认识QS9000课件讲义教材

1认识QS9000前言随着ISO-9000之风行世界，由ISO-9000衍生出之个别产业品保系统标准，如雨后春笋般出现。为了维持国际市场的竞争力，福特、克莱司勒及通用汽车花了六年的时间整合他们的质量系统，终于1994年9月发布QS-9000质量系统。同时强制要求自1999年1月1日起实施。QS-9000的由来美国三大汽车公司之品保系统标准之延伸GM：卓越目标TargetsForExcellenceFORD：Q-101质量系统标准CHRYSLER：供货商品保手册ISO-9000因应ISO-9000之趋势为什么导入QS-9000系统三大车厂的限期要求验证效益单一品质系统单一评鉴汽车业的共同沟通语言适用的采购诱因QS-9000质量系统要求目标持续不断的改善品质、生产力的改善持续改善的技术全面展开到整个组织强调预防不良潜在问题与侦测简易有效的预测工作--FMEA常用的预防方法--防错法减少变异与浪费变异的来源来源的特性特性的管制QS-9000文件架构QS-9000七大册概述QS-9000质量系统要求QS-9000REQUIREMENTSPPAP生产性零组件核准程序PRODUCTIONPARTAPPROVALPROCESSAPQP先期产品质量规划ADVANCEDPRODUCTQUALITYPLANNINGANDCONTROLPLANQS-9000七大册概述(续)FMEA失效模式与效应分析POTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSISSPC统计制程管制STATISTICALPROCESSCONTROLMSA量测系统分析MEASUREMENTSYSTEMANALYSISQSA质量系统评鉴QUALITYSYSTEMASSESSMENTAPQP先期产品质量规划产品质量规划定义为了确保产品能满足顾客的需求所应用的一套结构性方法中国最大的资料库下载目的使用共同的语言沟通，以确保所有必要的步骤能如期准时完成产品质量规划的效益以直接资源来满足顾客促进所要求的变更及时发现避免延迟变更在最低成本下，如期提供好质量的产品APQP先期产品质量规划时程计划/定义项目产品设计与开发验证制造设计与开发检验产品与制程验收回馈稽核与矫正措施APQP先期产品质量规划时程计划/定义项目产品设计与开发验证制造设计与开发检验产品与制程验收回馈稽核与矫正措施PPAP生产性零组件核准程序范围PPAP涉及所有生产和服务产品，包括材料，零组件核准的一般要求当产品是由汽车制造商内部生产或由供货商外部生产时，PPAP均可使用当『送件时机』，在首批产品装运前，每个零组件都需要进行检验和承认定义生产性零组件是由生产工具、量具、制程、材料、操作员、环境和制程设定如：进料、速度、周率、压力和温度等的生产地所制造的供核准的零件必须取之于一个有效的生产期，其特定的产量应至少300个零组件，除非以书面形式经顾客同意来自多孔模具、模型、工具或铸模每个位置的零组件都要被检验，代表性产品要被测试

目的生产性零件核准的目的是为了确定顾客所有的规格要求，都被供货商确切的理解，并确认具有足够的制程能力，来生产并提供顾客所需要之产品送件时机新产品或新零件品质改善之尺寸变更工程变更材料变更生产模具或工具之变更制程方法变更制造地点变更零组件、材料或服务(热处理、电镀等)来源的改变超过一年未生产之零件或产品因质量问题而暂停装运之产品Retention/SubmissionRequirements制程要求事项辅助性图面及草图零件型号、变更程度、制图日期及供货商名称零组件特定的检验、测试设备特定的零组件检验测试设备、随送件提供量具的验证及文件证明仪器的维修量测系统变异研究(MSA)顾客鉴别的特定特性安全、法规、功能、匹配或外观的特性初期制程能力研究CPK≧1.33CPK<1.33：提改善计划，由顾客零组件核准单位认可制程改善、工具变更及满足顾客技术要求的变更参考SPC手册零组件送件保证书所有测试完成须提交保证书上所要求之信息每一零件须完成一独立的保证书保证书须由负责主管签署，并注明日期、职位及电话号码工程变更依变更的范围送件确定多穴模具、工具、模具及铸模依模穴进行量度评估供应商应说明模穴数为一系统化的分析技术，用以评估某一可能缺点的发生机率，及其发生后造成的影响。而且针对高风险(RPNRiskPriorityNumber)项目，事先评估其制程能力FMEA-失效模式与效应分析FMEA的效益对设计要求和设计抉择的客观评估提供额外讯息，有助于设计测试及开发方案的规划依潜在失效模式对顾客的影响，建立改善的优先顺序为推荐和跟踪减少风险行动提供了一种开放式格式提供未来设计变更的参考风险领先指数(RPN)RPN=(S)x(O)x(D)S：严重性O：发生性D：侦测性FMEA的形成准备期工程师群的经验品质经历顾客需求：想要的与必须的规格要求已知产品要求制造/装配要求展开期以系统、次系统或零组件制程应用标准的FMEA表格展开(格式说明)设计FMEA为一系统的分析技术，用以评估某一可能缺点的发生机率，及其发生后造成的影响。而且针对高风险(RPNRiskPriorityNumber)项目，事先评估其制程能力，俾能订定适当的制程管制设计FMEA适用时机在产品质量规划(APQP)之构想阶段从产品设计与开发验证阶段FMEA为一份持续检讨、更新的文件设计FMEA的效益有助于对设计要求和设计抉择的客观评估提供额外讯息，有助于全面的、有效的设计测试及开发方案的规划依风险指数拟定改善的优先级为提出和跟踪减少风险行动提供了一种开放式格式提供未来参考，以助于分析实际问题，评估计变更和开发先期设计团队工作(Teameffort)FMEA是整个制程相关人员必须参与的功能部门间交换意见并因此凝聚团队向心力的催化剂制程FMEA制程不良模式分析，系在正式生产之前，于质量规划阶段中实施。本项分析，系以新制程或经修改之制程为对象做系统化检讨及分析制程FMEA适用时机在产品质量规划的制程设计与开发验证阶段(第三阶段)中实施制程FMEA是一份持续检讨、更新的文件新的或修订的制程预先检讨和分析制程FMEA的效益确定潜在的产品相关联系之制程失效模式评估失效后对顾客之冲击确定潜在失效的制程原因及确定制程变量建立一套改善的优先顺序用文件描述制造或装配流程的不良结果团队工作(Teameffort)责任工程师与所有影响制程的各部门代表共同参与这些部门应该包括，但不限于，制造、材料、品保、业务、设计等部门及供货商MSA-量测系统分析目的说明评价量测系统质量之准则，主要是以使用在制程的量测系统为主术语量具任一可用以量测之设备，通常是用以特别称呼使用在生产现场者，包括GO/NO-GO设备量测系统操作、准则、量具和其他设备、软件及指定之一群待量测之集合，经由完整程序而取得量测值量测系统变异的类型再现性(量具变异)：同一人使用同一量具量测同一零件之相同特性多次所得之变异再生性(人的变异)：不同人使用同一量具量测同一零件之相同特性所得之变异零件间变异：同一人或不同人使用同一量具测不同零件之相同特性所得之变异稳定性：同一量具于不同时间量测同一零件之相同特性所得之变异量测系统必备之统计特性必须在统计管制下，变异仅根源于共同原因系统变异＜制程变异系统变异＜规格界限量测之最小刻度＜Min(制程变异，规格界限)因量测项目改善，量测系统之统计特性可能变更，但Max量测系统变异＜Min(制程变异，规格界限)制程管制系统(SPC)制程管制系统是一个回馈系统，包含四个要素制程：指人员、设备、材料、方法及环境的总和，经由一定的程序而得到成品绩效报告：从分析成品可以得到有关制程绩效的数据，而用以判定制程管制对策应否实施，或改善成品改善制程：是一种预防措施，用以预防制造不合规格的成品成品改善：对已经制造出的不合格品加以筛选，进行全数检查、处理或报废SPC变异之类型共同原因(机遇性)：在统计管制状