(正式版)JB∕T 2397-2024 带式烧结机

ICS77.180CCSH91JB代替JB/T2397-20102024-07-05发布2025-01-01实施中华人民共和国工业和信息化部发布IJB/T2397—2024 12规范性引用文件 13术语和定义 14型式与基本参数 25技术要求 46试验方法与检验规则 7标志、包装、运输和贮存 附录A（规范性）烧结机成品产量与台车运行速度 图1烧结机的型式 3 6 7 7图5超声波检测详解 8图6超声波检测要点 8表1烧结机的基本参数 4表2料槽对角线尺寸之差 5表3星轮的尺寸偏差 5表4台车装配尺寸的检查 9JB/T2397—2024本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》给出的规则起草。本文件代替JB/T2397—2010《带式烧结机》，与JB/T2397—2010相比，除结构调整和编辑性改动外,主要技术变化如下：a）修正、简化并放大了图1（见4.1，2010年版的3.1度”均改为“台车宽度”、“有效长度”均改为“烧结长度”（见4.2、4.3、5.10、5.11，2010年版的3.2、3.3、4.10.3、4.11c）表1中删除了“栏板高度”列和“主抽风机负压”列，增加了SD-500、SD-660规格，并调整了部分数据（见4.3，2010年版的3.3d）调整了部分技术要求（见5.1、5.5、5.6、5.12，2010年版的4.2.1、4.2.2、4.2.3、4.2.5、4.7、4.8、4.13.3、4.13.4e）增加了球墨铸铁件的技术要求（见5.9f）按照表1调整了台车宽度值（见5.10、5.11，2010年版的4.10.3、4.11g）细化了台车体的技术条件、隔热垫的技术条件，增加了栏板的技术条件，并将箅条的技术条件改为引用行业标准（见5.12，2010年版的4.13.1、4.13.5、4.13.6h）细化了台车装配后的检查（见5.13，2010年版的4.13.2i）删除了排矿部移动架技术要求（见2010年版的4.15j）修改了实验方法与检验规则（见第6章，2010年版的第5章）。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国冶金设备标准化技术委员会（SAC/TC409）归口。本文件起草单位：北方重工集团有限公司、中国重型机械研究院股份公司、国机重型装备集团股份有限公司。本文件主要起草人：杨玉巍、郭海峰、吴量、刘子豪、王秀梅、李斌、徐文金。本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：——1978年首次发布为JB2397-1978，1999年第一次修订，2010年第二次修订；——本次为第三次修订。1JB/T2397—2024带式烧结机本文件规定了带式烧结机的型式、基本参数和技术要求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则以及标志、包装、运输和贮存。本文件适用于带式烧结机的制造，采用非标准台车的带式烧结机的制造参照使用。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T1348球墨铸铁件GB/T9441球墨铸铁金相检验GB/T10095.1—2022圆柱齿轮ISO齿面公差分级制第1部分：齿面偏差的定义和允许值GB/T10095.2—2008圆柱齿轮精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值GB/T11352—2009一般工程用铸造碳钢件GB/T13306标牌GB/T37400.1重型机械通用技术条件第1部分：产品检验GB/T37400.2重型机械通用技术条件第2部分：火焰切割件GB/T37400.3重型机械通用技术条件第3部分：焊接件GB/T37400.4重型机械通用技术条件第4部分：铸铁件GB/T37400.6重型机械通用技术条件第6部分：铸钢件GB/T37400.8重型机械通用技术条件第8部分：锻件GB/T37400.9重型机械通用技术条件第9部分：切削加工件GB/T37400.10重型机械通用技术条件第10部分：装配GB/T37400.12重型机械通用技术条件第12部分：涂装GB/T37400.13重型机械通用技术条件第13部分：包装GB/T37400.14重型机械通用技术条件第14部分：铸钢件无损探伤GB/T37400.15重型机械通用技术条件第15部分：锻钢件无损探伤GB/T33083-2016大型碳素结构钢锻件技术条件YB/T088烧结机箅条技术条件3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1利用系数productivity单位时间内带式烧结机每平米烧结面积上生产烧结矿成品的吨数。2JB/T2397—20243.2台车宽度sinteringcarwidth台车栏板内部间距尺寸。3.3台车长度sinteringcarlength沿台车运行方向的台车长度尺寸。3.4烧结长度sinteringlength沿台车运行方向的风箱总长度。3.5烧结面积sinteringarea烧结作业的有效面积。3.6星轮starwheel在烧结机头部和尾部与台车啮合，从而使台车形成环形封闭链。3.7烧结机头部sinteringmachinehead烧结机给料端。3.8烧结机尾部sinteringmachinetail烧结机排料端。4型式与基本参数4.1带式烧结机（以下简称“烧结机”）的型式如图1所示。3JB/T2397—20241─铺底料给料装置；2─原料给料装置；12─导料箱；13─箅条振打装置；14─二号灰箱；15─一号灰箱；14JB/T2397—20244.2烧结机的型号表示方法如下：SD—有效烧结面积，单位为平方米（m2）带式烧结机4.3烧结机的基本参数应符合表1的规定。mm5技术要求5.1烧结机的结构要求如下：a）烧结机台车的驱动装置及圆辊给料装置的驱动装置，应具备调速功能，并能根据用户的需要配置在烧结机的右侧或左侧（从烧结机头部向尾部看）；b）烧结机应带铺底料装置，可实现台车上铺底料层的厚度在0～100mm之间调整（铺底料的厚度一般不能为0）；c）烧结机的原料给料装置应设置主、微调装置用于调整给料量及料面高度；d）烧结机的尾部应装有能适应台车热胀冷缩需要的活动星轮；e）烧结机台车应在箅条与台车主梁间设置隔热垫。5.2火焰切割件应符合GB/T37400.2的规定。5JB/T2397—20245.3焊接件应符合GB/T37400.3的规定。5.4铸铁件应符合GB/T37400.4的规定。5.5铸钢件应符合GB/T37400.6的规定，铸钢件无损检测应符合GB/T37400.14的规定。5.6锻件应符合GB/T37400.8的规定，锻钢件无损检测应符合GB/T37400.15的规定。5.7切削加工件应符合GB/T37400.9的规定。5.8装配件应符合GB/T37400.10的规定。5.9球墨铸铁件应符合GB/T1348的规定。5.10铺底料装置及原料给料装置料槽的尺寸偏差应符合以下规定：a）法兰面的平面度公差沿台车运行方向每米不应大于3mm；b）螺栓孔位置度极限偏差为±2mm；c）对角线尺寸之差应符合表2的规定。5.11头部星轮和尾部星轮加工及装配时的尺寸偏差应符合表3的规定。5.12台车(见图2)主要零件的技术条件如下：6JB/T2397—2024a）台车体的技术要求：1）化学成分：wC3.35%～3.78%；wMn0.5%～0.9%；wSi2.40%～2.80%；wP≤0.070%；wS≤0.02%；wMg0.04%～0.07%。（C、Mn、Si值作为参考）2）金相组织：球化率≥85%（评定方法按照GB/T9441的规定）。3）机械性能：抗拉强度：≥500MPa；延伸率：5%～12%（目标值7%）；硬度：170HBW～295HBW（作为参考）。4）热处理：毛坯精整清理后，应进行消除应力热处理，且温度530℃~550℃,保温时间不应低于4h。5）无损检测：磁粉检测检测频率：首批10台都应检测，在质量稳定情况下，则后续每10台抽检1台。检测范围：中间箱体的所有壁、肋相交处的圆角部位以及图3所示的台车体两端轴头与侧壁肋接触的圆角部位。7JB/T2397—2024检测面的状态：用砂轮磨光。磁粉：湿式荧光磁粉。判定标准：线状磁痕小于4mm，圆形磁痕小于Φ4mm为合格，凡缺陷为裂纹者则为不合格。6）无损检测：超声波检测检测条件：频率为2MHz～2.5MHz、探头为φ20mm~φ28mm、接触介质为机油等、检测角度为垂直、标准灵敏度为φ4×150波高50%+6dB、表面状态为砂轮精整（25Z程度）、检测时间为铸件退火后。检测频率：首批10台都应检测，在质量稳定情况下，则后续每10台抽检1台。检测范围：图4所示的6个部位。8JB/T2397—2024图4所示6个部位的检测详解图形见图5，每个部位获得15组检测数据。检测要点：按图6所示方向进行检测，每组检测数据包括A向检测1次，B向检测2次。探伤判定标准：F：缺陷波；B：底波当B≥50%F≤50%时，则铸件为合格。当B≤50%F≥50%时，由横向方向探伤，如为正常的有多次反射波，则合格。在不满足上述条件的情况下，在探头直径的长度之内，缺陷波不连续时合格。即使在偏离上述条件的情况下，如按照GB/T5677检测，缺陷等级不大于4级时合格。7）外观检查：外观用目视检查，砂眼、夹渣、缩孔、气孔、皱纹、冷隔、冒口切割痕迹等缺陷符合GB/T37400.4的规定，且不应有裂纹。b）栏板的技术要求：1）化学成分：wC3.45～3.8%；wMn0.2～0.4%；wSi2.40～2.80%；wP≤0.070%；wS≤0.02%；wMg0.04～0.07%。（C、Mn、Si值作为参考）。2）机械性能：抗拉强度：≥400MPa；延伸率：≥12%；硬度：121HB～207HB（作为参考）。热处理：铸件清铲精整后，进行高温退火处理：c）隔热垫的技术要求：1）化学成分：wC3.45～3.8%；wMn0.2～0.4%；wSi2.40～2.80%；wP≤0.070%；wS≤0.02%；wMg0.04～0.07%（C、Mn、Si值作为参考）。9JB/T2397—20242）机械性能：抗拉强度：≥400MPa；延伸率：≥12%；硬度：121HB～197HB（作为参考）。3）热处理：进行完全退火处理。外观检查：精密铸造，铸件的平面度公差为1mm，表面需光滑，不应有缩松、裂纹、冷隔、夹渣、缩孔、气孔等缺陷。c）箅条应符合YB/T088的规定。f）台车车轮的技术要求：台车长度为1m时，车轮材质为铸件，其力学性能不应低于GB/T11352-2009中ZG310-570的规定；台车长度为1.5m时，车轮材质为锻件，其力学性能不应低于GB/T33083-2016中45的规定。车轮整体调质处理，工作面需进行表面淬火，硬度为40HRC～45HRC，深度2mm～3mm。g）台车车轮轴材质的力学性能不应低于GB/T33083-2016中45的规定，并调质处理。5.13台车装配后的检查如下：a）台车装配后的检查的尺寸符合表4的规定。LLHHBδb）台车装配后需检查栏板、隔热垫、箅条和密封装置不应超出防磨板的工作面。c）台车装配后隔热垫在沿台车宽度方向上的总间隙需满足台车的热工况。d）台车装配后箅条不应有卡死的现象，沿台车宽度方向总间隙需满足台车的热工况，装配后应将其总间隙均匀的摊开。e）台车装配后，两组台车同时放在水平轨道上靠拢后进行检查，其端部间隙不应大于0.2mm，合格后对调台车位置进行检查，仍应满足该要求。5.14头部导轨极限偏差如下：——弯轨半径的极限偏差：±3mm；——内、外弯轨间距的极限偏差：±1mm。5.15尾部导轨极限偏差如下：——弯轨半径的极限偏差：±3mm；——内、外弯轨间距的极限偏差：±1mm。5.16减速器的齿轮精度不应低于GB/T10095.1-2022和GB/T10095.2-2008中8级的规定。5.17烧结机的各高速运转部位应有防护罩等安全防护措施。JB/T2397—20245.18烧结机在运转中无卡阻和无异常的噪声。5.19烧结机各液压及润滑系统应无漏油现象。5.20烧结机的头部及尾部应设有连接到除尘系统的密封罩。5.21烧结机的涂装应符合GB/T37400.12的规定。6试验方法与检验规则6.1烧结机建议在制造厂进行缩短头、尾部星轮中心距的台车空负荷运转，条件不具备时也可只进行烧结机头部台车通过性试验。6.2骨架在制造厂内要进行分组演装。6.3关键运动部件如圆辊给料机、混合料闸门、铺底料闸门、风箱蝶阀等要在制造厂内进行空负荷试装及试运转，并检查：——运转部件的转动应灵活，无卡碰现象；——运转中无异常噪声。6.4头、尾部导轨在制造厂内要进行成组装配以保证轨迹的一致性。6.5台车主要零件的检验应符合5.12的规定。6.6台车在制造厂内进行装配，装配完成后的检查需满足5.13。6.7设备经制造厂检验合格后方可出厂。6.8产品检验应符合GB/T37400.1的规定。7标志、包装、运输和贮存7.1烧结机应在适合的明显位置上固定产品标牌，标牌型式尺寸应符合GB/T13306的规定，标牌内