土方开挖及混凝土内支撑施工方案抽槽施工支撑

目录TOC\o"1-2"\h\z\u第一章工程概况 11.1总体概况 11.2土方工程概况 1第二章工程重点、难点及相应对策 12.1本工程重点及难点 12.2具体解决措施 2第三章施工总体安排 23.1工程目标 23.2管理组织架构 33.3施工部署及工期计划 4第四章土方开挖施工 164.1土方开挖方法 174.2土方开挖细部措施 184.7土方施工机械配置及出土量安排 204.8土方施工场内外工作协调 20第五章混凝土支撑施工 215.1混凝土支撑概况 215.2混凝土支撑施工段划分 215.3施工工艺流程 215.4支撑模板体系设计 225.5机械设备及劳动力计划 315.6主要分项工程施工方法 31第六章基坑保护及应急措施 386.1基坑保护措施 386.2基坑开挖过程应急措施 39第七章质量标准及质量保证措施 457.1质量管理目标 457.2质量管理体系 457.3土方开挖质量保证措施 457.4混凝土内支撑质量标准及保证措施 46第八章安全生产和文明施工措施 508.1安全生产目标 508.2安全组织保证体系 508.3安全管理制度 518.4生产安全责任制 528.5安全技术措施 528.6消防措施 548.7文明施工与环境保护 54附件 55第一章工程概况1.1总体概况无锡市地铁控制中心基坑工程位于无锡新老城区结合部的中心地块，金城路与清扬路交汇处之西北地块，其东面为清扬路，南靠金城高架路，其南侧为无锡市人民医院，西侧紧靠“沁园新村”居民区，楼房为6-7层砖混结构，西北侧和北侧紧邻“辅仁中学”操场用地。拟建场地原为居民住宅，现状场地地势为东高西低，自然地形标高3.0m～4.5m。场地较相邻东侧清扬路路面标高略低。控制中心基坑面积约为19737㎡，其中A基坑约15600㎡，基坑标准区域深11.45m，联络线基坑深约16～19m，基坑安全等级为一级，基坑变形控制等级为一级。基坑安全等级为一级，基坑变形控制等级为一级。工程名称：无锡市地铁控制中心基坑工程建设单位：无锡市轨道交通规划建设领导小组（指挥部）办公室设计单位：中铁第四勘察设计院集团有限公司监理单位：无锡建设监理咨询有限公司施工单位：中建一局集团建设发展有限公司 1.2土方工程概况本方案针对A基坑土方开挖进行编制，B基坑待接收场地并测量现状后编制专项方案。A基坑土方总量约为19万方，基于A基坑的支撑形式（两道混凝土内支撑）及主楼落深区情况，本工程土方拟分5个大阶段进行开挖，详见第三章。第二章工程重点、难点及相应对策2.1本工程重点及难点1、本工程围护结构边缘至最近东西向支撑距离：南侧33.9m，北侧37.1m；而运土车最大爬坡坡度为1:6，根据图纸标高情况：（1）从基坑边（自然地面标高）到第二道撑底标高部位设置出土坡道，其长度需要不小于43.5m；（2）从基坑边（自然地面标高）到，基底标高设置出土坡道，其长度需要不小于63.9m。所以，若单独设置直行坡道挖土无法满足施工需要，需要设置斜向出土坡道并考虑第一道和第二道支撑的影响，所以，土方开挖与内支撑施工交叉配合难度很大，出土存在很大难度，如果组织不好，很容易造成支撑施工与出土相互影响，容易对支护造成损伤破坏，加大边坡变形和影响外墙垂直度。2、本基坑开挖深度较深，周边环境比较复杂，故对基坑变形控制要求非常高，同时还需要确保东侧清扬路地下管线、西侧已有建筑物的安全、保证南侧高架桥墩的稳定是本工程控制重点之一。3、开挖基坑超大而深，基坑总面积约2万m2，开挖深度约11.45～16m，基坑暴露时间长。4、本工程土方开挖工况复杂，工期十分紧张，冠梁、支撑梁与土方开挖穿插进行，协调难度大，管理难度大。2.2具体解决措施1、针对出土坡道问题拟采取以下解决措施：（1）根据实际情况，出土坡道设置成斜向坡道。（2）与业主、设计、监理等方沟通确认对第一道四个角撑系统进行调整，保证基坑入口位置支撑净距不小于8m，并满足下坑坡道坡度不大于1:6爬坡基本需求。（3）土方开挖和内支撑施工是整个工程工期的关键，我司处理的原则是“基坑安全为第一、支撑施工为保证、土方开挖为目的，确保做到先支撑后开挖”。在组织土方开挖时，及时为支撑施工创造工作面，支撑施工时尽量穿插施工、流水作业，紧随土方开挖又与土方开挖保持一定的距离。达到安全、高效、优质的目的。（4）土方开挖遵循分层、分区、对称开挖原则，针对各个出土阶段绘制具有实际应用性的土方开挖工况图，明确土方运输路线，明确土方、支撑先后施工顺序。2、加强对基坑变形的监测和控制，以信息指导施工，严格做到信息化施工，同时应优化施工流程，缩短施工工期，尽量减少基坑暴露时间，抓紧施工。同时编制相应的应急预案，应急预案应详细，全面考虑各种可能发生的情况，并针对各种情况做出合理安排以及部署。土方开挖顺序科学合理，按步骤进行分段、分区开挖，保证先撑后挖，支撑上强度后才能进行下部土方开挖。3、采用分层、分区开挖，土方开挖与支撑施工穿插进行。减小基坑的暴露时间。4、针对本工程穿插施工的特点，深化各阶段工况图设计，对管理人员、分包管理人员、施工班组进行全面交底，明确先后施工顺序、施工标高、流水方向、注意事项等内容，保证施工时全面贯彻方案中工况思想，促进工程顺利进行。第三章施工总体安排3.1工程目标3.1.1施工总目标我公司将采用科学的技术方案，严格的管理手段，先进的机械设备，安全、优质、高效完成各项施工目标。3.1.2施工质量目标确保本工程一次验收合格。3.1.3施工安全目标安全目标为“三无、一杜绝、一创建”，即无工伤死亡事故、无交通死亡事故、无火灾事故；杜绝重伤事故，年负伤率不超过5‰；保证达到市级文明工地，力争创建江苏省省级文明工地。3.2管理组织架构3.2.1组织架构图3-2-1总包现场管理人员职责分工：刘靖文现场总协调，余乐主要负责北区各分项工程施工，王军主要负责南区各分项工程施工，张义革主要负责临水临电施工。3.2.1岗位职责3.3施工部署及工期计划3.3.1施工部署原则根据本工程基坑特点，基坑土方开挖必须做到合理划分施工场区，土方开挖施工必须遵循分区、分层、对称进行开挖的原则，使基坑对称卸载。深基坑施工必须做到“见底覆砼”，防止土体积水滑移隆起。钢筋混凝土冠梁、支撑梁的强度达到设计强度后方可进行开挖下层基坑土，合理组织场内运输交通，根据工地的出入口设计出土路线。本工程基坑开挖面积大，支撑梁较密，支撑梁上下间距较小，南北两侧的支撑间距不满足出土坡道设置要求，且基坑四周不存在施工道路，因此出土坡道设置撑斜向坡道，以减小坡道坡度，满足自卸车行走条件。为加大土方外运量，土方开挖期均进行白天、黑夜连续出土。现场不能满足自卸车在基坑边通行的条件，另外基坑挖土的高度根据支撑标高而定，高度有限，所以基坑土方施工不宜采取机械接力翻土的方式。因此综合考虑各项因素，在各层土开挖时均在坑内铺设临时道路，自卸车直接直行或倒行至上土地点，然后通过临时道路直接出基坑。一方面减少坑内机械翻土量，提高机械利用效率；另一方面加快了施工进度，有效的缩短了工期。本工程土方开挖采用分层开挖，挖土机械及卸土车站立于支撑上方挖下层土。每层土分开挖时分两种标高开挖。角撑及东西两侧桁架撑范围土方开挖时开挖至支撑底标高，即大开挖后施工混凝土支撑；其余范围（中心大面区域）开挖至支撑顶标高，并对对撑位置进行开槽，开槽宽度以满足支撑模板体系施工为主，槽底标高低于支撑底标高12mm。土方开挖各层标高如下图：注：图中的支撑底标高实指“支撑底标高-12mm”。图3-3-1各层土方开挖标高控制图3.3.2竖向分层本工程竖向共分三层土开挖：阶段挖土位置标高范围土方量/m³总方量/m³第一层土周围桁架撑自然地面～2.950m1240428095中间对撑区自然地面～2.050m14644对撑抽槽掏槽开挖1047第二层土周围桁架撑2.950m～-2.350m4672982271中间对撑区2.050m～-3.250m34495对撑抽槽掏槽开挖1047第三层土2.350m～-6.950/-8.900m7246772467（注：1、周围桁架撑包含桁架撑区域、角撑区域及桁架撑外围第一跨的1/3范围；2、中间对撑区指中间大面开挖至支撑顶标高的区域；3、为便于理解，表中土层开挖底标高未反应开挖至支撑底标高下方12mm。）图3-3-2土方开挖竖向分层示意图3.3.3水平分区根据本工程实际情况，现场两个大门均作为出土车辆出入口，根据大门分南北设置两个大区同时进行土方开挖施工，并根据工况安排，对南北两个大区进行分段开挖。1、第一层土分段图(约28000方)图3-3-3第一阶段分段图2、第二层土分段图（约82300方）图3-3-4第二阶段分段图3、第三层土分段图（约72500方）图3-3-5第三阶段分段图3.3.4具体施工部署每层土方开挖均划分为10个段南北两侧从中间往外侧按顺序进行开挖，根据每个划分段采用流水作业，平行施工方法。按照施工工况策划：本工程土方共分五个阶段进行开挖。阶段开挖内容备注第一阶段第一层土（含对撑抽槽）大面开挖第二阶段第二层土（除四个角撑系统下方土层）倒土开挖第三阶段第二层土（四个角撑系统下方土层）长臂挖土第四阶段第三层土（除四个角撑系统及南北坡道所属土方）倒土开挖第五阶段第三层土（四个角撑系统及南北坡道所属土方）长臂收坡每个区段开挖同时，测量人员进行标高抄测，并同时安排人员进行土层的清理，将土清理至支撑底下方12mm后，其中对撑下方进行抽槽。清理至开挖底标高后方能开始绑扎钢筋、支设模板。支撑施工时，先施工冠梁（腰梁）、桁架撑和角撑，施工缝留设于桁架外围第一跨的1/3处，大面条件具备时，可等到整个施工段的支撑（含冠梁、桁架撑、角撑、对撑）钢筋模板全部施工完成后，整体进行浇筑，以减少施工缝的留设。待一个区段的整道内支撑全部封闭形成后，并且混凝土强度达到设计要求后才能进行下层土方开挖。1、第一阶段第一阶段土方开挖实际为第一道钢筋混凝土水平支撑工作面以上的土方量开挖（第一层土），可进行大面积的开挖，由于开挖深度较小，场内出土情况良好。第一阶段桁架撑及角撑范围土方开挖直接开挖至第一道支撑梁底下方12mm（标高2.038m），其余范围直接开挖至第一道支撑梁顶标高（标高2.950m），对撑抽槽底标高为支撑梁底下方12mm（标高2.038m）。（1）开挖总体原则，从中间向南、北两方向同时开挖。（2）开挖顺序：南5→南4→南3→南2→南1；北5→北4→北3→北1→北2。（3）加工场地设置：南5～南2区支撑施工时材料堆放及加工区域设置在场地的西南角及南1区，南1区土方开挖后材料堆放及加工区域设置在场地的东南角；北5～北1区支撑施工时材料堆放及加工区域设置在场地的西北角及北2区，北2区土方开挖后材料堆放及加工区域设置在场地的西北角。图3-3-6第一阶段土方开挖平面流水图图3-3-7第一阶段内支撑施工顺序图第一阶段开挖工况图详见附图1：土方开挖工况一；附图6：第一层土方开挖标高示意图。2、第二阶段第二阶段土方开挖实际为第一道钢筋混凝土支撑与第二道钢筋混凝土支撑之间的土方量开挖（除四个角撑系统下方土层），开挖时自卸车及挖土机站立于第一道支撑上方，挖下方土层。第二阶段方开挖前待支撑达到设计强度后，对抽槽区域进行回填，并从南北的角撑之间铺设坡道下坑至第一道支撑上方，即坡道标高变化为自然地面～3.250m。坡道铺垫500mm厚碎砖垫层及行车钢板（或路基箱），保证坡道跨越支撑时必须铺设钢板或路基箱，坡道两侧1:1放坡，南坡道如图3-3-8所示，北坡道如图3-3-9所示。图3-3-8第二阶段南坡道设置图图3-3-9第二阶段北坡道设置图图3-3-10坡道截面示意图第二阶段桁架撑范围土方开挖直接开挖至第二道支撑梁底下方12mm（标高-3.262m），其余范围直接开挖至第二道支撑梁顶标高（标高-2.350m），对撑抽槽底标高为支撑梁底下方12mm（标高-3.262m）。（1）开挖总体原则：先填坡道，在从中间向两侧同时开挖。（2）开挖顺序：填南坡道→南5→南4→南3；填北坡道→北5→北4→北3。（3）加工场地设置：此阶段材料堆放及加工场地设置在基坑的东南角及西北角，分别利用南北场内的空闲区域，并在第一道支撑上采用钢管搭设成品材料堆放平台，以满足加工场地设置需求。（4）回填的坡道采用碎砖或道渣进行回填共500厚，要求坡道回填完成面超过支撑顶标高至少300mm，并铺设钢板或路基箱，当坡道跨越支撑时，必须铺设路基箱。坡道回填时先回填支撑抽槽形成的肥槽，后回填路面，压实分层进行，保护支撑不受扰动和破坏。如图3-3-10所示。（5）由于挖土机械大部分站立于第一道支撑底上方，故对所有的挖土机械、自卸车行走范围进行道渣回填，满足机械的行走条件。图3-3-11第二阶段土方开挖平面流水图图3-3-12第二阶段内支撑施工顺序图第二阶段开挖工况图详见附图2：土方开挖工况二；附图7：第二层土方开挖标高示意图。3、第三阶段第三阶段施工内容为四个角撑系统下方的第二层土方。由于施工角撑系统下方土方时，坡道已经撤销，故角撑系统下方的第二层土方必须采用长臂挖机在基坑外围掏土，施工功效较慢。（1）开挖顺序：南2→南1；北1→北2。（2）采用长臂挖机掏土，长臂挖机站立于基坑外侧，角撑内部土方采用小挖机倒土。（3）加工场地设置：此阶段材料堆放及加工场地设置在基坑的东南角及西北角，分别利用南北场内的空闲区域，并在第一道支撑上采用钢管搭设成品材料堆放平台，以满足加工场地设置需求。图3-3-13第三阶段土方开挖平面流水图图3-3-14第三阶段土方开挖平面流水图第三阶段开挖工况图详见附图3：土方开挖工况三；附图7：第二层土方开挖标高示意图。4、第四阶段第四阶段土方开挖实际为第二道钢筋混凝土支撑与基底之间的土方量开挖（除四个角撑系统及出土坡道下方土层），开挖时自卸车及挖土机站立于第二道支撑上方，挖下方土层。第四阶段土方开挖前待第二道支撑达到设计强度后，对抽槽区域进行回填，并从南北的角撑之间铺设坡道下坑至第二道支撑上方，即坡道标高变化为自然地面～-2.350m。坡道铺垫500mm厚碎砖垫层及行车钢板（或路基箱），保证坡道跨越支撑时必须铺设钢板或路基箱，坡道两侧1:2放坡，南坡道如图3-3-15所示，北坡道如图3-3-16所示。图3-3-15第四阶段南坡道示意图图3-3-16第四阶段北坡道示意图图3-3-17第四阶段坡道截面示意图第四阶段土方开挖直接开挖至第二道支撑梁底下方300mm（标高-6.650m/8.600m），留300mm的土层人工清土。（1）开挖总体原则：先填坡道，再从中间向两侧同时开挖。（2）开挖顺序：填南坡道→南5→南4→南3；填北坡道→北5→北4→北3。（3）加工场地设置：此阶段材料堆放及加工场地设置在基坑的东南角及西北角，分别利用南北场内的空闲区域，并在第一道支撑上采用钢管搭设成品材料堆放平台，以满足加工场地设置需求。（4）回填的坡道采用碎砖或道渣进行回填，要求坡道回填完成面超过支撑顶标高至少300mm，并铺设钢板或路基箱，当坡道跨越支撑时，必须铺设路基箱。坡道回填时先回填支撑抽槽形成的肥槽，后回填路面，压实分层进行，保护支撑不受扰动和破坏。如图3-3-17所示。（5）由于挖土机械大部分站立于第一道支撑底上方，故对所有的挖土机械、自卸车行走范围进行道渣回填，满足机械的行走条件。图3-3-18第四阶段土方开挖平面流水图第四阶段开挖工况图详见附图4：土方开挖工况四；附图7：第三层土方开挖标高示意图。5、第五阶段第五阶段施工内容为四个角撑系统下方的第三层土方与土坡道收坡。由于施工角撑系统下方土方时，坡道已经撤销，故角撑系统下方的第二层土方必须采用长臂挖机在基坑外围掏土，施工功效较慢。（1）开挖顺序：先收坡，再逐层挖角撑下方土层。（2）采用长臂挖机掏土，长臂挖机站立于基坑外侧，角撑内部土方采用小挖机倒土。（3）加工场地设置：此阶段材料堆放及加工场地设置在基坑的东南角及西北角，分别利用南北场内的空闲区域，并在第一道支撑上采用钢管搭设成品材料堆放平台，以满足加工场地设置需求。图3-3-19第五阶段土方开挖平面流水图详见附图5。3.3.5土方开挖及支撑施工流程图图3-3-20土方开挖与支撑施工流程图3.3.6工期计划详见后附土方开挖及支撑施工进度计划。第四章土方开挖施工开挖顺序，开挖工况详见第三章。根据工程实际情况，本工程土方开挖时，各阶段使用的出土坡道需要进行变动，因此在土方开挖过程中，出土坡道须随工况设计随时调整。本工程第一层土为大面积开挖，施工较为简便；第二层土需要先填坡道，形成坡道后再进行支撑下方土方掏挖，施工较为困难；第三层土需要先填坡道，形成坡道后再进行支撑下方土方掏挖；整体出土功效不高。4.1土方开挖方法4.1.1大面开挖方法大面土方开挖采用反铲挖掘机后退开挖，自卸车站立于反铲挖掘机附近的自然地面上，反铲挖掘机上土后运出场外。如下图：图4-1-1大面土方开挖方法示意图4.1.2站于支撑上挖下层土大面土方开挖采用反铲挖掘机后退上土，自卸车站立于反铲挖掘机附近的自然地面上，反铲挖掘机上土后运出场外。图4-1-2站于支撑上挖下层土方法示意图4.1.3机械倒土土方开挖时根据坡道设置终点，上土点设置在坡道端部，南北均在坡道端部两侧各设置1个上土点，共4个上土点，因此土方开挖时的大部分土方需要进行倒土。第一道支撑与第二道支撑之间净距为4.3m，对撑内部下方土层、桁架撑下方土层、角撑下方土层及最终土坡道需要采用小挖机进行倒土，传至大挖机可挖区域后采用大挖机倒土，故存在大量机械倒土。小挖机的倒土直径为6m，大挖机倒土半径为12m。图4-1-3机械倒土方法示意图4.2土方开挖细部措施4.2.1冠梁、腰梁先施工的开挖措施根据工程特点，对撑长度很长，难以保证每道对撑体系全部形成后统一浇筑混凝土，另外考虑到冠梁、腰梁施工作为关键线路的分项工程，故本工程基本采用冠梁、腰梁优先施工的方法进行，并将桁架撑与冠梁同时施工，施工缝留设在桁架撑外围第一跨的1/3位置，开挖范围见图4-2-1。图4-2-1冠梁、腰梁先施工的开挖措施示意图4.2.2冠梁位置土方开挖冠梁采用双侧支模的方式进行施工，由于工作面需求，须在开挖时进行适当放坡保证冠梁的模板支设体系的施工空间，因此冠梁外围的土体进行1:0.5进行放坡，开挖节点如图4-2-2所示。图4-2-2冠梁位置土方开挖示意图4.2.3支撑抽槽开挖对撑的土方开挖大部分为抽槽开挖，由于工作面需求，须在开挖时进行适当放坡保证冠梁的模板支设体系的施工空间，因此冠梁外围的土体进行1:0.5进行放坡，开挖节点如图4-2-3所示。图4-2-3支撑抽槽开挖示意图4.7土方施工机械配置及出土量安排1、第一阶段第一阶段土方量约为2.8万方，开挖情况良好，无障碍、工作面大。拟投入8台斗容量1.3m³反铲挖掘机，20辆15m2、第二层土第二阶段土方总量约为8.23万方，开挖情况不好，几乎所有开挖均位于支撑以下。拟投入8台0.5方挖掘机用于支撑下方掏土，4台0.8方挖掘机用于倒土，4台1.3方挖掘机用于上土；拟投入30辆15m³的斯太尔自卸车，保证日均出土量不小于1900方。3、第三层土第三阶段土方总量为7.25万方，开挖情况不好，几乎所有开挖均位于支撑以下。拟投入8台0.5方挖掘机用于支撑下方掏土，4台0.5方挖掘机用于支撑下掏土和倒土，4台0.8方挖掘机用于上土；20辆15m³的斯太尔自卸车，保证日均出土量不小于1800收坡时投入2台长臂挖掘机挖土，8台0.5方挖掘机用于倒土,4台0.8方挖掘机用于倒土，20辆15m³的斯太尔自卸车，保证日均出土量不小于8004.8土方施工场内外工作协调4.8.1弃土场按照固定废物管理的处理要求，选择1个容量为20万立方米的弃土场，要求弃土场道路通畅、场地硬化条件良好。在弃土场安排专人协调与相关单位的关系，出土大部分时间在夜间，车辆夜间行走路线的通行许可证需齐全有效，确保道路畅通。4.8.1外界协调土方外运期间，主要协调好与交警、城管、市政、环保、环卫、街道、居委会等部门的关系，夜间施工许可证办理及时，目前已取得他们对工程的支持和谅解。4.8.3与土建单位的协调土方开挖期间，同时配合土建总包施工，保证基坑基础垫层混凝土的穿插、流水作业，为土建施工单位提供必要的作业面和材料运输通道，堆放场地，尤其是在基坑内的作业面。第五章混凝土支撑施工5.1混凝土支撑概况本工程A基坑内支撑体系由上下两道混凝土支撑组成，第一道支撑对撑在围护桩桩顶冠梁上，第二道支撑对撑在中部腰梁上，在冠梁顶部设置挡土墙。支撑施工内容如下：项目尺寸/mm混凝土强度保护层厚度/mm支撑ZC1:700×900；ZC2：1000×1000；ZC3:1200×1200；ZC4：600×600；ZC5：1000×1000；LL1：600×600C3030冠梁WL1：1000×1000C3030腰梁WL2：1200×1200；WL3：1200×1000；WL4：800×1000；WL5：1000×1600；WL6：1200×1200C3030板撑300厚C3025挡土墙200厚C30305.2混凝土支撑施工段划分根据第三章施工总体安排，结合施工工况，本工程A基坑第一道及第二道支撑均分为10个区段进行施工，分别为南1区～南5区、北1区～北5区。区段之间的施工顺序根据挖土顺序安排，与土方开挖流水进行。支撑施工分段图如下：（第一道和第二道支撑分段相同）图5-2-1支撑施工分段图5.3施工工艺流程1、冠梁施工流程土方开挖施工→剔凿桩头→桩头清理→冠梁钢筋绑扎（支撑钢筋预留甩筋）→冠梁侧模支设→冠梁混凝土浇筑→养护→拆模。2、支撑梁施工流程土方开挖施工→人工清理土方→地基夯实处理（同时清理冠梁处支撑甩槎部位混凝土并凿毛处理）→铺设塑料薄膜→支撑梁钢筋绑扎→支撑梁两侧模板支设→浇筑支撑梁混凝土。3、腰梁施工流程土方开挖施工→人工清理土方→围护桩桩侧剔凿→锚固钢筋焊接→腰梁钢筋绑扎→腰梁侧模和底模支设→腰梁混凝土浇筑→养护→拆模。4、挡土墙施工流程土方开挖施工→人工清理挡土墙部位土方→预埋钢筋清理→挡土墙钢筋绑扎→挡土墙侧模支设→挡土墙混凝土浇筑→养护→拆模。5.4支撑模板体系设计5.3.1节点设计1、支撑梁及冠梁（1）抽槽部分的支撑梁模板设计抽槽位置的底标高为“支撑底标高-12mm”。侧模与底模采用12mm厚多层板；次龙骨采用50mm×100mm的木方，间距150～200mm；主龙骨采用A48双钢管，竖向布置，沿支撑纵向间距0.9m；对拉螺栓采用2根A14螺杆，在1/3、2/3梁高处分别设置，间距0.9m；支撑梁两侧采用木方支顶，间距2m。详见图5-4-1。图5-4-1抽槽部分的支撑梁模板设计（2）非抽槽部分的支撑梁模板设计未抽槽位置的底标高为“支撑底标高-12mm”。侧模与底模采用12mm厚多层板；次龙骨采用50mm×100mm的木方，间距150～200mm；主龙骨采用A48双钢管，竖向布置，沿支撑纵向间距0.9m；对拉螺栓采用2根A14螺杆，在1/3、2/3梁高处分别设置（内埋塑料套管，便于螺栓周转使用），间距0.9m；支撑梁两侧采用木方支顶，间距2m；在侧模外侧设置三角支撑，采用A48钢管制作；详见图5-4-2。图5-4-2非抽槽部分的支撑梁模板设计2、腰梁腰梁模板底模采用土胎模，一侧与围护桩连接，一侧支设模板，为单侧支模形式。底模采用土胎模，在支撑底标高的原状土上铺设塑料薄膜，当遇到土层情况较差时，在土层上铺设模板作为底模；侧模采用12mm厚多层板；次龙骨采用50×100木方间距150～200mm；主龙骨采用A48单钢管，竖向布置，沿支撑纵向间距0.9m；斜向支撑采用A48单钢管制作，斜向支撑与竖向钢管扣件连接，上下共3个连接点，连接点位置分别布置于梁底、梁中、梁顶；在腰梁顶标高以上设置水平木方支撑，沿腰梁纵向间距1m，一端撑于围护桩上，另一端撑于侧模上，对撑位置处必须设置木方次龙骨。详见图5-4-3。图5-4-3腰梁模板设计3、挡土墙经与业主、设计、监理各方讨论，确定将挡土墙位置调整至靠基坑一侧。挡土墙侧模采用12mm厚多层板；竖向次龙骨采用50×100木方间距150～200mm；横向主龙骨采用A48双钢管，纵向间距0.4m；对拉螺栓上下共布置3道，离墙底距离分别为0.2m、0.6m、1.0m，纵向间距0.4m；斜向支撑采用A48单钢管制作，斜向支撑通过扣件顶住主龙骨，基坑一侧支撑在提前预留于冠梁上的预埋件上，临土一侧支撑与土体上；详见图5-4-4。图5-4-4挡土墙模板设计5.3.2模板体系验算1、支撑梁模板验算选用最大的支撑梁ZC3（1200×1200）进行验算。支撑梁只存在梁侧模，故只需要对侧模进行验算。梁侧模强度验算要考虑新浇筑混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇筑混凝土侧压力。按照《建筑施工手册》第四版：新浇筑混凝土作用于模板的最大侧压力，按照下列公式计算，并取其中的较小值：其中——混凝土的重力密度，取24.0KN/m3；t——现浇混凝土的初凝时间，为0时(表示无资料)取200/(T+15)，取10.0h；T——混凝土的入模温度，取15.0V——混凝土的浇筑速度，取0.5m/hH——混凝土侧压力计算位置处至现浇混凝土顶面总高度，取1.2——外加剂影响修正系数，取1.2；——混凝土坍落度影响修正系数，取1.15。由上述两个公式计算得知=51KN/m2；=28.8KN/m2。故混凝土侧压力F=28.8KN/m2。倒混凝土时产生的水平荷载为6KN/m2。荷载组合：强度验算时：q=1.2×28.8+1.4×6=42.96KN/m2；刚度验算时：q=1.2×28.8=34.56KN/m2。（1）计算参数面板采用普通胶合多层板，面板厚度12mm，剪切强度1.4N/mm2，抗弯强度10.3N/mm2，弹性模量6000N/mm4，净截面抵抗矩W＝＝＝24000mm3（1m宽板带）,截面惯性矩I＝＝＝144000mm4（1m宽板带）。次龙骨采用木方，计算按照40mm×80mm木方进行，木方剪切强度1.6N/mm2，抗弯强度13N/mm2，弹性模量9500N/mm4，净截面抵抗矩W＝＝＝42667mm3,截面惯性矩I＝＝＝1706667mm4。主龙骨采用双钢管，钢管按照A48×2.5mm进行计算，钢管抗弯强度205N/mm2，弹性模量206000N/mm4，双钢管净截面抵抗矩W＝＝4184mm3,截面惯性矩I＝＝100382mm4。（2）面板验算取1m宽板带进行验算，视木方次龙骨为简支支座，次龙骨根数5根至6根，按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算，木方间距150mm。1）强度验算=0.1×42.96×150×150N/mm2=0.97×105N·mmσ＝＝＝4.03N/mm2＜【σ】＝10.3N/mm2，满足要求。2）挠度验算1m板带q=34.56KN/m2×1m=34.56KN/mf＝＝＝0.14mm＜200/250＝0.8mm，满足要求。（3）次龙骨验算主龙骨沿纵向间距为按0.9m计算，视主龙骨为简支支座，次龙骨按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算。1）强度验算次龙骨间距150mm，每根次龙骨承受0.15m范围的均布荷载；主龙骨间距0.9m。q=42.96KN/m2×0.15m=6.444KN/m=0.1×6.444×900×900N/mm2=5.22×105N·mmσ＝＝＝12.2N/mm2＜【σ】＝13N/mm2，满足要求。2）挠度验算q=34.56KN/m2×0.15m=5.184KN/mf＝＝＝0.28mm＜600/250＝2.4mm，满足要求。（4）主龙骨验算主龙骨间距900mm，主龙骨为双钢管，对拉螺栓间距400mm，主龙骨按三跨连续梁计算，主要承受次龙骨传来的的集中荷载；偏于安全，将所有均布荷载通过次龙骨全部作用于主龙骨的三个跨中，计算简图如下：1）强度验算主龙骨纵向间距0.9m，对拉螺栓竖向间距0.4m，每个跨中主龙骨承受0.9m×0.4m范围的均布荷载转化的集中荷载。q=42.96KN/m2×0.4m×0.9m=15.5KN=0.175×15.5×400×400N/mm2=4.34×105N·mmσ＝＝＝103.73N/mm2＜【σ】＝205N/mm2，满足要求。2）挠度验算q=34.56KN/m2×0.4m×0.9m=12.44KNf＝＝＝1.04mm＜400/250＝1.6mm，满足要求。（4）对拉螺栓验算选用二道Ф14对拉螺栓，穿梁螺栓有效面积为A=105mm2，纵向间距900mm，竖向间距400mm，设在梁中间位置穿梁螺栓最大容许拉力值为[N]=f×A=24.48KN；对拉螺栓所有拉力：偏于安全按照每根对拉螺栓承受一半的竖向面积计算，故N=42.96KN/m2×0.9m×0.6m=23.2KN故N[N]，满足要求。2、挡土墙模板验算根据现场实际情况，挡土墙高度大概为1.25m，计算时取墙高H=1.5m。其中——混凝土的重力密度，取24.0KN/m3；t——现浇混凝土的初凝时间，为0时(表示无资料)取200/(T+15)，取10.0h；T——混凝土的入模温度，取15.0V——混凝土的浇筑速度，取0.5m/hH——混凝土侧压力计算位置处至现浇混凝土顶面总高度，取1.2m——外加剂影响修正系数，取1.2；——混凝土坍落度影响修正系数，取1.15。由上述两个公式计算得知=32.2KN/m2；=36KN/m2。故混凝土侧压力F=32.2KN/m2。倒混凝土时产生的水平荷载为6KN/m2。荷载组合：强度验算时：q=1.2×32.2+1.4×6=47KN/m2；刚度验算时：q=1.2×32.2=38.6KN/m2。（1）计算参数参照支撑梁验算中所述。（2）面板验算取1m宽板带进行验算，视木方次龙骨为简支支座，次龙骨根数竖向间距200，按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算，木方间距按最大值200mm。1）强度验算=0.1×47×200×200N/mm2=1.88×105N·mmσ＝＝＝7.83N/mm2＜【σ】＝10.3N/mm2，满足要求。2）挠度验算1m板带q=38.6KN/m2×1m=38.6KN/mf＝＝＝0.48mm＜200/250＝0.8mm（3）次龙骨验算主龙骨沿纵向间距为0.4m1）强度验算次龙骨间距200mm，每根次龙骨承受0.2m范围的均布荷载；主龙骨间距0.4q=47KN/m2×0.2m=9.4KN/m=0.1×9.4×400×400N/mm2=1.5×105N·mmσ＝＝＝3.52N/mm2＜【σ】＝13N/mm2，满足要求。2）挠度验算q=38.6KN/m2×0.2m=7.72KN/mf＝＝＝0.08mm＜600/250＝2.4mm（4）主龙骨验算主龙骨间距400mm，主龙骨为双钢管，对拉螺栓间距400mm，主龙骨按三跨连续梁计算，主要承受次龙骨传来的的集中荷载；偏于安全，将所有均布荷载通过次龙骨全部作用于主龙骨的三个跨中，计算简图如下：1）强度验算主龙骨纵向间距0.4m，对拉螺栓竖向间距0.4m，每个跨中主龙骨承受0.4q=47KN/m2×0.4m×0.4m=7.52=0.175×7.52×400×400N/mm2=2.1×105N·mmσ＝＝＝50.3N/mm2＜【σ】＝205N/mm2，满足要求。2）挠度验算q=38.6KN/m2×0.4m×0.4m=6.18f＝＝＝0.88mm＜400/250＝1.6mm，满足要求。（4）对拉螺栓验算每根对拉螺栓平均作用范围0.4m×0.4m，穿梁螺栓有效面积为A=105mm2，穿梁螺栓的抗拉强度设计值f=170N/mm穿梁螺栓最大容许拉力值为[N]=f×A=24.48KN；对拉螺栓所受拉力：N=47KN/m2×0.4m×0.4故N[N]，满足要求。5.5机械设备及劳动力计划5.5.1劳动力投入计划工种人数进场日期备注钢筋工60开工前14天加工并绑扎钢筋木工80开工前14天配置并支设模板砼工25开工前5天混凝土浇筑机修工3开工前5天机械设备维修电工4开工前14天临电力工80开工前1天配合5.5.2机械设备投入计划设备名称数量备注车载混凝土泵TB801浇筑混凝土地泵2浇筑混凝土布料杆2浇筑混凝土风镐20地连墙、围护桩顶剔凿焊机20焊接套丝机4钢筋套丝切断机4钢筋切割电锯4模板制作振捣棒10浇筑混凝土经纬仪2垂直度、中心偏差水准仪2标高控制全站仪1坐标5.6主要分项工程施工方法5.6.1清理土方土方开挖至支撑、腰梁底不少于100mm标高处，开始采用人工清理土方，清理土方时，要求有专人控制清理土方标高，标高控制实行两级管理、三层验收，即分包级、总包级，分包测量组、总包测量队、监理测量组三层验收。清理土方时，对不平整部位进行修整，对不够密实的部位进行夯实。5.6.2钢筋工程根据施工方案设计，本工程的钢筋全部在现场加工制作，加工场的位置见工况图。施工顺序：素土夯实→绑梁筋→支设模板。1、钢筋的连接所有的纵向受力钢筋的连接优先采用直螺纹连接。（1）直螺纹连接1）工艺流程钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护帽→接头拧紧→做标记→施工质量检验2）钢筋丝头加工A、按钢筋规格用试棒调整好滚丝头内孔尺寸，使丝头尺寸与相应规格的套筒相符。B、按钢筋规格更换涨刀环，并按相应规格钢筋的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。C、调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸及数量的规定，如下表：丝头加工尺寸表3）注意事项A、钢筋丝头加工完成后，必须进行质量检查，检查合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或链接套筒对钢筋丝头进行保护。B、现场钢筋连接是，检查钢筋丝扣不得有锈蚀，保证丝头和连接套筒内螺纹干净钢筋和套筒的规格一致，并且套筒要与钢筋对正。C、钢筋连接质量检查：直螺纹连接必须满足下表的紧固力矩要求，并保证连接套筒的单边有一个有效丝扣外露，且钢筋与连接套之间无间隙。直螺纹连接拧紧力矩值4）直螺纹接头质量检验A、工艺检验：在钢筋连接作业开始前，应对进场钢筋进行接头连接工艺检验，工艺检验符合下列要求：a、每种规格钢筋的接头试件不应少于3个；b、接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验；c、3根试件的抗拉强度均不应低于该级别钢筋抗拉强度的标准值，同时尚应不小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度。B、过程检验：在同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收，不足500个也为一个检验批。每一批取3个试件做单向拉伸试验。当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时，该检验批定位合格。如有一个时间的抗拉强度不符合要求，应取六个试件进行复检，复检中仍有一个时间不符合要求，则该检验批判定为不合格。（2）绑扎连接若采用绑扎接头形式，搭接长度为满足设计及规范要求。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3L1（L1为搭接长度），凡搭接接头终点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段，如下图。同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计及规范要求。同一连接区段内的纵向受拉钢筋绑扎搭接接头示意图2、钢筋的堆放与运输（1）钢筋的堆放本工程所有钢筋在钢筋加工场加工成型后，通过人工倒运、吊车倒运至施工场地附近堆放，对方场地地面应平整，并铺设木方垫高，使得钢筋离地不少于100mm，防止钢筋污染和变形。对成型的钢筋，应按其规格、直径大小及钢筋形状的不同，分别进行堆放整齐，并挂标志牌，现场应做到整洁清晰，便于查找和使用。（2）钢筋的运输钢筋卸车时，使用吊车直接卸至加工场地内。钢筋加工成型后主要通过人工进行水平倒运，使用时间紧迫的使用吊车配合进行垂直和水平运输。为便于施工，本工程应择机早立塔吊，一方面方便支撑施工，另一方面避免坑底不能安装塔吊的情况发生。3、钢筋的绑扎要求（1）支撑梁钢筋1）绑扎顺序土胎模处理→布设主梁下、上部钢筋、架立筋弯起筋→穿主梁箍筋并与主筋上下筋固定→穿次梁下、上部纵筋→穿次梁箍筋并与次梁上下筋固定→封模2）梁钢筋绑扎完毕后须预留支撑板钢筋，板端下部钢筋锚入梁支座长度≥5d且不小于梁1/2梁宽。3）梁内纵向钢筋的接头位置：下部钢筋应在梁端1/3净跨范围内，且不得在支座内部设置连接，上部钢筋应在跨中1/3净跨范围内；接头百分率不得大于50%。4）梁箍筋按要求设置弯钩，且要统一。（2）板撑钢筋清理模板→模板上画线→绑板下部受力钢筋→放置钢筋马镫→绑板上层钢筋。1）清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。模板上表面涂刷脱模剂后，放出轴线及上部结构定位边线。在模板上画好主筋、分布筋间距，用红色墨线弹出每根主筋的线、依线绑筋。2）按弹出的间距线，先摆放受力主筋，后放分布筋。3）楼板短跨向上部主筋应置于长跨上部主筋之上，短跨向下部主筋应置于长跨向下部主筋之下。4）板内的通常钢筋，其板底钢筋应在支座处搭接，板上部钢筋应在1/2范围的跨中搭接，钢筋搭接长度按设计及规范要求。5）绑扎板钢筋时，用顺扣或八字扣绑扎，不可漏绑。4、板撑钢筋马镫布置钢筋马镫采用HRB335级钢筋B14钢筋制作，制作尺寸如下图。要求钢筋马凳通常设置，马凳间距为2000mm，有梁的位置以梁来取代马凳。板筋绑扎及验收时，须在板筋上铺设人行马凳筋，并进行循环利用。钢筋马凳做法（说明：马凳高度h=板厚-30-3倍板通常钢筋直径）5、钢筋保护层的措施板筋保护层垫块采用等厚砂浆垫块，梅花形布置；内支撑属于梁式结构，梁底面采用50mm×50mm×30mm厚的砂浆垫块，间距1200mm双排布置，侧面保护层采用塑料环圈卡在箍筋上，间距1200mm，分上下两排布置，应注意在梁侧面转角处5.6.3模板工程所有模板均采用12mm厚多层板或竹胶板。1、施工准备工作（1）安装模板前，钢筋办完隐蔽工程验收，检查模板安装线。2、模板安装（1）安装模板前，要对照平面布置图、模板安装节点图，熟悉图纸。（2）安装模板时，根据平面布置图，从一端开始初步就位，按照墙位线调整模板位置，校正模板垂直度，安装对拉螺栓。（3）模板安装完毕后，检查每道模板上口是否平直，穿墙杆是否锁紧，拼缝是否严密，经检查合格后，才能浇筑混凝土。3、注意事项（1）模板清理先用扁铲、戗刀，必要时还可配手提砂轮清楚混凝土砂浆，包括背楞，清理干净。（2）清理修整后及时刷隔离剂。隔离剂应涂刷均匀，不流坠。涂刷隔离剂时不得污染钢筋及混凝土接茬处，刷完后挂可使用牌。（3）多层板棱角进行检查，发现模板边有毛刺掉角现象，要进行切割、刨光、封漆或更换处理；板面起毛、剥皮的进行调整更换。（4）在周转使用时，用棉丝蘸机油对已清理干净的板面进行擦拭。5.6.4混凝土工程1、混凝土配合比首次使用的配合比要进行开盘鉴定。在第一次浇筑支撑混凝土时，应会同监理单位、预拌混凝土供应商等进行混凝土开盘鉴定，填写开盘鉴定表格。2、施工缝的留置与处理（1）跨中1/3位置范围内留设施工缝。支撑梁等施工缝的表面应于梁轴线或板面垂直，不得留斜茬。采用双层钢丝网绑扎牢固，并根据梁截面大小适当加设加强筋或木板挡牢防止钢丝网脱落。（2）施工缝处理钢筋处理：将钢筋表面的水泥浆用钢丝刷干净，并将钢筋的位置扶正。混凝土面处理：第二次混凝土浇筑前施工缝的处理除满足规范要求外，尚应满足下列要求：1）清除浇筑表面的浮浆，软弱混凝土层及松动的石子，并均匀的露出粗骨料；2）在下段混凝土浇筑前，应用压力水冲洗混凝土表面的污物，充分湿润，但不得有积水。3、混凝土浇筑前注意事项（1）保证浇筑期间现场水、电、照明不中断；（2）掌握天气情况，尽量避开雨天，以确保混凝土浇筑质量；（3）浇筑前，应检查和控制模板、钢筋、保护层等的尺寸、规格、数量和位置，保证其偏差复核施工规范要求；（4）做好技术准备，对施工人员进行技术交底；（5）机具及材料准备：浇筑前，混凝土输送泵、料斗、振动棒等机具设备按需要准备落实；施工用水准备充足，以备堵泵时冲洗管路；混凝土保温材料（塑料薄膜等）准备齐全。4、混凝土搅拌、运输与浇筑（1）混凝土运输期间严禁加水，每车混凝土运到现场后都要取样测定坍落度，目测和易性合格后方可使用。冬期施工，混凝土到达现场的温度必须达到25℃（2）搅拌车的转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行转动，以保证产品质量。（3）混凝土浇筑前对混凝土泵管进行检查，合格后方可进行，由于泵管较长，浇筑混凝土时首先在泵管内泵送4m³（4）如进入冬季施工，应保证混凝土不离析，并减少运输中的的热量损失，缩短运输路线，使用大容积的运输工具；运输的容器四周必须加保温套和保温盖，尽量缩短装卸操作时间。（5）混凝土浇筑1）本工程第一道混凝土支撑浇筑采用汽车泵进行浇筑，第二道支撑施工时设置两个地泵，一个布置于西北角基坑外侧，另一个布置与东南角基坑外侧。2）混凝土浇筑时泵管随浇随移随拆，根据施工工况及施工进度，浇筑时人工倒管。3）由于场地狭小，基坑开挖时场内能留车辆有限，浇筑调度须充分考虑此因素进行混凝土泵车的调度。（6）混凝土养护为防止板混凝土早期脱水造成表面干缩裂缝，板混凝土采取保湿养护，混凝土养护由分区段负责工长负责。浇筑完成后，表面搓平，搓平次数不少于三次。5、混凝土振捣（1）振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但不能混用，如下图。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。振动器使用时，振动器距模板不应大于振动器作用半径的0.5倍，也不能紧靠模板，且要尽量避开钢筋、预埋件等。混凝土振捣示意图（2）混凝土浇筑成型后的混凝土表面水泥砂浆较厚，应按设计标高用标尺刮平，在初凝前用木抹子抹平、压实，以闭合收水裂缝。6、混凝土面标高控制当混凝土浇到设计标高后，应用刮杠将混凝土表面找平，且控制好板顶、梁顶标高。然后用木抹子拍打、搓抹两遍，在混凝土初凝后、终凝前用铁抹子进行二次抹面压光，并随后铺设塑料薄膜保水养护。7、混凝土试件留置（1）混凝土标准养护试件按每100m³（2）混凝土同条件养护试件每个施工段留设1组。混凝土同条件养护试件拆模后，应放置在现场适当位置，并采取与支撑梁相同的养护方法。混凝土同条件养护试件在达到等效养护龄期时进行强度试验。第六章基坑保护及应急措施6.1基坑保护措施6.1.1围护桩保护措施挖机在沿基坑边开挖时，严禁野蛮碰撞、扒挖围护桩体、混凝土冠梁等，围护桩边预留10cm土由人工清理。为防止桩间土塌落，影响土建施工，围护桩周边（2M范围内）严禁堆放钢材、钢管等重荷载，避免碰撞桩身，减少动荷载。6.每个阶段土方开挖后，如有工程桩头暴露，破桩单位要及时跟进截断。工程桩暴露后，挖机开挖应从桩四边均匀开挖，以免在一边开挖后，另一边土侧压力造成桩体受损。挖机在土方开挖中，严禁挖机挖斗野蛮碰撞，扒挖桩头、吊筋，严禁挖机司机帮助破桩工人推倒未全凿断的桩头。6.立柱桩悬臂长度约为10m，土方开挖过程中容易受到碰撞，因此土方开挖过程中，对立柱桩的保护是本工程基坑保护的重点和难点，必须重视。1、对于任何行走路线上、行走路线两侧的立柱桩应重点保护，所有行走车辆在基坑内必须控制行走速度和方向，禁止与立柱桩产生碰撞。另外需要增加照明设施，确保夜间施工的足够照度，以确保质量和安全。2、挖机开挖时，禁止挖机与立柱桩接触，所有立柱桩周围的少许土体要求人工开挖，挖机司机手控制时须躲避立柱桩。3、在道路两侧，用钢管设置围挡，将立柱桩与道路隔开。6.土方开挖时，基坑内的水平支撑已全部或者部分成型，运土车辆需在上下层间支撑梁，应加强对支撑梁的保护。运土车辆、挖土机械的所有行走区域，跨越支撑梁时必须提前填设坡道，不小于500mm厚的道渣回填，并保证跨越的位置设置钢板或者路基箱，以减小对支撑梁的扰动。小挖机掏土时，应小心控制挖机，禁止挖机与上方支撑梁产生碰撞；放坡开挖时，应放足安全坡度开挖，以免支撑提前受力。6.挖土时在管井位置上设立明显标识，并派专人在现场指挥挖土，禁止挖土机挖断管井，挖土时降水人员应在现场看护。6.2基坑开挖过程应急措施基坑开挖过程中，专业检测人员必须跟进开挖进度，对所有的监测点进行检测。做好基坑及周围道路、倾斜观测等工作。定时定期测量，及时汇报，早发现问题，早采取对策。监测项目可以提前反应基坑的变形情况，将为应急抢险争取更多的时间。本工程深基坑土方开挖是整个深基坑施工过程的重要组成部分，关系到整个基坑支护的成败。考虑到本工程的特殊性，基坑开挖较深，所以在整个基坑土方开挖过程中，要对每个环节认真研究分析和对待，严格按照业主、监理审批的施工方案进行施工。施工中要协调好土方开挖以及发生支护抢险时的协调工作，服从甲方和上级安排，统一行动听指挥，一切以大局为重，确保基坑支护及土方开挖工程的安全。6.2.1成立指挥组成立由轨道办、监理方、第三方监测单位、承包方监测单位、土建单位、支护施工单位参与的现场临时指挥组，负责监控参建各方施工顺序与施工质量，协调解决施工中存在的问题，对违规操作立即下令整改，并随时掌握基坑支护体及周边环境的变形情况，商定解决施工中出现的疑难问题。6.2.2应急流程6.2.3应急物资基坑开挖过程中，现场准备充足的抢险应急物资。物资名称数量备注22a槽钢4m5根6m5根/潜水泵6台/A100塑料软管5/早强膨胀水泥20袋储存在仓库中挖掘机1台土方用挖掘机手推车10辆/铁锹20把/雨靴30双/麻袋200条/6.2.4土方开挖管理及应急措施1、开挖过程施工管理措施成立由轨道办、监理方、第三方监测单位、承包方监测单位、土建单位、支护施工单位参预的现场临时指挥组，负责监控参建各方施工顺序与施工质量，协调解决施工中存在的问题，对违规操作立即下令整改。并随时掌握基坑支护体及周边环境的变形情况，商定解决施工中出现的疑难问题。2、预防措施（1）基坑开挖前，根据地质勘测单位提供的地质勘测报告结合现场实际条件编制详细的土方开挖方案，并由项目技术负责人对项目工程部、施工班组作详细的技术交底。（2）基坑开挖时严格按要求放坡和基坑支护，管理人员跟踪检查，随时注意坡道、分层开挖土壁的变动情况，如发现有裂纹或部分坍塌现象，及时进行加固支撑，并注意支撑的稳固和土壁的变化。（3）在距边坡3米的范围之内严禁行使汽车等大型机械，在距边坡2米（4）在土方回填之前，严禁破坏基坑支护，若遭到破坏，及时进行修复。负责基坑监测的专业施工定位及人员定期定时观测基坑的变化情况，发现有较大的变形，及时通知第三方监测单位、甲方、设计院和监理单位，商讨补救办法，遏制变形加大。3、对土方开挖要求（1）当一次开挖深度较深时（超过3～4m），须采取分层开挖，严禁超挖，坑底挖至设计标高时应预留人工清土层，待基槽验收后及时铺设砼垫层。（2）土方开挖中必须注意对成品的保护，严禁挖掘机挖斗碰撞支护体、降水井及工程桩。（3）开挖期间若遇支护结构变形超过允许值情况，由现场指挥组下令立即停止挖土，并配合抢险工作。（4）基坑开挖到达设计标高后，由甲方通知其指定的桩基检测单位对桩基按照设计要求和有关规范要求进行相关检测（高应变、低应变等），桩基验收合格后应抓紧施工承台等。立即砌筑砖模、浇筑底板，严禁基坑长时间暴露。根据本工程的实际情况，建议桩基验收采取分批完成，目的是尽量缩短基坑暴露时间。4、抢险应急措施（1）在基坑土方开挖施工期间必须加强基坑监测工作，基坑监测是指导基坑土方开挖和是否有必要采取补救措施的依据，重点对支护变形、周边居民楼、高架桥墩及道路管线进行监测，进行信息化施工。（2）在基坑开挖过程，经监测当基坑变形超过临界值、且变形速率超出设计值时，立即停止挖土，及时通知设计及有关部门进行会诊，分析原因，提出有效的处理措施。（3）因本工程对地下水采取的是止降结合。如果基坑开挖到达设计标高后，坑内明水较多，可在基坑周边开挖明沟及集水井，采取明沟排水措施，以确保施工顺利进行。（4）在基坑开挖过程除对支护体与周边环境设点监测外，还必须每天对基坑周边进行巡查，出现有裂缝现象及时用水泥浆进行修补。6.2.5围护桩支护体系破坏应急措施1、围护桩支护体系破坏形式可分为以下几种：（1）桩顶位移过大甚至桩身向坑内倾倒；（2）桩身嵌固过少引起坡脚破坏（俗称“踢脚”破坏）；（3）桩身强度不足引起桩身而折断；（4）流砂、涌土或坑底隆起失稳2、针对各种破坏的应急措施（1）针对桩顶位移过大甚至桩身向坑内倾倒应对措施：采取在桩顶位移过大处增加型钢支撑，新增的型钢支撑与已有的混凝土支撑达到共同受力状态。（2）针对桩身嵌固过少引起坡脚破坏（俗称“踢脚”破坏）应对措施：采取在坡脚被动区堆载，边坡稳定后再在底部增补锚杆、支撑，或采取在坑内采用水泥土搅拌桩对被动区土体进行加固等。（3）针对桩身强度不足引起桩身而折断应对措施：采取在桩后重新补加新桩或坡顶卸土的方法。（4）针对流砂、涌土或坑底隆起失稳应对措施：常用的处理措施为立即停止基坑内的降水或挖土，也可进行坑内灌水、堆载反压，有条件时可配合坑外降水，待管涌、流砂停止后，再采取进一步处理措施，如压密注浆、被动区加固等。6.2.6止水帷幕失效应急措施1、止水帷幕失效存在以下几种情况：（1）止水深度不够，地下水渗流越过帷幕底部产生管涌、流砂现象；（2）止水帷幕桩身平面位置、垂直度偏差过大，帷幕渗漏严重；（3）止水帷幕桩的水泥掺入量不够或施工工艺不合理问题造成桩体质量差，渗透系数过大，难以起到止水效果；（4）帷幕施工完不经充分养护，帷幕桩体强度很低时就急于开挖土方，造成帷幕的破坏；（5）由于支护结构变形造成止水帷幕的被剪切破坏；（6）人为破坏止水帷幕，如施工单位随意开挖出土通道破坏了原本封闭的止水帷幕；2、止水措施失效的处理措施：（1）采用水导管、快硬早强水泥浇筑挡墙或采用压密注浆等方法堵漏；（2）在基坑内壁采用高压旋喷或水泥土搅拌桩增设止水帷幕；（3）结合坑内井点降水，当渗漏水严重时，可增设降水井或加大降水力度和加长降水时间。（4）在漏水位置插导水管，基坑内设置排水沟，将水集中疏导至集水箱或集水坑，再由水泵排出基坑。6.2.7针对连续墙问题的应急措施地下连续墙在地铁施工过程中可能出现的的渗漏现象一般可分为点漏、线漏、面漏三种形式，其渗漏程度基本上可分为渗水、漏水、涌泥浆水等，也可能出现变形超标的问题。为了消除上述问题对地铁施工的影响，做如下应急措施，以防万一：1、渗漏水问题的应急预案（1）点漏、面漏的修复：对于不太严重的点漏、面漏，先用人工清除杂质，凿去混凝土表面松动的石子，并用水将表面清洗干净、凿毛，然后选用硫铝酸盐超早强膨胀水泥与一定量的中粗砂配制成的水泥沙浆来进行修补。也可用TZS水溶性聚氨酯堵漏剂与超早强双快水泥进行防渗堵漏。对于较大的孔漏，为防止出水口继续扩大，现场可采用镀锌水管或塑料管作引流管插入漏水口，四周用快凝水泥嵌固，并在出水口处支设模板，拌制快凝混凝土形成止水内衬墙，然后采用双管压密注浆封堵漏水点。注浆材料为:浆液采用42.5级普通硅酸盐水泥调制，水灰比0.8：1.0；凝固浆液为水玻璃，水玻璃模数为2.5~3.3，要求不溶性杂质含量小于2。现场可用工程地质钻机在漏水点正后方1m处开机钻孔，钻孔深度比漏水点浅2m，孔径为100mm左右，成孔后在孔内并排插入2根注浆管，注浆管间距2cm左右，在其中一根管中首先用注浆泵泵入水泥浆，待发现水泥浆液从漏水点流出后，再在另一根管中泵入水玻璃溶液，由于水玻璃的凝结固化作用，过一段时间之后，渗漏点即可逐渐闭合。为增强封闭止水效果,同时填补可能存在的裂隙，应继续原地注浆30min左右，然后停止送入水玻璃，但边往上拔管边注入水泥浆液，用以填补钻孔形成的孔洞。（2）线漏的修复：首先对漏水处进行割缝与剔槽，即人工修出宽3.5cm，深15~20cm的沟槽,然后用清水冲洗干净渗漏处的夹泥和杂质；其次对沟槽进行凿毛、引流和封堵，具体做法是在接缝表面二侧10cm范围内凿毛。凿毛后在沟槽处安入塑料管对漏水进行引流，并用封缝材料(即水泥掺和材料)进行封堵，封堵完成待达到一定强度后，再选用TZS水溶性封漏剂，用泵进行化学压力灌浆，待浆液凝固后，再拆除注浆管，能有效地解决地下连续墙线漏的修复问题。（3）严重的漏水涌砂的抢修：当遇到漏水涌砂严重而可能危及基坑或周围建筑物安全时，应采取紧急措施，对其进行处理。漏水孔很大时，用土袋堆堵，然后用化学灌浆封闭，止水后，再拆除土袋。基坑堵漏抢险必须固砂，才能止水，从而使基坑安全。通常所使用化学灌浆材料的水玻璃浓度为39~42波美度，经验证明，用清水稀释成25波美度为最佳浓度，在这种条件下，浆液固结成型程度好，凝固时间和固结硬度都利于形成浆团块,堵塞漏洞。2、地连墙变形超标的预防措施及应急预案（1）原因分析1）整体稳定性不足引起的墙体整体倾斜或滑移；2）基坑侧土体较差，被动土压力过小，导致地连墙抗倾覆稳定性不够；3）墙体抗剪强度不够引起的墙体被剪裂。（2）预防措施1）在联络线关键部位设一口观测井，用于观测联络线内降水时联络线外的水位变化，针对水位变化较大部位，止水可能存在缺陷的地下连续墙在墙体外侧再进行旋喷桩止水加固。2）在整个联络线施工过程中（尤其在内衬墙尚未完成之前），对地连墙采取测斜、水平垂直位移的量测等观测措施，密切监测地连墙的变形及沉降，一旦发现地连墙变形超过预警值，便根据该应急预案采取应对措施。3）采用水导管、快硬早强水泥修补地连墙表面缺陷，或采用压密注浆等方法修补内部缺陷；4）在基坑内壁采用高压旋喷设置止水帷幕及进行土体加固；5）要有足够充足的预降水时间，将坑内水位降到设计要求标高；6）对地连墙进行持续的变形监测，在将要达到预警值时提前通知相关管理人员，并同时着手准备工作，以便突发情况来临时能第一时间反映。8）在开挖区域附近预备土源，常备1台挖掘机，一旦地连墙监测发出预警报告，立即组织回填。（3）应急预案一旦地连墙变形超标，要采取如下应急预案：（1）地连墙施工区域内所有人员撤离现场，设置警戒线，严禁闲杂人等和机械设备进入。（2）从现场预备土源，对地连墙变形部位堆土（压实），待变形稳定后再在墙体内侧设置内支撑（用现场备用的槽钢）。（3）如整体变形比较严重，则只能待变形稳定后卸除滑移土方，对地连墙及被动区土体（迎坑侧土体）进行加固处理，或重新进行支护施工。第七章质量标准及质量保证措施7.1质量管理目标在施工过程中我方将严格按照审批后以及专家论证后的方案、监理要求和国家现行的施工标准和有关施工规范进行施工，工程质量目标是合格率100%，达到国家验收规范规定标准。7.2质量管理体系为确保本工程质量控制，本项目进行全过程质量检查控制，并成立以副总指挥、项目经理为首的，质量部门为主的质量管理体系。7.3土方开挖质量保证措施1、基坑标高控制根据业主提供的水准点和我单位的加密控制点，按照设计图纸及工况图进行土方开挖标高控制，每道支撑梁底标高预留100～150mm土用人工清理，避免开挖过深，基底标高预留100～300mm人工清理土层，严禁挖机挖斗扰动底板下土层。电梯井、承台、集水坑土方开挖前用白石灰放线，开挖电梯井时，边坡要严格放线，由测量员监督负责，边坡四周预留100～200mm厚土，采用人工修整，沿控制线开挖，不得超挖，测量误差控制在3mm以内，且满足规范规定要求。2、其他控制措施序号控制要点控制措施1对定位放线的控制控制内容主要为复核建筑物的定位桩、轴线、方位和几何尺寸。2对土方开挖的控制1、控制内容主要为检查挖土标高、截面尺寸、放坡和排水、内支撑底标高.2、土方开挖应按从上往下分层分段一次进行，随时做成一定的坡势，支撑底部掏挖是严禁碰撞支撑梁底。在接近设计坑底标高或边坡边界时应预留100～300mm厚的土层，用人工开挖和修正，边挖边修破，以保证不扰动土和标高符合设计要求。3、严禁超挖现场，如有超挖不得用松土回填，应用砂、碎石或低强度等级混凝土填、夯实到设计标高。4、当地基局部存在软弱土层，不符合设计要求时，应与勘察、设计、监理、建设单位共同提出方案进行处理。5、截面尺寸应按照龙门板上标出的中心轴线和边线进行，经常检查挖土的宽度，检查可用经纬仪或挂线吊线锤进行。6、挖土必须做好地表和坑内排水、地面截水和地下降水，地下水位应保持低于开挖面1m以下。3基坑（槽）验收基坑开挖完毕应由施工单位、设计单位、监理单位或建设单位、勘察单位、质量监督部门等有关人员共同到现场进行检查、鉴定验槽，核对地质资料，检查地基土与工程地址勘察报告、设计图纸要求是否相符合，有无破坏原状土结构或发生较大的扰动现场。一般用表面检查验槽法，必要时才用钎探检查、洛阳铲探检查，经检查合格，填写基坑验槽验收、隐蔽工程记录，及时办理交接手续。7.4混凝土内支撑质量标准及保证措施7.4.1模板工程（1）模板安装要求1）模板的接缝不应漏浆，在浇筑混凝土前木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。2）模板与混凝土的接触面应干净并刷隔离剂，但不得采用影响结构性能的隔离剂。3）浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。（2）模板安装的允许偏差及检验方法1）检查数量在同一检验批内，对梁模板抽查构件数量的10%，且不少于3件；2）检验方法及允许偏差现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法7.4.2钢筋工程（1）钢筋原材钢筋进场时，应按现行国家标准规定抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。纵向受力钢筋强度实测值应符合下列规定：1）钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25。2）钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。检验方法：检查进场复验报告。（2）当发现钢筋脆断或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验。检验方法：检查化学成分等专项检验报告。（3）钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。检验方法：观察。（4）钢筋进场验收时提供以下技术资料：1）钢筋产品合格证、出厂检验报告；2）钢筋进场复验报告；3）特殊要求时的化学成分专项检验报告；4）钢筋设计变更文件。（5）受力钢筋不大于90°弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。检查方法：钢尺检查。（6）钢筋加工时，受力钢筋顺长度方向全场的净尺寸的允许偏差为±10mm。（7）钢筋加工质量验收时提供如下技术资料：1）钢筋原材质量记录表；2）钢筋配料单。（8）在施工现场，应按现行国家标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003的规定抽取钢筋连接接头试件做力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。检验方法：检查产品合格证、接头力学性能试验报告。（9）钢筋的接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。检验方法：观察、钢尺检查。（10）受力钢筋接些连接接头宜相互错开。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求且在受拉区不宜大于50%。检查方法：观察、钢尺检查。（11）墙插筋纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜错相互错开。同一连接区段内，纵向受拉钢筋的接头面积百分率应符合设计要求且在受拉区不宜大于25%。检查方法：观察、钢尺检查。（12）钢筋连接质量验收时须具备以下资料1）验收批连接件产品合格证（直螺纹接头还应提供有效的型式检验报告）；2）验收批钢筋接头力学性能试验报告；3）钢筋加工检验批质量验收记录；4）钢筋连接检验批质量验收记录。（13）钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。检验方法：观察、钢尺检查。（14）钢筋安装位置的偏差注：A、检查预埋件中心线位置时，应沿纵横向两个方向量测，并取其中的较大值；B、表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。（15）钢筋安装质量验收时提供以下技术资料1）钢筋加工检验批质量验收记录；2）钢筋机械连接现场检查记录；3）接头试件型式检验试验报告；4）施工现场的单向拉伸试验；5）外观检查记录（施工现场直螺纹丝头）。7.4.3混凝土工程（1）普通混凝土所用的粗、细骨料的质量应符合现行国家标准规定。检验方法：检查进场复验报告。（2）拌制混凝土采用饮用水，采用其他水源时，水质应符合现行国家标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63-89的规定。检验方法：检查水质试验报告。（3）商品混凝土进场质量验收时应提供以下资料1）混凝土原材料、外加剂、掺合料出厂合格证或试验报告；2）混凝土原材料、外加剂、掺合料的复试报告；3）混凝土配合比通知单。（4）混凝土试件取样与试件留置详见5.6.4小节第7条。检验方法：检查施工记录及时间强度试验报告。（5）混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应尽可能连续浇筑，并应在底层混凝土初凝前将上一层混凝土浇筑完毕。检验方法：观察、检查施工记录。（6）混凝土浇筑完毕后及时采取有效的养护措施并应符合下列规定：1）采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。2）混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。（7）混凝土尺寸允许偏差和检查方法见下表现浇结构尺寸允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置梁8钢尺检查标高层高±10水准仪或拉线、钢尺检查全高±30截面尺寸+8，-5钢尺检查表面平整度8用2m靠尺和楔形塞尺检查注：检查轴线、中心线位置，应沿纵横向两个方向量测，并取其中的较大值。第八章安全生产和文明施工措施8.1安全生产目标认真贯彻“安全第一,预防为主”的方针,加强安全管理,确保本工程实施过程中无安全事故，创建无锡市和江苏省安全文明达标工地。8.2安全组织保证体系针对本工程，以项目经理为首，由现场经理、安全总监、专业责任工程师，各分包单位等各方面的管理人员组成安全保证体系。8.3安全管理制度(1)认真落实安全生产责任制，确立项目经理为第一安全责任人，对施工安全总负责。(2)开工前对新工人进行上岗培训，进行安全操作规程教育，开工后定期进行安全学习，加强工人的安全意识。(3)工程实施过程中，通过每周召开一次的安全例会，检查安全生产措施的落实情况，研究施工中存在的安全隐患，及时整改补充完善安全措施。(4)各级安全员经常深入施工现场，督促操作工人和指挥人员遵守操作规程，制止违章操作、无证操作、违章指挥和违章施工。(5)开工前对投入的机电设备和施工设施进行全面的安全检查，未经验收的不准使用，并在施工现场设置必要的护栏、安全标识和警告牌。(6)对施工班组制定安全考核内容项目，根据每月考核评定与当月奖金分配挂钩，对于在施工中严重违反安全规程条例的个人或班组根据情节严重与否作出相应的罚款，以示严肃纪律教育本人。(7)根据本工程特点，排除不利于安全施工的因素，作为重点控制的施工工序安全管理点，并制定安全防范措施，强化该工序的操作规程的实施及安全管理工作。(8)建立健全防火责任制，建立防火安全小组，在仓库、宿舍及易燃物品等地方设置消防器材。将消防安全工作纳入本工区日常管理工作来抓。严格执行三级动火审批制度。(9)收集整理安全记录，建立安全管理台帐。8.4生产安全责任制（1）制定安全生产责任制：认真贯彻安全第一、预防为主的方针。项目经理是项目安全生产第一责任者，安全总监及安全员是安全工作直接责任者，建立安全生产责任制，责任落实到人，做到谁施工谁对安全负责。坚持经