燃气管道安装操作规程

PAGE中国二十冶集团有限公司企业标准Q/20Y6012—2019燃气管道安装操作规程2019-08-20发布2019-08-20实施中国二十冶集团有限公司发布Q/20Y6012－2019燃气管道安装操作规程PAGE29目次TOC\o"1-2"\h\z\u前言 11适用范围 22施工准备 22.1人员要求 22.2机械设备要求 22.3物料要求 32.4环境要求 43操作要求 43.1流程图 43.2一般规定 53.3操作要点 144质量验收及记录样式 154.1管道检验、检查和试验 154.2记录样式 155质量通病防治 29前言公司操作规程分为七个系列：土建工程、钢结构制作工程、结构安装工程、市政工程、筑炉工程、机械设备安装工程和电气设备安装（调试）工程。本规程是机械设备安装工程系列操作规程之一。本规程是GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》、GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》、GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》和GB50683-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》的支持性企业标准。燃气管道安装操作除应按本规程执行外，成品保护、安全施工等执行国家、地方相关法律及公司、业主管理制度、规定。本规程编制单位及主要起草人：主编单位：工业工程公司主要起草人：刘猛、李威、张永波、郝慧敏1适用范围本操作规程适用于工作介质为煤气、氧气、天然气、氮气、氮氢混合气体等燃气管道的安装。2施工准备2.1人员要求2.1.1配备相应管理人员，负责工程、技术、质量、安全、机械、物料的管理；并明确施工总负责人，负责施工总体协调。2.1.2配备施工的各类人员数量要满足要求（配管、焊工、力工等）。2.1.3有持证上岗要求的人员，必须持证上岗。2.1.4施工人员的身体状况应处于良好状态。2.2机械设备要求2.2.1投入施工的各种机械设备(包括工机具)规格、性能、数量应满足施工要求，并经机械设备管理人员组织相关人员对其进行试用检验（包括安全性能检查），确保机械设备的完好性，使其处于正常使用状态。2.2.2使用的各种机械设备，均应有易损件备件或整机备件，以确保施工的顺利进行。2.2.3对使用的各种机械设备，必须配备《安全技术操作规程》，操作者应严格按照《安全技术操作规程》进行操作使用。2.2.4施工机具：交、直流电焊机、氩弧焊机、切割机、锯床、磨光机、弯管机、台钻；测量工具：水平仪、钢直尺、钢卷尺、线坠（磁力线坠）、角尺、倒链、卷扬机等。2.3物料要求2.3.1管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定，压力管道及管件必须有生产厂家的压力管道及管件生产许可证。2.3.2管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的规定核对其规格、材质、型号、数量和标识，并应进行外观质量和几何尺寸的检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。管道元件和材料标识应清晰完整，并应能够追溯到产品质量证明文件。2.3.3管道应进行外观检查。其表面不得有裂纹、缩孔、气泡、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀或凹陷不得超过壁厚的负偏差。2.3.4型钢（包括圆钢、角钢、槽钢、扁钢）及钢板应按现行国家标准进行验收。2.3.5在管道安装前，管子内壁必须清除铁锈和污物，可采用圆形钢丝刷反复拉刷或酸洗的清除方法，氮气、氧气管道要进行脱脂处理，并检验合格，具有脱脂合格证明。2.3.6阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。2.3.7法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整、无损伤。凹凸法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽深度。2.3.8螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。每批应各取2根（个）进行硬度检查，若有不合格须加倍检查，如仍有不合格，则应逐根（个）检查。2.3.9石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不得有折损、皱纹等缺陷。金属垫片应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。2.3.10油漆要具有出厂合格证，并经复验合格后方能使用。2.4环境要求2.4.1施工现场道路畅通，满足物料的进出场要求。2.4.2在高空作业处，要搭设作业平台，确保安全施工。2.4.3落实施工电源。2.4.4固定管道支撑件的厂房结构、基础已基本施工完毕。2.4.5厂房钢结构、基础等已办理工序交接，符合设计要求。2.4.6基础及过墙预留孔洞已按设计要求预留好。2.4.7与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。3操作要求3.1流程图3.2一般规定3.2.1施工准备3.2.1.1施工前必须向施工班组进行一次技术交底，技术交底应包括以下主要内容：a)主要施工内容及相应的施工方法b)设计要求c)工序控制要点d)安全规则e)使用的标准、规范f)特殊要求3.2.1.2认真进行图纸的自审工作，并做好记录，发现问题及时提出，并得到有关设计部门的明确答复。随后提出材料预算。3.2.2管道除锈、脱脂碳钢管道或管件，都必须进行除锈，除锈后的管子外壁应无毛刺、锈斑、鳞片等，直至露出金属本色为止。除锈宜采用酸洗或喷砂的方法。但须注意，管道内部喷砂严禁使用钢砂，只允许使用石英砂，喷砂后还要用干燥的压缩空气吹扫干净。对于不锈钢管、铜管、铝合金管只需进行清扫。清扫可采用手工或机械（包括酸洗）方法进行，使钢材表面应无可见的油脂、油污及附着物，表面具有金属光泽。除锈等级符合设计规定。用于氮气、氧气系统的不锈钢管及碳钢管道、管件必须进行脱脂处理。3.2.3管道防腐3.2.3.1管道涂装用油漆及色标应符合设计要求。3.2.3.2管道涂装时焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆，涂漆施工宜在15℃～30℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。涂层质量应符合下列要求：a)涂层应均匀，颜色应一致。b)漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。c)涂层应完整，无损坏、流淌。d)涂层厚度应符合设计文件的规定。3.2.3.3涂漆应有制造厂的合格证明书，过期或质量不达标准的涂料不得使用。3.2.4支、吊架的制作与安装3.2.4.1各种支、吊架的制作应符合设计或选定的标准图要求。3.2.4.2支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。3.2.4.3支、吊架位置要准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。3.2.4.4固定支架应按设计要求进行安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。3.2.4.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡阻现象，其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定。3.2.4.6管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。3.2.5管道安装3.2.5.1管道安装要求燃气管道的安装，首先要执行设计文件的规定，同时也要执行压力管道施工的有关规定。管道安装的允许偏差见下表：项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN＞1003L‰，最大80立管铅垂度5L‰，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝缘层间距20注：L－管子有效长度，DN－管子公称直径。3.2.5.2氧气管道脱脂1)凡是与氧气、液氧接触的容器、管道及阀门、垫片等均须在使用前进行严格脱脂。脱脂前，应进行除锈并清除掉残留水份及残渣。2)脱脂剂选择：聚氯乙烯、三氯乙烯、四氯化碳及工业酒精可作为脱脂用的溶剂。3)材质为碳钢、不锈钢、铜的脱脂件宜用工业四氯化碳。铝合金的管道、管件及阀门必须用聚氯乙烯或三氯乙烯溶剂也可采用工业酒精。非金属的垫片只能用工业用四氯化碳。4)脱脂方法：管材脱脂通常在专业工厂内完成。经脱脂的管道要经监理单位确认，并出具合格证后方能出厂进行安装。特殊情况下个别管段需要进行脱脂时，脱脂方法是将管子一端用木塞堵住，把溶剂从另一端灌入，然后用木塞堵住，管子放平，停留10～15分钟，在此时间内把管子翻3～4次，使管子内表面全部被溶剂洗刷到，然后将溶剂放出。5)脱脂工作应在通风良好的地方进行。6)阀件脱脂时，应在拆卸后浸没在装有溶剂的密闭容器内，浸泡5～10分钟，然后取出进行干燥，直到没有气味为止。金属垫片，法兰等也采用同样的方法脱脂。3.2.5.3氧气管道的敷设a)氧气管道埋地敷设时，一般应铺设20cm厚的黄砂，在土质好的黄土上一般可不铺设黄砂。b)氧气管与乙炔管一起埋地敷设时，应埋设在同一标高上，其净距不应小于250mm，在管上填一层厚300mm的粗砂，然后填土整实。但不允许一同敷设在通行地沟、半通行地沟和不通行地沟内。c)所有埋地氧气管道及其管件均应涂以防腐绝缘层；与其它管道和建筑物的间距也应符合设计规定的要求。d)不应将氧气管和燃油管一起敷设在同一支架上。禁止将氧气管与架空输电线在同一支柱或支架上敷设。e)输送潮湿氧气管道的坡度，一般不得小于0.003。并在管道的最低点设集水器和排水装置。f)架空氧气管道如果是较长距离的输送管线一般也应设补偿器。g)车间氧气管道一般均沿墙或柱子架空敷设，高度应在2.5m以上，一般应用独立支架支承管道，在困难情况下允许与不燃性介质的管道共架，但管间净距不小于150mm。h)氧气管道穿楼板、墙壁时应套管，间隙为10mm左右，套管内不得有焊缝。i)氧气管道均应可靠接地，并在所有法兰盘处装设导电的跨接线。3.2.5.4不锈钢氧气管道架设在碳钢支架上时，其接触面处必须衬以非金属垫板，防止管皮磨擦损伤后产生锈蚀。3.2.5.5氧气管道管材与附件在安装过程中，随时检查是否被油脂污染。如发现有被油类污染的现象应停止安装，查明原因，进行脱脂处理后才可以进行安装。3.2.5.6管道焊接时，应根据不同材质选用不同的焊接方法。3.2.5.7管子组对时其内壁错边量应平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。3.2.5.8需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕后并经焊接检验合格后方可拆除。3.2.5.9管子、管件的坡口形式尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可按规范执行。3.2.5.10管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧、乙炔等方法，采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。3.2.5.11管道焊缝位置应符合下列规定：a)直管段上两焊接口中心面的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。b)管道环焊缝距支吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。c)焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不得小于管子外径。3.2.5.12管道射线照相检验和超声波检验a)管道焊缝的内部质量应按设计文件和国家现行有关标准的规定进行射线检测或超声波检测。焊缝的射线检测和超声波检测应符合现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T4730的规定。b)管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。c)当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：1)每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。2)当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。3)当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。4)当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。5)当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。3.2.5.13管道试压a)管道安装完毕，经检验合格后，应进行压力试验，压力试验前应具备下列条件：1)管道焊接、安装结束，经检查合格，焊缝及其它检验部位未经涂漆。2)支、吊架安装完毕，固定支架，导向支架，滑动支架经检查配置正确。3)管线上的所有临时用的夹具、堵板、盲板及旋塞等已清除。4)试压用的压力表已经检验，精度不低于1.5级，表刻度值为被测压力的1.5~2倍，压力表不少于2块。5)试验用气源已准备好。6)与试压管道无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。7)不能参与试压的设备、阀门、仪表等应采取临时措施将其隔断开。b)煤气管道采用压缩空气进行强度与严密性试验。氧气管道试压一般采用氮气作为试验介质，当以无油压缩空气作介质进行强度试验时，要采取安全措施。进行试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如末发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至升到试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，应以发泡剂检验无泄漏为合格。压力试验应符合下列规定：1)压力试验完毕，不得在管道上进行修补。2)压力合格后，应填写“管道系统压力试验记录”。3)试验的环境温度不宜低于5℃。4)当试验过程中发现泄漏时不能带压处理。c)管道强度和严密性试验的要求按照《工业金属管道工程施工质量验收规范》的规定执行。d)在正常情况下，不应在阀门上堵盲板，管道以插板或水封隔断的各个部位，可整体进行试验。e)用多次全开，全关的方法检查煤气管道上的闸阀，插板、蝶阀等隔断装置是否灵活可靠，检查水封，排水器的各种阀门是否可靠，测量水封，排水器水位高度，并把结果与设计资料相比较，记入文件中，排水器凡有上下水和防寒设施的，应进行通水，通蒸汽试验。f)泄漏性试验应在压力试验合格后进行，泄漏性试验压力应为设计压力。式中：A－每小时平均泄漏率(%)；P1－试验开始时的绝对压力MPa；P2－试验结束时的绝对压力MPa；T1－试验开始时气体的绝对温度K；T2－试验结束时气体的绝对温度K。3.2.5.14管道吹扫a)管道试压合格后，应逐段进行吹扫，吹扫的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。b)吹扫前，应对系统内仪表进行保护并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。c)吹扫时，管道内的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。d)气体吹扫应在排气口用白布或白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。e)公称直径大于或等于600mm的气体管道，宜先采用人工清理后吹扫。公称直径小于600mm的气体管道宜采用气体吹扫。氮气、氧气管道吹扫应用氮气或无油压缩空气进行。f)吹扫压力不得超过设计压力，流速须不小于20m/s。3.3操作要点3.3.1管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁度的其它作业。3.3.2涂料应有制造厂的质量证明书。3.3.3焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。3.3.4管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。3.3.5涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。3.3.6涂料的种类，颜色，涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。4质量验收及记录样式4.1管道检验、检查和试验a)一般规定应通过质检人员对施工质量进行检验。b)外观检查除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》的有关规定。c)射线照相检验和超声波检验管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线检测或超声波检测。管道焊缝抽样检验时，检查位置应由施工和监理单位的质检人员共同确定。抽样比例不得低于设计要求。当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规程规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。4.2记录样式管道元件检查记录工程编号：工程名称：分项工程名称/编号：管道元件名称材质规格/型号质量证明文件编号单位检查数量几何尺寸检查外观质量检查结果责任工程师：质量检查员：检查人：阀门试验记录工程编号：工程名称：分项工程名称/编号：名称型号/规格数量公称压力压力试验密封试验上密封试验试验结果介质压力时间介质压力时间介质压力时间责任工程师： 质量检查员：试验人员：年月日管道弯管加工记录工程编号：工程名称：分项工程名称/编号：管线号弯管编号材质规格弯曲半径角度或尺寸偏差圆度褶皱高度弯管厚度热处理温度硬度值HB无损检测结果简图及说明责任工程师： 质量检查员： 施工人员：年月日管道焊接检查记录工程编号：工程名称：分项工程名称/编号：管线号无损检测方法无损检测比例焊缝编号接头类型管道材质管道规格固定或转动焊口焊接方法焊接材料牌号/规格预热温度层间温度后热温度/时间焊工姓名/代号施焊日期外观质量检查结果无损检测结果责任工程师： 质量检查员： 施工人员：年月日管道安装记录工程编号：工程名称：分项工程名称/编号：序号管线编号管道材质管道规格焊接连接法兰连接其他连接形式最大安装偏差(mm)转动口数固定口数压力等级垫片材质机械接口座标标高平直度铅垂度坡度备注责任工程师： 质量检查员： 施工人员：年月日管道隐蔽工程(封闭)记录工程编号：工程名称：分项工程名称/编号：隐蔽(封闭)管线/附件名称管线号材质规格管线长度防腐等级/检测结果简图(管线布置、隐蔽的方位、标高尺寸等)：隐蔽(封闭)检查结果：建设单位监理单位总承包单位施工单位专业工程师：监理工程师：专业工程师：技术负责人：质量检查员：试验人员：年月日年月日年月日年月日管道补偿装置安装记录工程编号：工程名称：分项工程名称/编号：管线号补偿器编号形式规格材质固定支架间距设计压力设计温度环境温度预拉(预压)量备注设计值实测值简图：建设单位监理单位总承包单位施工单位专业工程师：监理工程师：专业工程师：技术负责人：质量检查员：试验人员：年月日年月日年月日年月日管道支、吊架安装记录工程编号：工程名称：分项工程名称/编号：管线编号管架编号结构形式、型号、规格座标位置偏差(mm)管道标高偏差(mm)弹簧调整值备注允许值实测值允许值实测值责任工程师： 质量检查员： 操作人：年月日管道静电接地测试记录工程编号：工程名称：分项工程名称/编号：管线号法兰或螺纹接头系统接地接头形式跨接导线电阻值接地线对地电阻值规格材质规格材质建设单位监理单位总承包单位施工单位专业工程师：监理工程师：专业工程师：技术负责人：质量检查员：试验人员：年月日年月日年月日年月日射线检测报告工程编号：工程名称：分项工程名称/编号：委托单位报告编号工件名称管线/设备号材质规格焊接方法热处理状态设备型号设备编号焦点尺寸mm胶片类型增感方式像质计型号检测技术等级透照方式检测比例暗室处理方式检测标准合格级别显影温度℃显影时间Min水洗时间Min透照条件透照焦距mm管电压KV管电流mA源种类源强度Ci曝光时间Min焊缝号探伤部位像质计丝号缺陷性质及尺寸评定等级焊工号责任工程师：审核：级别：评片：级别：检测：级别：年月日年月日年月日年月日超声检测报告工程编号：工程名称：分项工程名称/编号：委托单位报告编号工件名称工件编号材质规格焊接方法破口形式热处理状态设备型号设备编号探头型号探头实测K值试块型号检测方法耦合剂扫查方式检测灵敏度表面补偿dB扫查速度检