HG∕T 5178-2017 保温层下金属表面用防腐涂料

HG/T5178～5180—2017保温层下金属表面用防腐涂料、铝镜镜背用涂料和汽车塑料件用水性涂料2017-11-07发布2018-04-01实施IHG/T5178—2017保温层下金属表面用防腐涂料 HG/T5179—2017铝镜镜背用涂料 HG/T5180-2017汽车塑料件用水性涂料 HG/T5178—2017保温层下金属表面用防腐涂料Anticorrosivecoating2017-11-07发布2018-04-01实施 Ⅱ 1 1 2 2 33.3涂料产品性能要求 4 6 6 64.3试验样板的制备 6 8 5.1检验分类 5.2检验结果的判定 6标志、包装和贮存 6.3贮存 附录A(规范性附录)多相横置式循环腐蚀试验 附录B(规范性附录)竖立式循环腐蚀试验 II工程股份有限公司、庞贝捷涂料(昆山)有限公司、阿克苏诺贝尔防护涂料(苏州)有限公司、北京老人涂料(广州)有限公司、佐敦涂料(张家港)有限公司、胜利油田方圆防腐材料有限公司、江苏IⅡIⅡ保温层下金属表面用防腐涂料本标准规定了保温层下金属表面用防腐涂料的要求、试验方法、检验规则以及标志、包装和本标准适用于保温层下的金属储罐、管道、设备等外表面用防腐涂料及其配套体下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T1725—2007色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定GB/T1728—1979漆膜、腻子膜干燥时间测定法GB/T1766—2008色漆和清漆涂层老化的评级方法GB/T1771—2007色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定GB/T3186色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样GB/T5210—2006色漆和清漆拉开法附着力试验GB/T6682—2008分析实验室用水规格和试验方法GB/T6742—2007色漆和清漆弯曲试验(圆柱轴)GB/T6750—2007色漆和清漆密度的测定比重瓶法GB/T8170—2008数值修约规则与极限数值的表示和判定GB/T8923.1—2011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T9271色漆和清漆标准试板GB/T9278涂料试样状态调节和试验的温湿度GB/T9286—1998色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T9750涂料产品包装标志GB/T9793—2012热喷涂金属和其他无机覆盖层锌、铝及其合金GB/T10699—1998硅酸钙绝热制品GB/T13288.1—2008涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第1部分：用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO表面粗糙度比较样块的技术要求和定义GB/T13452.2—2008色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T13491涂料产品包装通则GB/T13893—2008色漆和清漆耐湿性的测定连续冷凝法GB/T16995—1997热固性粉末涂料在给定温度下胶化时间的测定GB/T20624.1—2006色漆和清漆快速变形(耐冲击性)试验第1部分：落锤试验(大面积冲头)GB/T30789.2—2014色漆和清漆涂层老化的评价缺陷的数量和大小以及外观均匀变化程度的标识第2部分：起泡等级的评定GB/T30789.3—2014色漆和清漆涂层老化的评价缺陷的数量和大小以及外观均匀变化程度的标识第3部分：生锈等级的评定度的标识第4部分：开裂等级的评定度的标识第5部分：剥落等级的评定度的标识第8部分：划线或其他人造缺陷周边剥离和腐蚀等级的评定GB/T30790.6—2014色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护第6部分：实验室GB/T31416—2015色漆和清漆多组分涂料体系适用期的测定样品制备和状态调节及试验JG/T25—1999建筑涂料涂层耐冻融循环性测定法℃道—45～1201底漆环氧树脂涂料面漆2底漆面漆3面漆200～50014面漆250～35015底漆250～3751封闭漆约401—45～2041底漆1面漆12底漆250～3751封闭漆25～401—45～4001面漆200～2501底漆25～50面漆25～502底漆250～3751封闭漆25～401—45～6501面漆200～300-196～6041底漆面漆2底漆面漆3面漆200～50014面漆200～300-196～150d1底漆1面漆12面漆200～300根据使用温度范围的不同，涂层配套体系的性能应符合表2的要求，耐温变循环试验后涂层配套体系的性能应符合表3的要求。使用温度范围℃附着力(拉开法)MPa划格试验b级耐水性耐温变循环性(5次)耐盐雾性耐冷凝水循环腐蚀试验-45～1201000h通过通过720h通过480h通过—45～204720h通过通过或商定—45～400通过150～540240h通过—45～650720h通过720h通过480h通过—196～60—196～150除含有有机硅涂料、改性有机硅涂料、无机共聚物涂料或惰性多聚体基涂料的涂层体系外均需要测试。b只测试含有有机硅涂料、改性有机硅涂料、无机共聚物涂料或惰性多聚体基涂料的涂层体系。经双方商定，可按商定的温度范围进行试验。℃MPa级耐盐雾性耐冷凝水-45～120480h通过—45～204—45～400—45～650480h通过—196～60—196～150除含有有机硅涂料、改性有机硅涂料、无机共聚物涂料或惰性多聚体基涂料的涂层体系外均需要测试。环氧树脂类涂料产品性能应符合表4的要求。技术指标环氧树脂涂料高固体分环氧树脂涂料环氧酚醛涂料无溶剂环氧树脂涂料在容器中状态搅拌混合后无硬块，呈均匀状态不挥发物含量/%≥密度/(g/mL)商定值士0.05适用期/h商定干燥时间/h表干≤8实干≤涂膜外观正常弯曲试验/mm≤3耐弯曲性(1.5)涂层无裂纹耐冲击性/cm≥冲击强度(3J)不开裂、不剥落氯离子含量*/(mg/kg)≤当底材为不锈钢时需要测试。熔结环氧树脂涂料产品性能应符合表5的要求。技术指标在容器中状态呈微小的均匀粉末状态胶化时间/s商定值±20%耐弯曲性(1.5°)涂层无裂纹冲击强度(3J)不开裂、不剥落耐高温类涂料产品性能应符合表6的要求。55技术指标有机硅涂料改性有机硅涂料、无机共聚物涂料、惰性多聚体基涂料在容器中状态搅拌混合后无硬块，呈均匀状态不挥发物含量/%≥密度/(g/mL)商定值士0.05干燥时间/h表干≤24实干≤涂膜外观正常弯曲试验/mm≤3耐冲击性/cm≥大面积冲击/J≥4氯离子含量/(mg/kg)≤当底材为不锈钢时需要测试。热喷铝(TSA)产品应符合GB/T9793—2012的要求。除非另有商定，按表7、表8的规定选用底材。除非另有商定，试验用马口铁板、钢板的材质和处理应符合GB/T9271的规定，不锈钢板的处理应符合GB/T9271中溶剂或水性清洗剂的处理方法。试验用喷砂钢板和喷砂钢管(包括圆管和方管)经喷砂清理后，表面清洁度应达到GB/T8923.1—2011中规定的Sa2差级，表面粗糙度应达到GB/T13288.1—2008中规定的“中(G)”级。试验用喷砂不锈钢板和喷砂不锈钢管(包括圆管和方管)经喷砂处理后，表面粗糙度应达到GB/T13288.1—2008中规定的“中(G)”级。商定的底材材质类型和底材处理方法应在检验除非另有商定，按表7的规定制备试验样板和试件。涂膜厚度的测量按GB/T13452.2—2008的缘至少10mm,去掉任何异常高或低的读数读数时距离边缘至少10mm,取10次读数的平均值；在转角的两端及中间位置各取不少于2次读数，读数时距离边缘至少10mm,取6次读数的平均值。方管的4个面及4个转角都需要进行测试。检验项目底材类型底材尺寸/mm涂装要求附着力(拉开法)、划格试验、耐水性、雾性、耐冷凝水喷砂钢板按相应的涂层配套体系进行制板，具体涂装道数、涂装间隔时间、样板养护时间等要求由涂料供应商提供a,b。多相横置式循环腐蚀试验喷砂方管(碳钢或不锈钢)见附录A中A.2中两端有接口圆管的方管按相应的涂层配套体系进行制板，具体涂装道数、涂装间隔时间、样板养护时间等要求由涂料供应商提供，b。每根方管上可施涂4个涂层体系，每套涂层体系在方管4个面的喷涂尺寸各为100mm×100mm;将方管划分为连续的4个区域(4个面为一个区域),每个区域长度100mm,分别标记为1号、2号、3号、4号区域，先施涂1号、3号区域，后施涂2号、4号区域，不同涂层体系间可有少量涂层搭接。方管与接口管的焊接处立面应施涂与1号、4号区域相应的涂层体系。应特别注意方管转角处的施涂，不得漏涂。同一种涂层配套体系在方管上的位置不应相邻。竖立式循环腐蚀试验喷砂圆管(碳钢或不锈钢)见附录B中B.2.3按相应的涂层配套体系进行制板，具体涂装道数、涂装应采用合适的施涂方式保证涂层厚度分布均匀。涂层配套体系的涂料品种、干膜厚度应符合表1的要求。除非另有商定，按表8的规定制备试验样板。涂膜厚度的测量按GB/T13452.2—2008的规定测量喷砂钢板或喷砂不锈钢板上的干膜厚度时，从试板的上部、中部和底部各取不少于2次读检验项目底材类型底材尺寸/mm涂装要求干燥时间、涂膜外观马口铁板120×50×(0.2～0.3)单一涂料品种施涂1道，干膜厚度(35±5)μm,涂膜外观项目放置48h后测试。弯曲试验、耐冲击性马口铁板120×50×(0.2～0.3)单一涂料品种施涂1道，干膜厚度(20±3)μm,放置48h后测试。耐弯曲性喷砂钢板或喷砂不锈钢板200×25×6单一涂料品种施涂1道，干膜厚度(300±50)μm熔结环氧树脂涂料的烘烤条件由涂料供应商提供。冲击强度喷砂钢板或喷砂不锈钢板大面积冲击钢板或不锈钢板单一涂料品种施涂1道，干膜厚度(125±25)μm,放置48h后测试。可根据实际使用情况选择底材类型。除非另有规定，在试验中仅使用确认为化学纯及以上纯度的试剂和符合GB/T6682—2008中三4.4.1.2附着力(拉开法)按GB/T9286—1998的规定进行。当有热喷铝作为底漆时，只判断涂层与热喷铝之间的破坏。按GB/T1733—1993中甲法进行。试板测试前除封边外还需封背。将3块试板浸入水中，取出后在散射日光下目视观察。如3块试板中有2块未出现生锈、起泡、开裂、剥落等涂膜病态现象，则按JG/T25—1999的规定进行。共5次循环[使用温度范围的最低使用温度(-196℃的低温介束后，放置至室温，在散射日光下目视观察。如3块试板中有2块未出现生锈、起泡、开裂、剥落等按GB/T1771—2007的规定进行(试板不划线)。试验结束后取出样板观察。如3块试板中有2GB/T1766—2008进行描述，试板四周边按GB/T13893—2008的规定进行。试验结束后取出样板观察。如3块试板中有2块未出现生锈、起泡、开裂、剥落等涂膜病态现象，则评为“通过”。如出现以上涂膜病态现象，按多相横置式循环腐蚀试验按附录A的规定进行，竖立式循环腐蚀试验按附录B的规定进行。经4.4.1.9耐温变循环试验后附着力(拉开法)按4.4.1.5的规定进行耐温变循环试验，试验后的样板在4.2规定的条件下放置24h后按4.4.1.2的规定进行附着力(拉开法)试验。按4.4.1.5的规定进行耐温变循环试验，试验后的样板在4.2规定的条件下放置24h后按按4.4.1.5的规定进行耐温变循环试验，试验后的样板在4.2规定的条件下放置24h后按按4.4.1.5的规定进行耐温变循环试验，试验后的样板在4.2规定的条件下放置24h后按将产品各组分按生产商规定的比例混合均匀后立即称量，试样量约2g。称量好的试样在符合4.2的条件下放置24h后，按GB/T1725—2007的规定进行测试。烘烤温度为(105±2)℃,烘烤99按GB/T1725—2007的规定进行。将产品各组分(稀释剂除外)按生产商规定的比例混合后进行试验。烘烤温度为(105±2)℃,烘烤时间为2h,试样量约2g。按GB/T6750—2007的规定进行。将产品各组分(稀释剂除外)按生产商规定的比例混合后进按GB/T31416—2015的规定进行。试验温度为(23±2)℃,按产品规定的比例(稀释剂比例为范围时取中间值)混合均匀，放置规定的时间后，按4.4.2.1和4.4.2.6的要求考察在容器中状态和涂膜外观。如果试验结果符合4.4.2.1和4.4.2.6的要求，同时在制板过程中施涂无障碍，则认为按HG/T4337--2012中附录B的规定进行。冲击试验后用4倍放大镜对冲击点进行目视检查，按JC/T618—2005的规定进行。将产品各组分(含稀释剂)按生产商规定的比例混合后进行试验。烘烤温度为(105±2)℃。按GB/T20624.1—2006的规定进行。按GB/T9750的规定进行。在包装标志或说明书上注明产品类别。对于多组分涂料，包装标志溶剂型涂料、熔结环氧树脂涂料等按GB/T13491中一级包装要求的规定进行，水性涂料按(规范性附录)多相横置式循环腐蚀试验警示——本试验含高温设备，防止烫伤，需戴好防高温手套进行操作。本试验含高温导热循环油，注意管道连接处，防止漏油。本试验设备需要较大功率，应合理安排电气线路。A.1原理涂覆在方形钢管上的涂层，模拟周围具有保温层下腐蚀(CUI)环境，42d的试验后，通过腐蚀A.2仪器设备该多相横置式循环腐蚀试验的目的是为保温层下的涂料提供全面的测试。它提供了一个循环程序，其中包含干热、周期性沸腾的液体、蒸汽出口以及无多相横置式循环腐蚀试验设备示意图见图A.1。相关部件要求：a)温度范围为室温～200℃;d)控温精度为±2℃;e)导热油为机动车用机油或其他导热油；f)循环油流量≥1m³/h。 带盖子的于/湿室(见图A.2):a)主体材质为不锈钢，整体尺寸为500mm×300mm×170mm(长×宽×高);b)方管放置槽的直径为25.4mm;c)盖子上包括观察窗口、至少一个进液口(连接蠕动泵出水管)、多个出气口(保证水蒸气在规定的时间内完全蒸发),盖子尺寸为500mm×300mm×70mm(长×宽×高)。 两端有接口圆管的方管(见图A.3)b)方管尺寸为400mm×100mm×100mm×(5～7)mm(长×宽×高×厚);c)方管的转弯处应有一定的倒角角度，以保证涂层厚度的均匀性； 9——液体储罐(氯化钠溶液或水)。图A.1多相横置式循环腐蚀试验设备示意图HG/T5178—20174——进液口；6--—固定提手；7——方管放置槽。1—-1号区域；图A.3两端有接口圆管的方管示意图A.3操作步骤测试前按GB/T30790.6—2014中附录A的要求对每个涂层配套体系的单个侧面进行对角线划线处理。A.3.2设备组装将方管接到热油循环加热器两端的接口上，并将方管放置于干/湿室内，盖上盖子，将蠕动泵出A.3.3模拟试验测试在施有涂层的方管上进行，全程时间为42d,测试过程应按照以下程序：a)设定热油温度为175℃±2℃(经双方商定可选择该设备可运行的其他温度作为试验温度)。开启热油循环加热器中的加热装置及循环装置，开启加热盘加热。热油循环加热器和加热盘需在设定温度下连续运行120h;热油循环加热器温度及加热盘设置温度应能使干/湿室中的b)打开热油循环加热器及加热盘4h后，将5%(质量分数)氯化钠溶液(化学纯及以上)泵入干/湿室，液面位置应不低于方管划线面的1/3处。c)随着热油循环加热器及加热盘的连续加热，干/湿室中的液体在4h左右完全蒸发，此过程d)干/湿室中的液体在完全蒸发后保持4h,此为干/湿室的干状态。e)干/湿室保持干状态4h后，将适量的水(符合GB/T6682—2008中三级水要求的蒸馏水或去离子水)泵入，液面位置应在方管侧面划线处的1/3处，继续运行干/湿室的湿状态4h。f)此试验周期为[(4h干状态、4h湿状态)/8h]循环，循环总时间为120h,共循环15次，其中干/湿室的第1次湿状态为泵入5%(质量分数)氯化钠溶液，后续的14次湿状态都为泵入水，使干/湿室中的氯化钠溶液的浓度不超过5%(质量分数)。设备名称单周循环时间与设备状态关系0h～4h4h～8h8h～120h热油循环加热器持续加热关闭加热盘持续加热关闭干/湿室干状态氯化钠溶液干状态/4h、湿状态/4h(干湿交替共14次循环)室温状态，冲洗方管2015、GB/T30789.5—2015、GB/T30789.8—2015对方管的顶部(冷凝面)、划线面(浸入部分和3个区域中的涂层体系有2个符合起泡0(S0),生锈≤Ri1,开裂0(S0),未划线区域剥落0(S0),(规范性附录)竖立式循环腐蚀试验警示——本试验含高温设备，防止烫伤，需戴好防高温手套进行操作。本试验保温套模块吸收氯化钠溶液后重量增加，应采用合适的手段避免在移动时受到伤害。本试验设备需要较大功率，应合理涂覆在圆形钢管上的涂层，周围模拟保温层下腐蚀(CUI)环境，将其整体放置在电热板上后开B.2试剂或材料B.2.2硅酸钙保温套：符合GB/T10699—1998的长600mm、内径60mm、厚50mm的240号，最高使用温度为650℃的无石棉管壳[I(W)240G600×Φ60×50GB/T10699]。B.2.4导热铝芯：尺寸为620mm×φ(47～51)mm(长×直径)。B.3仪器设备竖立式循环腐蚀设备示意图见图B.1。相关部件要求： b)控温精度为±5℃;c)升温速率：能在1h内从室温升至设定的温—温感电偶。2--涂覆有涂层的圆管；图B.1