产过程中，为什么有些产品的色差值在客户的允收范围值内却不一定能够出货？

4、了解：

△E（914色差补偿公式）与样板范围的关系。

0a+(红)b+(黄)b_(蓝)a-(绿)备注:本图示上无法体现L值1111亮度趋势说明

0.130.990.240.86客户允收区域红黄绿蓝10.5915.17允收值范围允收值范围5）、单一产品颜色检查方法A、找到样品，确定样品（客户）接受的色光泽的管控范围基准；首先确定光泽范围，再确定色泽的范围，即颜色的走向（即偏红/蓝/黄/绿的客户允许并接受的最大偏差样品）和深浅度，找准颜色和光泽的极限基准（俗称上下限）；B、将待检的产品与上述确认样品基准进行对比检查，同理，先检查光泽，再检查色泽，确认颜色的偏向（深浅）是否在客户允收的最大范围内；C、检查的条件：D65光源（40W日光灯），照度800-1200LUX；产品距检查者30-45cm。D、检查的时间限制：单一产品的颜色的检查时间一般不超过5秒，若时间过长，眼睛会疲劳或因视觉暂停现象造成判断上的失误。颜色范围板色光泽范围的判读说明色泽范围光泽范围（依客签样板承认的为准）1、确认样品色系（颜色的主要偏向）：*找准颜色中的红黄蓝绿四个基准并确认其范围：红：最红的、最不红的黄：最黄的、最不黄的蓝：最蓝的、最不蓝的绿：最绿的、最不绿的一般来讲，产品只会存在两种主要的颜色偏向：2、颜色的深浅度（依客签样板承认的为准）：4、颜色检查流程及方法(配套)1）、目前的检查流程：

1、卸挂---检颜色（相同方向同向放置，但单一部品颜色不均匀时必须重点确保部品上端颜色一致）---颜色分类---检外观---分别装箱---FQC抽检{---入库---仓库备货---OQC抽检---装车送货}---转序。〈氧化段〉2、接1转序部品颜色再次对比样板分类---检外观----组装实配---组装---检结构外观---颜色配套检查---分别装箱---标识---FQC抽检---入库---仓库备货---OQC抽检---装车送货〈组装段〉2）、氧化段检查重点以及方法说明

A、卸挂：将产品卸挂后整齐放在专用的品检台面上；

B、产品颜色检查方法和颜色分类方法

a、将产品依据组装方向将上端集中在一起进行排序，依照深浅顺序以及颜色的走向/色光泽相同或者相近的产品按照次序进行排放；

b、取出颜色范围中既定的颜色（亮度）的上下限基准样品，对产品颜色进行确认，将色光泽超过基准样品的挑出，并依据不良现象如实记录不良原因（色差&亮雾差）；

c、对颜色进一步进行分类，1*3的样板以B为区分标准；3*3的限度样品依B或者2系列做为区分标准；若有签立颜色区分标准的依实际签样为准，并确保颜色分类清楚。

C、检外观以及结构等：对做好颜色分类的产品全检外观，并将不良项目如实进行记录；D、装箱：依据颜色的分类全检状况分别装箱并及时在显著位置做好标识，以利于外箱标识清楚和尾数合并不会造成新的颜色混淆；E、做标识；依据分类依据在产品外箱上显著位置标注“深/浅”、“光/哑”等字样（有特殊要求除外）。3）、组装段颜色配套管制a.可进行抽检,发现来料色光泽分类不清的可退回前制程或立即知会前制程进行改善b.产品在组装进行组装作业时原则上依前制程来料标识状态进行集中生产;但因组装过程中会发现或者新产生不良,故在组装后须对颜色进行100%的颜色确认;c.产品组装完成后,必须依卡槽为检查单位对比颜色分类样品进行检查;d.相同色光泽卡槽部品放置入同一纸箱中并立即做好醒目的颜色分类标识;e.若在生产过程中有涉及到尾数的,或须对尾数进行合并作业时,必须重新对尾数进行100%重新检查确认。4）、制程品管确认重点（品管确认1）

a.确认每箱的颜色是否在样板范围内；

b.确认颜色是否分类清楚，有无颜色混淆现象

c.相同标识不同箱别的产品随机抽样检查颜色的一致性，确保颜色分类清楚。

d.确认外箱标识与箱内的颜色分类实际状况一致。

e.经过品管确认并签名的产品方可转序下工站或者进行入库作业。5）、出货管制a.色光泽控制在样板的色光泽管控范围内;b.色光泽区分符合规定要求,且分类清楚明了;c.对所有同样标识的不同箱别的产品进行全数开箱检查,确保同样标识的产品颜色一