63116矿房采矿设计

编制依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国矿山安全法》《中华人民共和国环境保护法》《中华人民共和国消防法》（于2008年10月28日中华人民共和国第十一届全国人民代表大会常务委员会第五次会议修订）《中华人民共和国职业病防治法》（2011年12月31日十一届全国人大常委会第24次会议修订）《爆破安全规程》(GB6722-2014)《冶金矿山井巷工程施工质量验收规范》(YB4391-2013)《金属非金属矿山安全规程》(GB16423-2006)地质概况第一节矿体矿体沿走向与倾向呈现分支复合现象，赋矿标高-50～-530m，矿体控制走向延伸长度约2800m，沿倾向最大控制斜深660m，矿体走向310°～320°，倾向南西，倾角47°～66°，南端具有向下呈尖灭趋势。矿体最大厚度36.40m(ZK401)，最小厚度4.41m(ZK24)，平均厚度19.12m，厚度变化系数60.86%，厚度变化较稳定，沿走向由40线向两侧总体变薄、沿倾向从浅到深总体厚度有增有减，矿体单样品TFe最高品位40.49%，最低品位20.09%，平均品位28.99%，品位变化系数9.57%，属有用组分分布均匀的矿体。第二节围岩矿体围岩岩性较为简单，主要为条带状含磁铁石榴角闪石英岩、条带状含磁铁角闪石英岩、条带状磁铁角闪石英岩及黑云变粒岩和各种片岩等。围岩在走向、倾向上矿物成分及化学成分都有变化，如石榴子石、角闪石等矿物在黑云变粒岩中因出现角闪石而形成角闪黑云变粒岩等不同岩性，表现出一种岩性尖灭而代之另一种岩性，化学成分的变化也有类似的特点，与原始沉积相变和矿化强弱有关。工程概况第一节矿房本矿房为63116矿房，沿走向布置，阶段高度52m，矿房宽度为矿石厚度平均25m，长度为35m，矿柱宽15m。回采高度自-372m水平至-320m水平。此矿房位于Ⅲ矿体380至320水平东部39b-39线之间矿段。第二节采矿采矿方法为分段凿岩阶段矿房法。1、采准切割-380水平为运输水平，-372水平为出矿水平，-320水平为回风水平。凿岩分段水平布置-333、-346及-372水平。分段凿岩：-333水平利用原有巷道布置切割深孔工程，不再新增巷道工程。-346水平布置上、下盘沿脉巷及25m/条穿巷、脉外巷、脉外联络巷。-372水平布置下盘脉外巷、底部出矿川、上下盘沿脉、25m/条穿巷、堑沟。2、切割：利用39a线天井作为切割拉槽井。采用YG90浅孔钻机施工333、346水平切割及排炮深孔，采用YT100钻机施工372水平切割及排炮深孔。人行：利用346脉外及脉外联络巷、39、39b人行天井。3、落矿：深孔爆破落矿，上下分层采用阶梯式回采次序。4、运搬：爆破后的矿石，使用2立方电铲挖装至溜井，再通过6立方矿车配14吨电机车运输至主井矿仓，施工中遵守挖装运搬作业规程。行人：分别通过矿柱中的人行上山上下人员。通风：作业点采用系统通风，新鲜风流通过矿房一侧人行上山进入，冲刷工作面后由另一侧人行进入上部水平排出。每次爆破后，都要有充足的通风时间。若系统通风满足不了需要，必须设局扇进行辅助通风。采场最低风速不低于0.15m/s,不大于4m/s；采掘工作面的进风空气成份，氧气不低于20％，二氧化碳不高于0.5％；采掘工作面的温度，不得超过27度，否则应采取降温措施；各采掘工作面之间禁止风流串联；对于通风不良的采场，必须使用局扇进行强行通风；停止作业且已撤除通风设备，又无贯穿风流的采场，应设栅栏防止人员进入。如需要重新进入，必须进行通风和分析空气成份，确认安全后方准进入。防尘：凿岩采用湿式作业，严禁打干眼。凿岩前采场要洒水防尘;凿岩中，工作人员要穿戴好劳保护品。戴好防尘口罩。爆破作业后，要经过充足的通风防尘。1）井下采场产尘点采取行之有效的“革、水、密、风、护、管、教、查”综合防尘措施；2)采场中空气含尘量不得超过2mg/m3，风源含尘量不得超过0.5mg/m3；3)必须采用湿式凿岩，凿岩机最低供水量应满足凿岩防尘的要求；4)装卸矿岩时和爆破后，必须向爆堆进行喷雾洒水。凿岩、出碴前，应清洗距工作面10m内的岩壁。防水：要时刻注意观察顶板及两帮的淋水变化情况，在施工过程中一旦发现淋水加大等异常现象，要及时撤出该危险区域并向有关领导汇报，以采取相应的措施。3爆破设计3.1爆破方案选择3.1.1炸药：采用粉状或粒状硝铵类炸药。3.1.2装药结构：采用藕合连续装药。3.1.3起爆药包位置：起爆采用孔底起爆。3.1.4起爆网络采用，簇联导爆管网络起爆。3.1.5爆破参数及施工3.2爆破参数设计孔径施工机械最小抵抗线孔底距排拒单位炸药消耗量排孔设计60mmYGZ-901.5m2-2.5m1.5m0.4kg/t排孔设计100mmYT-1002.5m2.5-3m2m0.4kg/t切割孔设计60mmYGZ-901m1-1.5m1m1kg/t装药结构及连线图：装药结构及连线图3.3起爆药包制做：用导爆管雷管直接与导爆索连接，装入孔内，将雷管装入塑料起爆器内（为了保护雷管免受装药时冲撞）孔口起爆。3.4装药结构及装药施工：孔内连续装药耦合结构，利用BQF－100装药器，以压风为动力，然后利用装药器开始逐孔进行装药。将粉状或粒状硝铵类炸药经装药管吹到炮孔内，实现柱状连续装药，装药系数65－85％，为避免孔口装药过于集中，实行孔口间隔装药。孔口利用炮泥填堵，堵塞长度不少于1米。3.5爆破网络为确保爆破安全，降低各种因素对网络的影响，以提高起爆网络的可靠性。采用多段微差逐孔起爆、排内分段、簇联、电子激发器激发导爆管雷管起爆网络。使用排内分段技术，中间孔使用小段别段数，先起爆，边孔采用段别较大段数、后起爆。每段最大药量不大于80kg。（如果每次起爆两排，前排孔先爆，后排孔后爆）为了降低爆破震动，同时获得较好的块度要求。使用微差爆破技术，高精度导爆管爆破，即前排孔导爆管段别低，后排孔段别高，分段情况根据每排装药量，最大段药量而定，操作时严格按有关规定施工。3.6爆破工程量：每次爆破爆破两排，分段最大装药量不超过80kg，总装药量不超过1000kg。下表：-333水平下盘排炮单排装药设计单排爆破药量及分段设计孔号孔深m单孔转药量kg爆破段别导爆索m111.51885210.3167539.5156549145558.9144569.2153579.81625810.91725912.420151014.223151116.827251219.932351322.736451423.137551523.638651624.339751725.14085总计261.2418导爆管18枚853.7二次爆破爆破中产生的大于500mm块度的矿石，无法进入溜井，需进行二次爆破。通常情况下，大块进行堆积，采用7655风机凿岩，根据矿石块度大小进行药量分配，一般情况下按照0.10.15kg/t进行装药，使用导爆管起爆；其他因素影响无法进行凿岩爆破时，使用裸露爆破，药卷直接堆放在矿石上面，使用泥土覆盖，导爆管爆破。4.爆破安全设计4.1爆破地震强度V 介质质点振动速度cm/s取V=2.5Q 同段起爆的最大药量kg取Q=100kgR 爆心距，即测点到爆源的距离mK 介质性质系数，与介质性质、爆破方法有关。取K=200a 地震波衰减系数，与地质条件有关取a=1.6R=71m一般巷道距离超过71m时，不受爆破因素破坏。4.2.爆破空气冲击波Q 同段起爆的最大药量kg取Q=80R 爆心距，即测点到爆源的距离mK 系数，对一般建筑物为70；对于人员为25~60。沿沟的方向安全距离应增大50～100%,处于坡背面时,安全距离减少30～70%取K=60R=258m，人员在爆破时，直线躲避距离不少于258m，不会受到伤害。当人员在与爆破中心有一个直角弯巷道内躲避时，距离不小于150m；当人员在与爆破中心有两个直角弯巷道内躲避时，距离不小于100m。4.3.爆破飞石安全距离飞石安全距离L=20kn2wn——爆破漏斗指数取巧n=3K——安全系数,与地形、风向等因素有关，一般取1.0～1.5W——最小抵抗线L=351m，在有巷道拐弯的地点，可根据拐弯多少情况可适当减少安全距离。人员直线躲避飞石的距离不小于351m。4.4.二次爆破防护人员躲避距离按照上述中深孔计算躲避距离进行防护。防护有效距离：人员在爆破时，直线躲避距离不少于351m，不会受到伤害。当人员在与爆破中心有一个直角弯巷道内躲避时，距离不小于150m；当人员在与爆破中心有两个直角弯巷道内躲避时，距离不小于100m。4.5安全技术4.5.1采用多段微差控制爆破，正确确定段数，严格控制最大一段的装药量和每次爆破的总药量。选用适宜的起爆顺序与延迟时间。4.5.2起爆地点要尽量选择在距爆破点多拐弯的地方，设备要存放在爆破飞石危害不到的地方。4.5.3对于爆破区域内危害范围内的风水管路及电缆要加护木板等防护物。4.5.4严格执行爆破作业规定，爆破前所有人员及可移动的设备撤离到安全地方。4.5.5保证堵塞长度及填塞质量。5地压管理利用宽15米的矿柱控制采区地压。（注：采矿过程中经常观察采空区对顶板压力变化，发现问题及时撤离并报有关领导处理，采取相应的措施。）6充填采场回采完毕后，利用选矿厂的尾砂充填采空区，充填前，首先布置好泄水口、泄水管道，并对采场通向中段运输巷道的所有出口进行封堵，采场尾砂胶结充填，充填必须充分接顶。7降低损失、贫化措施7.1在采矿技术管理中要严格把好“资料、设计、爆破、出矿”环节，做好分层验收、采场编录和矿体的二次圈定工作；7.2深入现场进行凿岩技术指导，掌握开采边界，尽量做到不采废石，不丢矿，结合矿山生产技术关键和采矿各工种特点，讲授专业知识和操作技术，进行施工技术交底；7.3做好出矿计量和取样化验工作，严格按规定进行取样；7.4加强地质和测量工作，通过凿岩巷、切割巷、探矿巷、切割井、人井等采准切割工程、中孔穿孔记录，及时准确的对采场进行素描、实测、绘制并提供分段平面图、矿体剖面图，达到及时、准确掌握矿体的边界；7.5严格按设计施工，及时控制上下盘边界；回采落矿要保持上、下盘围岩完整不被损坏，在上盘不稳固易塌落处，及时采取各种支护措施，防止上盘塌落造成矿石的贫化；7.6通过试验爆破，结合周边影响情况，找出适合本矿的较佳爆破参数、总装药量，达到提高采矿强度的目的，以最终满足安全生产需要；7.7做到爆破到边，防止超采或欠挖，严格控制爆破范围、严禁破坏顶底盘岩石，达到降低贫化、降低损失的目的。8安全措施作业过程中严格执行《安全生产法》、《金属非金属矿山安全规程》、《爆破安全规程》等相关安全法规、规程以及公司制定的有关安全规程。8.1掘进作业安全措施8.1.1作业人员和其他人员,如果没有当班班长或生产队长的批准不许随意进入作业点;8.1.2每天每班班前必须组织派班,必须要搞好班前安全教育和安全隐患交接班记录;8.1.3作业人员必须要配备好照明，佩带好劳动保护用品、用具；8.1.4采切工程贯通工程较多,作业人员和测量人员要协调,掌握好工程进度情况;8.1.5爆破人员起爆时,必须警戒全面,响炮安全通风后方可撤离警戒点;8.1.6通风工作人员必须在8小时内搞好通风工作,以免出现熏人事故;8.1.7所有作业人员当进入作业面时,必须首先观察好通风情况和顶板安全情况.如果通风不好要立即开风机进行通风后,方可进到作业面进行撬顶、洒水工作;如发现残炮不许自行处理,必须向当班班长报告;8.1.8行人井施工结束后,必须挂好梯子间,梯子间不许挂“一条龙”形式,必须正规化布置人行梯子.8.2回采作业安全措施8.2.1装药时必须安排安全工作人员,专人看守现场;8.2.2要在离安全出口接近容易撤离的地方进行点炮;8.2.3爆破前，必须由爆破专职技术人员对使用引爆器材进行检查，不合格材料不得使用;8.2.4爆破时，在爆破安全区外设置警戒人员;8.2.5起爆后，经爆破专职人员对爆破现场检查，确认无拒爆、盲炮现象时，方可解除警戒。爆破后,必须要搞好通风工作后,方可进入现场,再进行观察浮石产生情况或矿柱的安全情况等工作;8.2.6如发现残炮必须要及时处理;8.2.7在矿房回采过程中，随时注意岩层变化和渗水情况，如发现有涌水