DBJT36-装配式建筑预制混凝土构件生产技术标准

DBDB江西省工程建设标准PDB/TXXXXX-2020装配式建筑预制混凝土构件生产技术标准Technicalstandardforproductionofprefabricatedconcretecomponentsofprefabricatedbuildings（征求意见稿）XXXX-X-X发布XXXX-X-X实施前言根据江西省住房和城乡建设厅《关于下达2017年第二批江西省工程建设标准和建筑标准设计编制项目计划的通知》（赣建设[2017]11号）的要求，标准编制组经充分调查研究，认真总结实践经验，参考有关标准，并在广泛征求意见的基础上，编制了本标准。本标准内容不涉及到任何专利。本标准共分12章和5个附录，主要内容包括：1、总则；2、术语；3、基本规定；4、生产组织方式；5、原材料及配件；6、模具设计与组装；7、预制构件制作；8、构件吊装、存放与运输；9、构件质量检验；10、信息化管理；11、技术资料管理；12、安全管理与环境保护等。本标准由江西省住房和城乡建设厅负责管理，由主编单位xx解释。在执行过程中如需修改与补充，请将意见或有关资料寄送xx（地址：xx；邮编：xx），以供今后修改。本标准主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人：主编单位：参编单位：主要起草人员：主要审查人员：目次TOC\o"1-3"\h\u141531总则 VI表观密度不小于kg/m215.020.030.040.050.060.0压缩强度不小于kPa60100150200300400导热系数不小于W/(m·K)0.0410.039尺寸稳定性不小于%432221水蒸气透过系数不小于ng/(Pa·m·s)64.54.5432吸水率（体积分数）不小于%642熔结性断裂弯曲负荷不小于N1525356090120弯曲变形不小于20-燃烧性能氧指数不小于%30燃烧分级达到B2级1）断裂弯曲负荷或弯曲变形有一项能符合指标要求即为合格。2）普通型聚苯乙烯泡沫塑料板材不要求。表SEQ表\*ARABIC2.1XPS材料物理力学性能要求XPS性能指标项目压缩强度吸水率，浸水96h水蒸气透过系数(23±1)℃，0%~(50±2)%相对湿度梯度尺寸稳定性70℃±2℃，48h单位kPa%(体积分数)ng/(Pa·m·s)%带表皮X150≥150≤2.0≤3.5≤1.5X200≥200≤1.5X250≥250≤1.0≤3.0X300≥300X350≥350X400≥400≤2.0X450≥450X500≥500X700≥700≤3.0X900≥900不带表皮W200≥200≤2.0≤3.5≤1.5W300≥300≤1.5≤3.0表2.2XPS材料绝热性能要求等级024级030级034级导热系数/W/(m·K)平均温度10℃25℃≤0.022≤0.024≤0.028≤0.030≤0.032≤0.034热阻/(m2·K)/W厚度平均温度10℃25℃≥1.14≥1.04≥0.89≥0.83≥0.78≥0.745.7.3脱模剂应符合下列规定：1脱模剂应无毒、无刺激性气味，不应影响混凝土性能和预制构件表面装饰效果。2脱模剂应按照使用品种，选用前及正常使用后每年进行一次匀质性和施工性能试验。3检验结果应符合现行行业标准《混凝土制品用脱模剂》JC/T949的有关规定。5.7.4装配式建筑采用的室内装修材料应符合现行国家标准《民用建筑工程室内环境污染控制规范》GB50325和《建筑内部装修设计防火规范》GB50222的有关规定。

6模具设计与组装6.1一般规定6.1.1钢模应具有足够的承载力、刚度和整体稳定性，并应符合下列规定：1模具应装拆方便，并应满足预制构件质量、生产工艺和周转次数等要求。2结构造型复杂、外型有特殊要求的模具应制作样板，经检验合格后方可批量制作。3模具各部件之间应连接牢固，接缝应紧密，附带的埋件或工装定位应准确，安装牢固。4用作底模的台座、胎模、地坪及铺设的底板等应平整光洁，不得有下沉、裂缝、起砂和起鼓。5模具应保持清洁，涂刷脱模剂、表面缓凝剂时应均匀、无漏刷、无堆积，且不得沾污钢筋，不得影响预制构件外观效果。6模具应定期检查侧模、预埋件和预留孔洞定位措施的有效性，应采取防止变形和锈蚀的措施；重新启用的模具应检验合格后方可使用。7模具与平模台间的螺栓、定位销、磁盒等固定方式应可靠，防止混凝土振捣成型时造成模具偏移和漏浆。【条文说明】模具是专门用来生产预制构件的各种模板系统，可采用固定在生产场地的固定模具，也可采用移动模具。对于形状复杂、数量少的构件也可采用木模或其他材料制作。清水混凝土预制构件建议采用精度较高的模具制作。流水线平台上的各种边模可采用玻璃钢、铝合金、高品质复合板等轻质材料制作。6.1.2模具设计应考虑生产时便于钢筋和预埋件安装及混凝土的浇筑。6.1.3脱模剂应具有良好的隔离效果，且不得影响构件脱模后对混凝土表面的装饰作业。6.1.4涂刷在模具表面的缓凝剂应对预制构件表面具有一定的刻蚀深度，其中预制板不应小于4mm，预制梁端、预制柱端、预制墙端不应小于6mm，清洗后不得影响混凝土终期强度。6.2模具设计6.2.1应根据预制构件的质量要求、生产技术和工艺以及模具可周转次数，来确定预制构件模具设计和加工方案。模具设计应满足下列要求：1混凝土浇筑、脱模、翻转、起吊的工况，相应的承载力、刚度和整体稳定性要求。2预制构件预留孔、插筋、预埋吊件及其他预埋件的安装定位要求。3预应力构件的模具应根据设计要求预设反拱。【条文说明】模具的设计应满足合理的拆模工艺，并便于锚筋等能直接伸出，以保证产品构件的边缘构造符合质量标准。对构件的预埋件、预留孔、伸出钢筋，应在模具相应位置制作固定支架。预应力构件跨度超过6m时，构件起拱值会随存放时间延长而增大，通常可在底模中部预设反拱，以减小构件的起拱值。6.2.2模具应确保操作便利，提高模具标准化、机械化、自动化水平，从而提高工作效率，减少工人无效劳动。6.2.3模具应便于维护保养，方便施工人员维护保养作业，提高模具使用寿命。6.2.4侧压力较大的模具，如梁、柱等构件在设计时，结构上应确保足够的刚度，连接及锁紧固定应布局合理、密封措施可靠，确保在混凝土浇筑、振捣过程中模具不变形、不漏浆。6.2.5模具边角设计应采取防磕碰措施，在不影响使用性能的情况下增加倒角或者圆弧设计。6.2.6模具应具有良好的密封性，接缝设计时宜考虑密封条、密封胶的施工难度和工效。6.2.7当构件断面处允许有倾斜角度时，边模可以设计成具有一定倾斜度的结构形式，斜度以10%~15%为宜；当构件设计不允许断面处有斜度时，可以采用合页或铰链的形式，并设置快速锁紧装置。6.2.8复杂、重量重的模具，应该考虑定位销或者辅助的引导装置，以方便组装的精度和拆装的可操作性。6.2.9可调尺寸的模具或可变形状的模具宜采用模块化设计的方法和理念，以方便生产操作。6.3模具组装6.3.1模具进场定位后的精度应进行复测，模具组装后进行实测，实测合格后方可试生产，并进行首件验收，实物预制构件的各项检测指标均在标准的允许公差内，方可投入正常生产。6.3.2模具应满足水平要求，不得有严重锈蚀、变形。【条文说明】为避免由于场地因素导致模具扭翘和变形，要求模具摆放场地坚固平整，场地应做好排水措施。6.3.3模具组装应连接牢固、缝隙严密，组装时应进行表面清洗或涂刷高效环保型脱模剂，接触面不应有划痕、锈渍和氧化层脱落等现象。6.3.4模具组装应按照组装顺序进行，对于特殊构件，钢筋应先入模后组装。6.3.5预埋件和预留孔洞等在模具上的安装和定位应有可靠的固定措施。6.3.6构件模具的接缝应严密，并应有防止混凝土漏浆措施。清水混凝土构件的模具面板材料应能保证脱膜后所需的饰面效果。6.3.7涂刷在模具上的脱模剂、表面缓凝剂等应涂刷均匀，不得污染钢筋、预应力筋和预埋件，且不得对环境造成污染。用石材或面砖饰面的预制混凝土构件应在饰面材料入模前完成对模具脱模剂的涂刷，饰面材料面层不得沾染脱模剂。6.3.8先张法预应力构件中，预应力筋在构件端部模具的定位允许偏差应符合表6.3.8的规定。表6.3.8预应力筋在构件端部模具的定位允许偏差项目允许偏差(mm)梳筋条槽间距2宽度1深度1端头垫板出筋孔中心位置16.3.9固定在模具上的预埋件、预留孔洞不得遗漏，预埋件和预留孔洞的允许偏差应符合表6.3.9的规定。检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并应取其中的较大值。表6.3.9预埋件和预留孔洞的允许偏差项目允许偏差(mm)灌浆套筒及连接钢筋中心线位置1预埋钢板、吊环（钉）中心线位置3预埋管、预埋螺栓、螺母中心线位置2预留孔、洞中心线位置3尺寸0，+36.3.10预制构件模具安装的允许偏差和检验方法应符合表6.3.10的规定。首次使用及大修后的模具应全数检查；使用中的模具应定期检查，并根据使用情况不定期抽查。表6.3.10预制构件模具安装的允许偏差和检验方法项目允许偏差(mm)检验方法长度≤6m-2，+1钢尺量两角边，取其中较大值>6m且≤12m-4，+2>12m-5，+3宽度墙板-2，+1钢尺量两端及中部，取其中较大值其他构件-4，+2高(厚)度墙板-2，+1钢尺量两端及中部，取其中较大值其他构件-4，+2窗洞、门洞长度0，+2钢尺量两端及中部，取其中较大值宽度0，+2高(厚)度-2，+1侧向弯曲梁、板、柱△L/1500且≤5拉线、钢尺量最大弯曲处墙板、薄腹梁、桁架△L/1500且≤5扭翘L/1500且≤2调平尺两端量测表面平整清水面、装饰面12m靠尺和塞尺检查普通面2拼板表面高低差1钢尺检查对角线差3钢尺量两对角线注：1.L为预制构件长度（mm）。2.△表示不允许超偏差项目。【条文说明】因为构件成品的质量取决于模具的质量，因此对模具尺寸的允许偏差和检验方法提出了要求。目前多采用定型钢模加工预制构件，模具的制作质量标准有所提高。模具精度是保证构件制作质量的关键，对于新制、改制或生产数量超过一定次数的模具，生产前应按要求进行尺寸偏差检验，合格后方可投入使用。6.3.11预制墙体预埋窗框时门窗框的安装允许偏差应符合表6.3.11的规定。表6.3.11门窗框安装允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法锚固胶片中心线位置5钢尺检验外露长度+5，0门窗框位置2门窗框高、宽±2门窗框对角线±2门窗框平整度2

7预制构件制作7.1一般规定7.1.1预制构件宜在工厂制作。【条文说明】本标准强调预制构件工厂化生产制作，有利于推进我省建筑产业现代化的发展。7.1.2预制构件生产应按照构件设计制作图要求进行生产制作，应根据构件型号、形状、几何尺寸、重量等特点制定相应的工艺流程和生产方案，明确质量要求和控制要点，对预制构件生产全过程进行质量策划和控制管理，生产方案由技术负责人审批后方可实施。7.1.3预制构件生产之前应对各工序进行技术交底和安全交底；生产过程中，上道工序未经检查验收，不应进行下道工序生产。【条文说明】构件生产应严格按照生产工艺流程和相关标准进行，混凝土浇筑前做好隐蔽工程检查验收记录，做好各工序检验批的质量检查和验收。7.1.4预制构件的各项性能指标应符合现行国家标准、设计文件及合同的有关规定。对合格产品应出具质量合格证明文件、验收记录等；对不合格产品应标识、记录、评价、隔离等处置。7.1.5预制构件生产的通用工艺流程如下：模台清理→模具组装→喷刷脱模剂→钢筋安装→预埋件及水电管线等预埋→隐蔽工程验收→混凝土浇筑→养护→脱模、起吊→成品验收→入库。7.1.6预制构件生产时应统一进行标识，标识应满足唯一性和可追溯性。【条文说明】生产企业应建立从原材料到产品的标识识别和追溯系统，构件标识系统应能及时准确查找构件生产的原始信息。7.2制作准备7.2.1预制构件生产前应对工人进行专业操作技能岗位培训，合格后方能上岗。【条文说明】为保证预制构件质量，各工艺流程必须由相关专业技术人员进行操作，专业技术人员应经过基础知识和实际操作培训，并符合上岗要求。7.2.2预制构件生产前，应编制构件生产方案，内容包括：1生产设施与人员投入。2生产计划。3模具方案及物料供应计划。4生产工艺。5技术质量控制措施。6场内驳运与存放方案。7机具、物流管理计划。8成品保护措施。7.2.3预制构件生产前，生产企业应根据深化设计图纸和生产方案内容编制构件加工制作图，构件加工制作图应包含下列内容：1单个模具组配、预制构件模板图、配筋图。2预留预埋件（含吊件及管线）及其拉结件构造图。3外墙板保温层、接缝密封处理和饰面等细部构造图。4系统构件拼装图。5全装修、机电设备综合图及给排水管道布置图。6带饰面砖或饰面板的构件，应绘制排版图；夹心外墙板，应绘制内外叶墙板的拉结件布置图及保温板排版图。【条文说明】构件模板图应包括：构件外形尺寸、外露钢筋定位、水电设备专业预埋预留定位、脱模和安装吊具定位规格确定、竖向构件套筒型号位置等内容；配筋图应包括：钢筋规格、间距、加工尺寸、预留预埋点位钢筋碰撞躲避、钢筋定位细部尺寸、外露钢筋长度等内容。7.2.4混凝土及原材料、模具、钢筋加工、连接套筒、拉结件、预埋件等质量验收应符合《混凝土结构工程施工规范》GB50666、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204和《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355等规定的检验批数量进行检验和评定。【条文说明】钢筋连接套筒、拉结件、预埋件属于建筑标准件，其性能检验按《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204执行。钢筋连接套筒、拉结件、预埋件力学性能检验可按同一工艺正常生产的不超过500件且不超过3个月的同类型产品为一批。连续检验10批且每批的结构性能检验结果均符合要求时，对同一工艺正常生产的构件，可改为不超过1000件且不超过3个月的同类型产品为一批。在每批中应随机抽取一个构件作为试件进行检验。带饰面的预制构件和夹心外墙板的拉结件、保温板等均应提前绘制排版定位图，工厂应根据图纸要求对饰面材料、保温材料等进行裁切、编号、预拼装等处理。7.2.5预应力混凝土构件生产前应制定预应力施工技术方案和质量控制措施，并应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666和《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定。7.3钢筋骨架和钢筋网片7.3.1预制构件采用的钢筋规格、型号、力学性能以及钢筋的加工、连接、安装等应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定。7.3.2进厂后的钢筋应按构件尺寸进行加工，且应符合下列规定：1进行钢筋调直时，宜采用无延伸功能的机械设备，调直后钢筋不应有表面划伤、锤痕、局部弯折，钢筋横肋不应有损伤。2钢筋切断应采用无齿锯或切断机，不得采用电弧切割；钢筋表面有划伤、锤痕、局部弯折或横肋损伤时，应切除；采用切断机切断钢筋时，每次切断钢筋根数，不得超过该切断机额定根数；切断后的钢筋不应有马蹄形端口。3钢筋经弯曲后，在弯曲部位不应有裂纹。4钢丝经冷拔后，其表面不应有斑痕、裂纹和纵向拉痕。7.3.3钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：1HPB300级钢筋末端应作180°弯钩，其弯钩内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。2设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩平直部分长度应符合设计要求。3钢筋制作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。【条文说明】受力钢筋弯钩、弯折的形状和尺寸，对于保证钢筋与混凝土协同受力非常重要，需要对其弯弧内直径、弯折角度、弯钩平直部分长度分别提出要求。7.3.4除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求，设计无具体要求时，应符合下列规定：1箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足本标准第7.3.3条的规定外，尚应不小于受力钢筋直径。2箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90°；对有抗震要求的结构，应为135°。3箍筋弯钩平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。【条文说明】根据构件受力性能的不同，合理配置箍筋有利于保证混凝土构件的承载力，特别是对配筋要求较高的柱、受扭的梁和有抗震设防要求的构件更为重要。7.3.5叠合梁内的受力钢筋和预制柱、预制墙板中的竖向受力钢筋宜采用机械连接、焊接等形式；预制楼板、预制墙板水平钢筋可采用搭接连接形式。7.3.6叠合梁、预制柱和预制墙板中的受力钢筋采用焊接连接时，宜采用闪光对焊，并应符合下列要求：1设置在同一构件内的接头应相互错开。钢筋焊接接头连接区段最小长度为35d且不小于500mm（d为连接钢筋的较大直径）。同一连接区段受拉钢筋的接头面积百分率不应大于50%，纵向受压钢筋的接头面积百分率可不受限制。2钢筋焊接连接，应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18有关规定。7.3.7板、墙等构件中的受力钢筋采用搭接连接形式时应符合下列要求：1钢筋的接头宜设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上的接头。2位于同一连接区段内的受拉钢筋搭接接头面积百分率对板、墙类构件不宜大于25%。3钢筋搭接长度应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010有关规定。7.3.8受拉钢筋直径d＞28mm及受压钢筋直径d＞32mm时，不宜采用绑扎搭接。7.3.9纵向受力钢筋的弯折后平直段长度应符合设计要求。光圆钢筋末端作180°弯钩时，弯钩的平直段长度不应小于钢筋直径的3倍。7.3.10钢筋桁架加工应符合下列规定：1钢筋桁架筋宜采用专门焊接机械制造，腹杆与上下弦应采用电阻点焊焊接，焊接应无咬肉、焊点脱开现象。2自行加工钢筋桁架尺寸允许偏差应符合设计要求；当设计无要求时，钢筋桁架尺寸允许偏差宜符合表7.3.10的规定。表7.3.10钢筋桁架尺寸允许偏差检验项目允许偏差（mm）长度±10，且不超过总长度的±0.3％高度-3，+1宽度±5扭翘≤57.3.11钢筋骨架制作应符合下列规定：1钢筋骨架尺寸应准确，钢筋规格、数量、位置和连接方法等应符合设计文件要求及有关标准规定。2钢筋配料应根据构件配筋图，先绘制出各种形状和规格的单根钢筋简图并进行编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，申请加工。3钢筋骨架中钢筋接头连接方式宜采用焊接方式。4钢筋桁架、钢筋网片加工设备优先采用国内先进、成熟、可靠的产品。当采用国外设备时应综合考虑国内外电压差与电气接口转换问题。7.3.12钢筋骨架和钢筋网片应满足预制构件设计图要求，宜采用专用钢筋定位件，入模应符合下列要求：1钢筋骨架尺寸应准确，骨架吊装时应采用多吊点的专用吊架并应轻放入模，防止骨架产生变形。2钢筋保护层垫块优先选用能够与钢筋锁紧的定型塑料垫块，也可采用与构件混凝土强度等级相同的细石混凝土垫块，应与钢筋骨架或网片有效固定，呈梅花形布置，间距满足钢筋限位及控制变形要求，一般支架间距应不大于500mm。3待入模的钢筋骨架，编码标识应正确，且清晰完整。4钢筋骨架入模时应平直、无损伤，表面不得有油污或者锈蚀，外露部分钢筋应有防污保护措施。5钢筋骨架和钢筋网片入模后不应有下凹现象，如果存在垫块间距过大、垫块与网片未接触等现象，应增加垫块的数量或调整垫块的位置。6钢筋骨架和钢筋网片四面外伸筋长度，以底模外侧边缘为基准应与纵向及横向外伸筋分别相等。7钢筋骨架和网片应与连接套筒、拉结件、预埋件等避开。8钢筋骨架和钢筋网片入模后应对扎丝进行检查，扎丝的末梢不应接触模板，应向构件内侧弯折。【条文说明】钢筋保护层厚度关系到混凝土结构的承载力、耐久性、防火等性能。常用的钢筋保护层垫块类型有水泥类、塑料类、石材类等。7.3.13钢筋骨架或网片装入模具后，应按设计图纸要求对钢筋位置、规格、间距、保护层厚度等进行检查，允许偏差应符合表7.3.13的规定。表7.3.13钢筋骨架或钢筋网片尺寸和安装位置偏差项目允许偏差（mm）检验方法钢筋网片长、宽±5钢尺检查网眼尺寸±10钢尺量连续三档，取最大值对角线5钢尺检查端头不齐5钢筋骨架长0,-5宽±5高（厚）±5主筋间距±10钢尺量测两端、中间各一点，取较大值主筋排距±5箍筋间距±10钢尺量连续三档，取最大值弯起点位置15钢尺检查端头不齐5保护层柱、梁±5板、墙±37.4预埋件7.4.1预埋件的外露部分应采取措施防止被混凝土浇捣污损。7.4.2在安装前，应检查预埋件的规格型号符合图纸设计要求，且表面无损伤、损坏，符合质量要求。7.4.3预埋件安装完成后依据图纸对预埋件规格型号、安装位置、开孔方向、吊点位置进行自检。7.4.4按照图纸设计埋件的位置安装预埋件，预埋件安装可选用磁力系统进行定位或以附加钢筋定位。7.4.5浇筑前应检查预埋作业完成质量，如预埋线管、线盒应采取可靠的密封措施，线管端口处缠绕胶布。7.4.6预埋件、螺栓孔、连接套筒、拉结件、预留孔洞应按预制构件设计制作图进行预留预埋，并满足吊装、施工的安全性、耐久性和稳定性要求。7.4.7构件上的预埋件和预留孔洞宜通过模具进行定位，并安装牢固，其安装偏差应符合表7.4.7的规定。表7.4.7模具上预埋件、预留孔洞安装允许偏差项目允许偏差（mm）检验方法预埋钢板、建筑幕墙用槽式预埋组件中心线位置3用尺量测纵横两个方向的中心线位置，取其中较大值平面高差±2钢直尺和塞尺检查预埋管、电线盒、电线管水平和垂直方向的中心线位置偏移、预留孔、浆锚搭接预留孔（或波纹管）2用尺量测纵横两个方向的中心线位置，取其中较大值插筋中心线位置3用尺量测纵横两个方向的中心线位置，取其中较大值外露长度+10,0用尺量测吊环中心线位置3用尺量测纵横两个方向的中心线位置，取其中较大值外露长度0,-5用尺量测预埋螺栓中心线位置2用尺量测纵横两个方向的中心线位置，取其中较大值外露长度+5,0用尺量测预埋螺母中心线位置2用尺量测纵横两个方向的中心线位置，取其中较大值平面高差±1钢直尺和塞尺检查预留洞中心线位置3用尺量测纵横两个方向的中心线位置，取其中较大值尺寸+3,0用尺量测纵横两个方向尺寸，取其中较大值灌浆套筒及连接钢筋灌浆套筒中心线位置1用尺量测纵横两个方向的中心线位置，取其中较大值连接钢筋中心线位置1用尺量测纵横两个方向的中心线位置，取其中较大值连接钢筋外露长度+5,0用尺量测7.5混凝土浇筑7.5.1混凝土强度等级、混凝土所用原材料、混凝土配合比设计、耐久性和工作性应满足《混凝土结构设计规范》GB50010、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204、《普通混凝土力学性能试验标准方法》GB50081、《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55等现行国家标准和工程设计要求。7.5.2混凝土浇筑前，应逐项对模具、钢筋、钢筋骨架、钢筋网片、连接套筒、拉结件、预埋件、吊具、预留孔洞、混凝土保护层厚度等隐蔽工程进行检查和验收，并做好隐蔽工程验收记录。钢筋连接套筒、预埋螺栓。检查项目包括下列内容：1钢筋的牌号、规格、数量、位置、间距等。2纵向受力钢筋的连接方式、接头位置、接头质量、接头面积百分率、搭接长度等。3钢筋的混凝土保护层厚度。4灌浆套筒、预留孔洞的规格、数量、位置等。5预埋件、吊环、插筋的规格、数量、位置等。6预埋管线、线盒的规格、数量、位置及固定措施。7夹心外墙板的保温层位置、厚度，拉结件的规格、数量、位置。8预埋管线、线盒的规格、数量、位置及固定措施。【条文说明】本条规定了混凝土浇筑前应进行的隐检内容，是保证预制构件满足结构性能的关键质量控制环节，应严格执行。7.5.3钢筋连接套筒、预埋螺栓孔应采取封堵措施，防止浇筑混凝土时将其堵塞。7.5.4混凝土配合比和工作性能应根据产品类别和生产工艺要求确定，混凝土浇筑宜采用机械振捣成型方式。7.5.5混凝土浇筑时应符合以下规定：1混凝土浇筑前，预埋件及预留钢筋的外露部分宜采取防止污染的措施；清除模板内杂物，表面干燥的基层或模板应洒水湿润；涂刷在模板表面的脱模剂应选用不影响构件结构性能和装饰工程施工的环保型产品。2混凝土应连续浇筑，均匀摊铺，倾落高度不宜大于600mm。3混凝土浇筑时应保证模具、门窗框、预埋件、拉结件不发生变形或者移位，如有偏差应采取措施及时纠正。4混凝土从出机到浇筑完毕的延续时间，气温高于25℃时不宜超过60min，气温不高于25℃时不宜超过90min。5混凝土应采用机械振捣并振捣密实，要求边浇筑、边振捣，可根据工艺要求选择插入式振捣棒、平板振动器、附着式振动器或振动台等方式，振捣混凝土不应影响模具的整体稳定性。【条文说明】混凝土投料高度不超过600mm主要是为防止混凝土出现离析，在有可靠措施保证混凝土质量时，可提高投料高度；构件生产过程中，混凝土从出仓到浇筑完成在40min内，混凝土质量可以得到保证，在有可靠措施时，时间可延长，但不应超过混凝土初凝时间。7.5.6混凝土应进行抗压强度检验，并应符合下列规定:1混凝土检验试件应在浇筑地点取样制作。2每拌制100盘且不超过100m³的同一配合比混凝土，每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘为一批。3每批制作强度检验试块不少于3组、随机抽取1组进行同条件转标准养护后进行强度检验，其余可作为同条件试件在预制构件脱模和出厂时控制其混凝土强度；还可根据预制构件吊装、张拉和放张等要求，留置足够数量的同条件混凝土试块进行强度检验。4蒸汽养护的预制构件，其强度评定混凝土试块应随同构件蒸养后，再转入标准条件养护。构件脱模起吊、预应力张拉或放张的混凝土同条件试块，其养护条件应与构件生产中采用的养护条件相同。5除设计有要求外，预制构件出厂时的混凝土强度不宜低于设计混凝土强度等级值的75%。【条文说明】针对不同的混凝土生产量，规定了用于检查结构构件混凝土强度试块的取样与留置要求。7.5.7预制构件和现浇混凝土结合面的粗糙度，可采用机械或化学处理方法。7.5.8夹心保温材料的预制构件采用水平浇筑成型工艺时应在底层混凝土初凝前完成二次浇筑混凝土。采用垂直浇筑成型工艺制作带夹心保温材料的预制构件时，保温材料可在混凝土浇筑前放置，浇筑前应有防止偏移的措施。拉结件穿过保温材料处应填补密实。【条文说明】夹心保温墙板内外叶墙体拉结件的品种、数量、位置对于保证外叶墙结构安全、避免墙体开裂极为重要，其安装必须符合设计要求和产品技术手册。控制内外页墙体混凝土浇筑间隔是为了保证拉结件与混凝土的连接质量。7.5.9带门窗框、预埋管线的预制构件，其制作应符合下列规定：1门窗框、预埋管线应在浇筑混凝土前预先放置并固定，固定时应采取防止污染门窗框表面的保护措施。2当采用铝合金门窗框时，应采取避免框体与混凝土直接接触发生电化学腐蚀的措施。3应考虑温度或受力变形与门窗框适应性的要求。7.5.10带面砖或石材饰面的预制构件宜采用反打一次成型工艺制作，并应符合下列规定：1应根据设计要求选择面砖的大小、图案、颜色，背面应设置燕尾槽或确保连接性能可靠的构造。2面砖入模铺设前，宜根据设计排版图将单块面砖制成面砖套件，套件的长度不宜大于600mm，宽度不宜大于300mm。3石材入模铺设前，宜根据设计排版图的要求进行配板和加工，并应提前在石材背面安装不锈钢锚固拉钩和涂刷防泛碱处理剂。4应使用柔韧性好、收缩小、具有抗裂性能且不污染饰面的材料嵌填面砖或石材间的接缝，并应采取防止面砖或石材在安装钢筋及浇筑混凝土等工序中出现位移的措施。【条文说明】本条规定了预制外墙类构件表面预贴面砖或石材的技术要求，除了要满足安全耐久性外，还需保证装饰效果。对于饰面材料分隔缝的处理，砖缝可采用发泡塑料条成型，石材可采用弹性材料填充。7.5.11预制构件外装饰面砖允许偏差应符合表7.5.11的规定。表7.5.11预制构件表面面砖允许偏差标准与检验方法外装饰种类项目允许偏差（mm）检验方法通用表面平整度2靠尺或塞尺检查石材和面砖阳角方正2用托线板检查上口平直2拉通线用钢尺检查接缝平直3用钢尺或塞尺检查接缝深度±5接缝宽度±2用钢尺检查注：当采用计数检验时，除有专门要求外，合格率应达到80%及以上，且不得有严重缺陷，可以评定为合格。7.6混凝土养护7.6.1混凝土养护应根据预制构件特点和生产任务量选择自然养护、自然养护加养护剂或加热养护方式。【条文说明】条件允许的情况下，预制构件优先推荐自然养护。采用加热养护时，按照合理的养护制度进行温控可避免预制构件出现温差裂缝。7.6.2预制构件养护应符合下列规定：1混凝土浇筑完毕或压面工序完成后应及时覆盖保湿，脱模前不得揭开。

2涂刷养护剂应在混凝土终凝后进行。3加热养护可选择蒸汽加热、电加热或模具加热等方式。4加热养护制度应通过试验确定，宜采用加热养护温度自动控制装置，宜在常温下预养护2h～6h，升、降温速度不宜超过20℃/h，最高养护温度不宜超过70℃。预制构件脱模时的表面温度与环境温度的差值不宜超过25℃。5夹心保温外墙板最高养护温度不宜大于60℃。【条文说明】对于夹心外墙板的养护，控制养护温度不大于60℃是因为有机保温材料在较高温度下会产生热变形，影响产品质量。7.7脱模与表面修补7.7.1预制构件蒸汽养护后，养护罩内外温差小于20℃时，方可拆除养护罩进行自然养护。【条文说明】为避免构件内外温差过大造成构件表面开裂，应控制构件蒸汽养护脱罩时的内外温差小于20℃。7.7.2预制构件脱模时，应严格按照顺序拆除模具，不应使用暴力方式拆模。7.7.3预制构件脱模起吊时，混凝土强度应满足设计要求，当无设计要求时应满足下列要求：1构件脱模时应仔细检查确认预制构件与模具之间的连接部分，完全拆除后方可起吊。2构件脱模起吊时，应根据设计要求或具体生产条件确定所需的同条件养护混凝土立方体抗压强度，且脱模混凝土强度应不小于15MPa。3脱模后需要移动的预制构件或预应力混凝土构件，脱模时的混凝土强度应不小于混凝土设计强度的75％，起吊应平稳，楼板应采用专用多点吊架进行起吊，复杂预制构件应采用专门的吊架进行起吊。4非预应力叠合楼板可以利用桁架钢筋起吊，吊点的位置应根据计算确定。复杂预制构件需要设置临时固定工具，吊点和吊具应进行专门设计。【条文说明】构件脱模时混凝土强度不足，会造成构件变形、棱角破损、开裂等现象，为保证构件结构性能和使用功能不受影响，混凝土脱模强度不应低于15MPa。平模工艺生产的大型墙板、挂板类预制构件宜采用翻板机翻转直立后再行起吊。对于设有门洞、窗洞等较大洞口的墙板，脱膜起吊时应进行加固，防止扭曲变形造成的开裂。7.7.4用饰面砂浆或真石漆饰面的预制构件宜在构件脱模后进行施工，应符合下列要求：1饰面砂浆和真石漆的品种、规格、颜色应符合设计要求。2预制构件表面应清洁无油污及灰层。3在施工前应将预制构件表面用水湿润且无积水。4模具应使用非油质类的模具脱模剂，避免影响装饰饰面层施工的附着性能。7.7.5预制构件脱模之后外观质量应符合表7.7.5的规定，外观质量不应有严重缺陷，对于已出现的一般缺陷，应按技术方案进行处理，并重新检查验收。表7.7.5预制构件外观质量判定方法项目现象质量要求露筋钢筋未被混凝土完全包裹而外露受力主筋不应有，其他构造钢筋和箍筋允许少量蜂窝混凝土表面石子外露受力主筋部位和支撑点位置不应有，其他部位允许少量孔洞混凝土中孔穴深度和长度超过保护层厚度不应有夹渣混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度禁止夹渣外形缺陷内表面缺棱掉角、表面翘曲、抹面凹凸不平，外表面面砖粘结不牢、位置偏差、面砖嵌缝没有达到横平竖直，转角面砖棱角不直、面砖表面翘曲不平内表面缺陷基本不允许，要求达到预制构件允许偏差；外表面仅允许极少量缺陷，但禁止面砖粘结不牢；位置偏差、面砖翘曲不平不得超过允许值外表缺陷内表面麻面、起砂、掉皮、污染，外表面面砖污染、窗框保护纸破坏允许少量污染等不影响结构使用功能和结构尺寸的缺陷连接部位缺陷连接处混凝土缺陷及连接钢筋、拉结件松动不应有破损影响外观影响结构性能的破损不应有，不影响结构性能和使用功能的破损不宜有裂缝裂缝从混凝土表面延伸至混凝土内部影响结构性能的裂缝不应有，不影响结构性能和使用功能的裂缝不宜有【条文说明】预制构件外观质量缺陷可分为一般缺陷和严重缺陷两类，预制构件的严重缺陷主要是影响构件的结构性能或安装使用功能的缺陷，构件制作时应制定技术质量保证措施予以避免。7.7.6预制构件脱模后，当出现表面破损和裂缝时，应按表7.7.6要求进行废弃处理或修补使用。表7.7.6构件表面破损和裂缝处理方法项目处理方案检查依据与方法破损1.影响结构性能且不能恢复的破损废弃目测2.影响钢筋、拉结件、预埋件锚固的破损废弃目测3.上述1.2.以外的，破损长度超过20mm修补1目测、卡尺测量4.上述1.2.以外的，破损长度20mm以下现场修补目测、卡尺测量

裂缝1.影响结构性能且不可恢复的裂缝废弃目测2.影响钢筋、拉结件、预埋件锚固的裂缝废弃目测3.裂缝宽度大于0.3mm、且裂缝长度超过300mm废弃目测、卡尺测量4.上述1.2.3.以外的，裂缝宽度超过0.2mm修补2目测、卡尺测量5.上述1.2.3.以外的，宽度不足0.2mm、且在外表面时修补3目测、卡尺测量注：修补1：用不低于混凝土设计强度的专用修补浆料修补。修补2：用环氧树脂浆料修补。

修补3：用专用防水浆料修补。7.7.7预制构件脱模后，构件外装饰材料出现破损应进行修补。7.8构件产品标识7.8.1预制构件脱模后应在其表面醒目位置，按构件设计制作图要求对每个构件进行编码。预制构件编码系统应包括项目名称、使用部位、构件型号、构件编号、构件重量、质量情况、生产日期（批次）及合格字样等。7.8.2标识应标注在构件显著、容易辨识，且在堆放与安装过程中不易被污染、损毁的位置。7.8.3对于不合格的预制构件，应在显著位置标识不合格标志，并应与合格预制构件分区、单独存放，并集中处理。7.8.4标识应采用统一的编制形式，宜采用喷涂法或印章方式制作标识。7.8.5基于预制构件生产信息化的要求，宜采用RFID芯片或二维码方式制作标识，用于记录构件生产过程中的各项信息。7.9产品合格证明书7.9.1预制构件生产企业应按照有关标准规定或合同要求，对供应的产品签发产品质量证明书，明确重要技术参数，有特殊要求的产品还应提供安装说明书。7.9.2委托监理的项目，预制构件合格证宜实行项目驻厂监理认证制度。7.9.3预制构件生产企业的产品合格证明书应包括下列内容：1合格证明书编号、构件产品名称。2构件型号、构件编号、产品数量。3执行标准、质量情况或检验结论。4生产企业名称、生产日期、出厂日期。5技术负责人签字、质量部门负责人签字或签章。6生产企业的联系方式，如联系电话、电子邮箱等。7附件：验收技术文件（具体详见本标准9.4.4条内容）。【条文说明】1～6条为预制构件合格证明书的基本内容，7条中附件是指构件生产过程中形成的控制资料和验收记录资料，具体可参考本标准9.4.4条中所汇总的内容；同时，可根据工程项目实际情况或合同约定要求进行其他内容的补充。实行项目驻厂监理的项目，合格证必须有监理单位人员签字或盖章。

8构件吊装、存放与运输8.1一般规定8.1.1生产企业应制定预制构件的吊装、存放与运输及成品保护方案，由技术负责人审批后方可实施，其内容应包括运输时间、次序、存放场地、运输线路、固定要求、堆放支垫及成品保护措施等。对于超高、超宽、形状特殊的大型构件的运输和存放应有专门的质量安全保证措施。【条文说明】预制构件的运输和堆放涉及质量和安全要求，应按工程或产品特点制定运输堆放方案，策划重点控制环节，对于特殊构件还要制定专门质量安全保证措施。构件临时码放场地可合理布置在吊装机械可覆盖范围内，避免二次搬运。8.1.2预制构件的吊装和固定应按其受力特征选择合适的卡具、索具、托架等吊装和固定。预制构件吊装前，应检查吊装设备及吊具，确保其处于安全状态。8.2构件吊装8.2.1预制构件吊运时，应根据设计要求、生产条件确定需要的同条件养护的混凝土立方体抗压强度，当设计无要求时，不得低于同条件养护的混凝土设计强度等级值的75%。8.2.2构件吊装用吊具应按国家现行有关标准的规定进行设计、验算或试验检验。吊具应根据预制构件形状、尺寸及重量等参数进行配置，吊索水平夹角不宜小于60°，不应小于45°，对尺寸较大或形状复杂的预制构件，宜采用有分配梁或分配桁架的吊具。8.2.3预制构件吊装应满足以下要求：1起吊吊点合力应与构件重心重合，宜采用可调式平衡架起吊就位，吊装动力系数宜取1.5。2吊具宜采用预埋吊环或埋置式接驳器的形式。3吊装前应根据构件自重情况对吊架、绳索或吊带等进行受力验算。4在厂区吊装时应做到慢起、平稳行走、缓落，避免构件因碰撞产生破损。8.2.4预应力混凝土叠合楼板的预制带肋底板的吊点位置应合理设置，起吊就位应垂直平稳，两点起吊或多点起吊时吊索与板平面所成夹角参照本标准8.2.2条内容。8.3构件存放8.3.1预制构件的存放场地宜为混凝土硬化地面或经人工处理的自然地坪，满足平整度和地基承载力要求，并应有排水措施，存放时应保证构件与地面之间留有一定空隙，存放间距应满足运输车通行。【条文说明】存放场地应平整且承载力满足构件堆放要求，避免发生由于场地原因造成构件开裂和损坏。8.3.2预制构件堆放时受力状态宜与构件实际使用时受力状态保持一致，否则应进行设计验算。8.3.3预制构件存放库区宜实行分区管理和信息化台账管理，并宜按项目构件型号、出厂日期分别存放。8.3.4预制混凝土构件的存放应符合下列规定：1预制柱、梁等细长构件宜平放且用两条垫木支撑；楼板、阳台板、楼梯预制构件存放宜采用专用存放架支撑；预制内外墙板、挂板宜采用专用支架直立存放，支架应有足够的强度和刚度，薄弱构件、构件薄弱部位和门窗洞口应采取防止变形开裂的临时加固措施。2应按照产品品种、规格型号、检验状态分类存放，产品标识应明确、耐久，预埋吊件应朝上，标识应向外。3应合理设置垫块支点位置，确保预制构件存放稳定，支点宜与起吊点位置一致。4与清水混凝土面接触的垫块应采取防污染措施。5重叠存放构件时，每层构件间的垫块应上下对齐，存垛层数应根据构件、垫块的承载力确定，并应根据需要采取防止存垛倾覆的措施。6预制构件多层叠放时，每层构件间的垫块应上下对齐；预制楼板、叠合板、阳台板和空调板等构件宜平放，叠放层数不宜超过6层；存放预应力构件时，应根据构件起拱值的大小和存放时间采取相应措施。【条文说明】构件存放过程中应避免不合理受力造成构件开裂和损坏。8.3.5预应力混凝土叠合楼板的预制带肋底板应采用板肋朝上叠放的存放方式，严禁倒置，各层预制带肋底板下部应设置垫木，垫木应上下对齐，不得脱空，并应有稳固措施。8.4构件运输8.4.1预制构件运输出厂时，混凝土强度实测值应满足设计要求；当无设计要求时，混凝土强度不应低于混凝土强度设计值的75%。运输时动力系数宜取1.5。【条文说明】构件出厂日混凝土强度应采用同条件养护混凝土强度的实测值。8.4.2预制构件运输前应选定运输方案，宜选择至少1条以上的可行路线进行运输，对于超高、超宽、形状特殊的大型预制构件的运输和存放应制定专门的质量安全保证措施。【条文说明】构件运输既包括构件生产完成后的厂内运输，同时也包括构件出厂后到达施工现场过程的运输。8.4.3预制构件运输宜选用低平板车，并采用专用托架，构件与托架绑扎牢固。预制构件的运输车辆应满足构件尺寸和载重要求。8.4.4预制构件装卸与运输时应符合下列规定：1装卸构件时应考虑车体平衡措施。2运输时应采取绑扎固定措施，防止构件移动、倾倒或变形。3运输时应采取防止构件损坏的措施，运输细长构件时应根据需要设置临时水平支架；对构件边角部或链索接触处的混凝土，宜采用垫衬加以保护。4对构造防水空腔、滴水线、门窗洞口、部品边缘应注意保护。8.4.5外墙板宜采用立式运输，外饰面层应朝外，梁、板、楼梯、阳台宜采用水平运输；柱可采用平放运输，当采用立放运输时应防止倾覆。8.4.6墙板的运输与堆放应符合下列规定：1当采用靠放架堆放或运输构件时，靠放架应具有足够的承载力和刚度，与地面倾斜角度宜大于80°；构件应对称靠放，每侧不大于2层，构件上部宜采用木垫块隔离，运输时构件应采取固定措施。2当采用插放架直立堆放或运输构件时，宜采取直立运输方式；采用插放架直立运输时，插放架应有足够的承载力和刚度，并应支垫稳固，防止构件倾倒，构件之间应设置隔离垫块。3采用叠层平放的方式堆放或运输构件时，应采取防止构件产生裂缝的措施。8.4.7搬运托架、车厢板和预制构件间应放入柔性材料，构件应用钢丝绳或夹具与托架绑扎，构件边角与索链接触部位的混凝土应采用柔性垫衬材料保护。8.4.8运输时，预应力混凝土叠合楼板的预制带肋底板从支点处挑出的长度应经验算或根据实践经验确定。8.4.9梁、柱类构件运输时平放不宜超过3层；楼板、阳台板不宜超过6层；楼梯不宜超过3层。8.4.11预制构件运输到现场后，应按照型号、构件所在部位、施工吊装顺序分类存放，存放场地应在吊车工作范围内，避免出现二次转运。8.5成品保护8.5.1预制构件在驳运、堆放、出厂运输过程中应进行成品保护。8.5.2预制构件在运输过程中宜在构件与刚性搁置点间填塞柔性垫片。8.5.3预制外墙板面砖、石材、涂刷表面以及门窗可采用贴膜或其它专业材料保护。8.5.4预制构件暴露在空气中的预埋铁件应镀锌或涂刷防锈漆；预留钢筋应涂刷阻锈剂、涂抹环氧树脂类涂层、包裹掺有阻锈剂的水泥砂浆、封闭特制的封套或采用电化学方法以避免锈蚀。8.5.5预制构件出厂前，应对灌浆套筒的灌浆孔和出浆孔进行透光检查，并清理灌浆套筒内的杂物。8.5.6预制构件脱模后，在吊装、堆放、运输过程中应对产品进行保护，并符合下列要求：1木垫块等支撑表面应覆盖塑料薄膜防止污染构件。2门窗框应采取包裹或者覆盖等保护措施，生产和吊装运输过程中不得污染、划伤和损坏。3带外装饰材料的表面宜采用塑料贴膜或者其他防护措施。4钢筋连接用灌浆套筒、灌浆孔、排浆孔及预埋螺栓孔等应采取封堵保护措施。

9构件质量检验9.1一般规定9.1.1预制构件生产企业应配备满足工作需求的专业技术人员、质检员，专业技术人员、质检员应具备相应的专业知识和技术管理经验和上岗资格证书；委托驻场监理的项目，监理单位应组织监理人员实施驻厂监理并检查和验收。9.1.2预制构件在制作过程中应严格进行生产过程的质量控制和构件成品的质量验收，预制构件的质量验收应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定。9.1.3预制构件在生产过程中产品外观质量和尺寸偏差不符合本标准要求，但不影响结构性能、安装和使用时，应制订修补方案，并进行修理。修补后应重新进行成品验收，验收合格后，应将修补方案和验收记录妥善存档保管。9.1.4预制构件经验收合格后，应及时进行构件标识。9.1.5预制构件质量验收应按照一般质量要求和结构性能要求分项进行验收。其中，质量验收中一般质量要求主要指外观质量要求、尺寸控制要求等，适用所有构件；结构性能要求主要指构件受力性能指标等方面，适用承重构件。9.1.6预制构件应按设计要求和现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定进行结构性能检验，预制构件结构性能检验不合格不得用于装配式混凝土结构工程。9.1.7拆模后的预制构件应及时检查，并应作出记录。修整或返工的预制构件应有实施前后的文字及图像记录。9.1.8构件生产时应制定避免出现预制构件的外观质量缺陷的措施；预制构件的外观质量缺陷根据其影响预制构件的结构性能和使用功能的严重程度，可按表9.1.8对缺陷进行划分。表9.1.8预制构件外观质量缺陷类型现象严重缺陷一般缺陷露筋构件内钢筋未被混凝土包裹而外露纵向受力钢筋有露筋其他钢筋有少量露筋蜂窝混凝土表面缺少泥浆而形成的石子外露构件主要受力部位有蜂窝其他部位有少量蜂窝孔洞混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度构件主要受力部位有孔洞其他部位有少量孔洞夹渣混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度构件主要受力部位有夹渣其它部位少量夹渣裂缝凝土内部构件主要受力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝其它部位有少量不影响结构性能或使用功能的裂缝疏松混凝土中局部不密实构件主要受力部位有疏松其它部位少量疏松连接部位缺陷构件连接处混凝土缺陷及连塞、偏位、破损等缺陷连接部位有影响结构传力性能的缺陷的缺陷外形缺陷直等清水混凝土构件内陷外形缺陷外表缺陷门窗框材划伤具有重要装饰效果的清水混凝土构件有外表缺陷其它混凝土构件有不影响使用功能的外表缺陷外露钢筋锈蚀构件外露钢筋发生锈蚀构件外露钢筋完全构件外露钢筋有部分少量锈蚀【条文说明】对于出现的外观质量严重缺陷、影响结构性能和安装、使用功能的尺寸偏差，以及拉结件类别、数量和位置有不符合设计要求的情形应作退场处理。如经设计同意可以进行修理使用，则应制定处理方案并获得监理确认后，预制构件生产单位应按技术处理方案处理，修理后应重新验收。9.1.9预制构件的资料应与产品生产同步形成、收集和整理，归档资料宜包括以下内容：1预制构件加工合同。2预制构件加工图纸、设计文件、设计洽商、变更或交底文件。3生产方案和质量计划等文件。4预制构件混凝土用原材料、钢筋、灌浆套筒、拉结件、预埋件、保温板等质量证明文件、复试试验记录和试验报告。5混凝土试配资料。6混凝土性能检验报告。7混凝土配合比通知单。8混凝土开盘鉴定。9混凝土强度报告。10模具检验资料，包括板类、墙板类，梁、柱类等。11钢筋接头的试验报告。12钢筋与预应力筋的安装记录。13预应力筋的张拉与灌浆记录。14隐蔽项目验收记录。15混凝土浇筑记录。16混凝土养护记录。17构件外观质量检验记录。18构件性能检验报告。19构件成品质量检验记录或检验报告。20构件出厂质量证明材料。21预制构件修补记录和重新检验记录。22质量事故分析和处理资料。23预制构件运输、存放、吊装全过程技术要求。24其他与预制构件生产和质量相关的资料。【条文说明】预制构件产品资料归档应包括产品质量形成过程中的有关依据和记录，具体归档资料还应满足不同工程对其资料归档的具体要求。9.2外观质量9.2.1预制构件上的预埋件、预留插筋、预留孔洞、预埋管线等规格型号、数量应符合设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：观察、尺量；检查产品合格证。【条文说明】预制构件的预留、预埋件等应在进场时按设计要求对每件预制构件产品全数检查，合格后方可使用，避免在构件安装时发现问题造成不必要的损失。对于预埋件和预留孔洞等项目验收出现问题时，应和设计协商相应处理方案，如设计不同意处理应作退场报废处理。检查数量：按照进场检验批，同一规格(品种)的构件每次抽检数量不应少于该规格(品种)数量的5％，且不少于3件。9.2.2预制构件粗糙面的外观质量、键槽的外观质量和数量应符合设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：观察，量测。9.2.3夹心保温外墙板用的保温材料类别、厚度、位置应符合设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：观察，尺量，检查保温材料质量证明文件及复验报告。9.2.4预制构件外观质量不应有严重缺陷，对已经出现的严重缺陷应制定技术处理方案进行处理并重新验收。检验方法：观察，检查技术处理方案。9.2.5预制构件外观质量不应有一般缺陷，对出现的一般缺陷应要求构件生产单位按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。检查数量：全数检查。检验方法：观察，检查技术处理方案和处理记录。9.2.6预制构件外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表9.2.6的规定。检查中心线、螺栓和孔道位置偏差时，应沿纵横两个方向量测，并应取其中偏差较大值。检查数量：同一类型的构件，不超过100件为一批，每批应抽查构件数量的5%且不少于3件。表9.2.6预制构件外形尺寸允许偏差和检验方法项 目允许偏差（mm）检验方法长度架＜12m±5尺量检查≥12m且＜18m±10≥18m±20墙板±4宽度、高（厚）度板、梁、柱、桁架截面尺寸±5钢尺量两端及中对值较大处墙板的高度、厚度±3表面平整度板、梁、柱、墙板内表面5靠尺和塞尺检查墙板外表面3侧向弯曲板、梁、柱L/750且≤20侧向弯曲处墙板、桁架L/1000且≤20翘曲板L/750调平尺在两端测墙板L/1000对角线差板10钢尺量两个对角线墙板、门窗口5挠度变形梁、板、桁架设计起拱±10弯曲处梁、板、桁架下垂0预留孔中心线位置5尺量检查孔尺寸±5预留洞中心线位置10尺量检查洞口尺寸、深度±10门窗口中心线位置5尺量检查宽度、高度0,+5预埋件预埋件锚板中心线位置5尺量检查预埋件锚板与混凝土面平面高差-5,0预埋螺栓中心线位置2预埋螺栓外露长度-5,+10预埋套筒、螺母中心线位置2预埋套筒、螺母与混凝土面平面高差-5，0线管、电盒、木砖、吊环在构件平面的中心线位置偏差20线管、电盒、木砖、吊环与构件表面混凝土高差-10,0套筒连接钢筋中心线位置2尺量检查外露长度0,+10键槽中心线位置5尺量检查长度、宽度、深度±5注：L为构件最长边的长度（mm）。【条文说明】预制构件的一般项目验收应在预制工厂出厂检验的基础上进行，现场验收时应按规定填写检验记录。对于部分项目不满足标准规定时，可以允许厂家按要求进行修理，但应责令预制构件生产单位制定产品出厂质量管理的预防纠正措施。预制构件的外观质量一般缺陷应按产品标准规定全数检验；当构件没有产品标准或现场制作时，应按现浇结构构件的外观质量要求检查和处理。预制构件尺寸偏差及预制构件上的预留孔洞、预埋件、预留插筋、键槽等位置尺寸偏差项目应进行抽样检验。装配整体式结构中预制构件与后浇混凝土结合的界面统称为结合面，结合面的表面一般要求在预制构件上设置粗糙面或键槽，同时还需要配置抗剪或抗拉钢筋等以确保结构连接构造的整体性设计要求。构件尺寸偏差设计有专门规定的，尚应符合设计要求。9.2.7预制构件外装饰质量应符合现行国家标准《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210的有关规定。预制构件外装饰允许偏差和检验方法应符合表9.2.7的规定。检查数量：按现行国家标准《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210有关规定确定。表9.2.7预制构件外装饰允许偏差和检验方法外装饰种类项目允许偏差（mm）检验方法通用表面平整度2靠尺或塞尺检查石材和面砖阳角方正2用托线板检查上口平直2拉通线用钢尺检查接缝平直3用钢尺或塞尺检查接缝深度±5接缝宽度±2用钢尺检查木板阳角方正2直角检测尺检查上口平直2拉通线用钢尺检查接缝平直2用钢尺或塞尺检查接缝深度1用钢尺或塞尺检查接缝宽度1用钢尺检查金属板阳角方正3直角检测尺检查上口平直2拉通线用钢尺检查接缝平直2用钢尺或塞尺检查接缝深度1用钢尺或塞尺检查接缝宽度1用钢尺检查塑料板阳角方正3直角检测尺检查上口平直2拉通线用钢尺检查接缝平直2用钢尺或塞尺检查接缝深度1用钢尺或塞尺检查接缝宽度1用钢尺检查9.2.8门窗框预留预埋的位置允许偏差和检验方法应符合本标准表9.2.8的规定，并应符合现行国家标准《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210的有关规定。检查数量：全数检查。表9.2.8门框和窗框安装位置允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法锚固脚片中心线位置5钢尺检查外露长度0,+5钢尺检查门窗框定位2钢尺检查门窗框高、宽±2钢尺检查门窗框对角线±2钢尺检查门窗框平整度2靠尺检查9.3构件性能9.3.1批量生产的梁板类简支受弯构件应进行结构性能检验，并应符合下列规定：1钢筋混凝土构件和允许出现裂缝的预应力混凝土构件应进行承载力、挠度和裂缝宽度检验。2不允许出现裂缝的预应力混凝土构件应进行承载力、挠度和抗裂检验。3预应力混凝土构件中的非预应力杆件应按钢筋混凝土构件的要求进行检验。9.3.2设计成熟、生产数量较少的大型受弯构件，可仅作挠度、抗裂或裂缝宽度检验。9.3.3批量生产的梁板类简支受弯标准构件，国家标准《装配式混凝土建筑技术标准》GB/T51231的规定进行结构性能检验，检验结果应符合现行国家标准《混凝土结构施工质量验收规范》GB50204的有关规定。检查数量：应按同一工艺正常生产的不超过1000件为一批，每批随机抽取1个构件进行结构性能检验。检验方法：检查结构性能试验报告。9.3.4预制构件不进行结构性能检验时，应对其主要受力钢筋数量、规格、间距进行检验，检验结果应符合设计规定。检查数量：应按同一工艺正常生产的不超过1000件且不超过3个月的同类产品为一批，每批最小抽样数量应符合表9.3.4的规定，构件总数量为中间值时，最小抽样数量按线性插值取用。当连续检验三批且每批的结构性能检验结果均符合要求时，对同一工艺正常生产的构件，可改为不超过2000件且不超过6个月的同类型产品为一批。检验方法：检查抽样检验报告。表9.3.4构件抽取最小数量构件总数量（件）最小抽样数量（件）20以下全数50301004025050500551000及以上609.3.5预制构件不进行结构性能检验时，应对构件主要受力钢筋的混凝土保护层厚度进行检验，构件钢筋保护层厚度检验应符合本标准附录B的规定。检查数量：按本标准附录B的规定确定。检验方法：检查抽样检验报告。9.3.6预制构件不进行结构性能检验时，应对构件混凝土强度应按不同强度等级分别检验，检验方法可采用同条件养护试件方法或回弹-取芯法；构件出厂前，等效龄期达到600℃·d时，宜采用回弹-取芯法，等效龄期未达到600℃·d时，宜采用同条件养护试件方法。对预制叠合楼板等不适用回弹法测试的构件，也可按现行行业标准《拉脱法检测混凝土抗压强度技术规程》JGJ/T378的有关规定检验其混凝土强度。采用同条件养护试件方法或回弹-取芯法检验构件混凝土强度时，检验方法和结果判定应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定。检查数量：应按同一工艺正常生产的不超过1000件且不超过3个月的同类产品为一批，当连续检验三批且每批的结构性能检验结果均符合要求时，对同一工艺正常生产的构件，可改为不超过2000件且不超过6个月的同类型产品为一批。采用同条件试件法时，试件的取样和留置应符合国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定。采用回弹-取芯法时，对同一混凝土强度等级的构件，回弹构件的抽取最小数量应符合表9.3.4的规定，并应均匀分布；构件总数量为中间值时，最小抽样数量按线性插值取用；不宜抽取截面高度小于300mm的梁、边长小于300mm的柱或厚度小于100mm的板类构件。检验方法：检查抽样检验报告。9.3.7有装饰面层的预制构件，应按现行行业标准《建筑工程饰面砖粘接强度检验标准》JGJ110和《外墙饰面砖工程施工及验收规程》JGJ126的有关规定对装饰面层与混凝土的粘接强度进行检验，检验结果应符合现行行业标准《外墙饰面砖工程施工及验收规程》JGJ126的有关规定。检查数量：应按同一工艺正常生产的不超过1000件且不超过3个月的同类产品为一批；当连续检验三批且每批的性能检验结果均符合要求时，对同一工艺正常生产的构件，可改为不超过2000件且不超过6个月的同类型产品为一批；在每批中随机抽取1件有代表性构件进行检验。检验方法：检查拉拔强度检验报告。【条文说明】预制构件外贴材料等进场时应按设计要求对预制构件产品全数检查，合格后方可使用，避免在构件安装时发现问题造成不必要的损失。9.3.8有保温性能要求的外墙板，应对其保温性能进行检验，检验结果应符合现行国家《建筑节能工程施工质量验收规范》GB50411的有关规定。检查数量：应按同一工艺正常生产的不超过1000件且不超过3个月的同类产品为一批；当连续检验三批且每批的性能检验结果均符合要求时，对同一工艺正常生产的构件，可改为不超过2000件且不超过6个月的同类型产品为一批；在每批中随机抽取1件有代表性构件进行检验。检验方法：检查抽样检验报告。9.3.9有防水性能要求的预制构件，其防水构造措施应符合设计规定。检查数量：应按同一工艺正常生产的不超过1000件且不超过3个月的同类产品为一批；当连续检验三批且每批的性能检验结果均符合要求时，对同一工艺正常生产的构件，可改为不超过2000件且不超过6个月的同类型产品为一批；在每批中随机抽取1件有代表性构件进行检验。检验方法：检查抽样检验报告。9.3.10预制构件不做结构性能检验，当混凝土保护层厚度检验批质量不符合要求时，应对检验批内的构件全数检验，并应按下列规定进行处理：1符合要求的构件应通过验收。2不符合要求的构件应编制修复方案并进行修复合格后，可通过验收。9.3.11混凝土强度检验批质量不符合要求时，应按下列规定进行处理：1经检测鉴定达到设计要求的，应通过验收。2经检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算并确认仍可满足结构安全和使用功能的，可通过验收。3经返修或加固处理能够满足结构可靠性要求的，可根据技术处理方案和协商文件进行验收。9.4构件出厂检验9.4.1预制构件出厂前，应对其外观质量、尺寸偏差和构件性能进行检验，检验结果不合格时，应按要求处理。9.4.2预制构件的尺寸偏差项目检验批质量不符合要求时，应对检验批内的构件全数检验，并应按下列规定进行处理：1符合要求的构件应通过验收。2不符合要求的构件经核算并确认仍可满足安装施工及结构安全和使用功能的，可通过验收。9.4.3预制构件的性能检验不符合要求时，应按下列规定进行处理。1经原设计单位核算并确认仍可满足安全和使用功能的，可通过验收。2经返修或加固处理能够满足安全和使用功能的，可根据技术处理方案和协商文件进行验收。9.4.4预制构件出厂交付时，需提供预制构件产品合格证明书；必要时须向使用方提供以下验收技术文件：1预制构件产品合格证明书。2混凝土强度检验报告。3预制构件结构性能检验报告。4钢筋、保温材料、拉结件、套筒等主要材料检验报告。5预制构件生产过程质量检查记录表和隐蔽工程验收记录表。6预制构件质量验收记录表。7其他相关的质量证明文件等资料。【条文说明】当设计有要求，还应提供混凝土抗渗、抗冻等约定性能的试验报告。预制构件验收合格交付使用时，应提供构件产品质量证明书，混凝土强度检验报告及其他重要检验报告。其中，重要的检验报告有构件结构性能检验报告、套筒和灌浆料进场检验报告、套筒接头力学性能检验报告及接头工艺检验报告。如果必要的话，还应提供生产过程检查记录和隐蔽工程验收记录以及预制构件质量验收记录等，以保证预制构件质量实现可追溯性的基本要求。出厂合格证参照本标准附录C填写。9.4.5预制构件出厂质量保证书可参考本标准附录D。

10信息化管理10.1一般规定10.1.1工厂应建立健全适应信息化管理的制度和组织机构，相应岗位的人员应具有熟练使用信息系统的能力。10.1.2工厂应根据信息化的需要建设网络基础设施和配置计算机、打印机等适宜设备，应配置防火墙、网络管理软件，实时监控网络运行情况和计算机系统安全情况。10.1.3在构件生产信息化管理过程中，应对管理过程的信息资源进行编码、存储、传递、分析和维护，实现信息资源的共享。10.1.4在构件生产和施工信息化管理过程中，应保证录入系统的数据真实、有效和完整，遵循“谁填报、谁负责”的原则，并应及时备份和维护数据。10.1.5在构件生产信息化管理过程中，应执行对数据保护和信息安全的规定，从硬件、软件、权限等方面对录入的数据进行安全保护，并对信息系统运行的情况进行检查和评估。10.1.6工厂应制定信息化培训计划，设立专人负责信息平台、业务应用系统和数据库的应用管理和维护。10.1.7预制构件宜采取信息化技术的方式进行身份识别标识，标识方式包括RFID芯片、二维码、条形码等，记录构件相关信息，对预制构件进行信息化管理。10.2建筑信息模型（BIM）应用10.2.1BIM在构件生产过程中的应用包括预制构件制作深化设计、模具设计、生产准备、生产管理、碰撞检查等诸多方面。10.2.2预制构件制作深化设计宜采用BIM进行信息模型制作、构件编号、钢筋翻样、加工图信息表达等工作。10.2.3预制构件模具设计宜采用BIM进行钢模编号、钢模模型制作、加工图信息表达等工作。10.2.4预制构件生产准备宜采用BIM生成机床语言文件（如NC文件等），进行数字制造，实现无纸化制造。10.2.5预制构件生产管理宜借助BIM实现生产算量统计、成本控制、进度计划管控。10.2.6采用BIM的构件深化设计应进行碰撞检查，包括钢筋和预埋件等碰撞检查，以及楼面支撑综合碰撞检查等。10.3无线射频识别芯片（RFID芯片）应用10.3.1采用RFID芯片，可记录每一块构件的设计参数和生产过程信息，宜建立统一的原料、生产、存储、物流编码规则，便于后期管理和维护。10.3.2RFID芯片的预埋位置宜建立统一规则，便于后期识别读取。10.3.3为实现构件质量的可追溯性，宜将RFID芯片与构件绑定。10.3.4在预埋RFID芯片的基础上，增加震动传感器或位移传感器等装置，当构件发生变形、错位、甚至可能发生断裂时，可以第一时间定位出现问题的构件所在区域，楼层，位置等信息，并及时采取补救措施。

11技术资料管理11.0.1预制构件生产企业应建立完善的技术资料管理体系，明确技术资料保管场所设备，并指派相关技术资料管理负责人。11.0.2技术资料包括纸质文档和电子文档，包括但不限于构件生产相关的技术文件。11.0.3技术资料的收集是由预制构件生产企业各部门分别收集和保管，并记录到《技术资料管理表》（附录E）。11.0.4技术资料档案宜根据类型进行汇编、标识和存档。应做到分类清晰，标识明确，查找方便，便于阅读，妥善保存。11.0.5技术资料的使用应经过相关管理负责人的同意。11.0.6技术资料的保管期限应符合《技术资料管理表》的规定，超过保管期限的技术资料方可销毁处理。

12安全管理与环境保护12.1安全管理12.1.1预制构件生产企业应坚持安全第一、预防为主、综合治理的方针，加强安全生产管理；安全管理人员配备齐全，建立、健全安全生产责任制度，制定本单位安全生产规章制度和操作规程，完善安全生产条件，定期组织安全生产培训、确保安全生产。12.1.2易燃、易爆品必须储存在专用仓库、专用场地，并设专人管理。仓库内应当配备消防力量和灭火设施，严禁在仓库内吸烟和使用明火。12.1.3装配式混凝土结构生产企业在预制构件的生产、吊装、存放及运输等过程中，应依照国家标准《建筑施工安全技术统一规范》GB50870、《建筑施工企业安全生产管理规范》GB50656的有关规定执行。12.1.4生产企业必须建立健全安全生产保证体系，设置安全生产管理机构，制定安全生产操作规程，落实安全生产检查制度和职工安全培训制度，并针对本企业制定安全生产应急救援预案。12.1.5生产现场临时用电的安全应符合现行国家行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46以及用电专项安全技术方案的规定。12.1.6严格遵守安全用电规定，严禁私拉乱接生产用电，必须做到三级配电加两级保护。12.1.7预制构件生产企业应建立消防管理制度，成立消防领导小组，按规定配备消防器材和设施，并进行定期检查和维护。生产现场消防安全应符合现行国家标准《建设工程施工现场消防安全技术规程》GB50720的有关规定。12.1.8生产单位应定期检查、维护用于构件生产的机械设备和工具，建筑机械的使用应符合国家行业标准《建筑机