逆作法永临结合字钢箱梁塔吊基础结构施工塔吊基础施工

6.1塔吊基础施工流程 256.2钢结构基础深化 266.3箱型构件加工制作工艺 266.4H型钢构件加工制作工艺 276.5钢结构基础安装流程及施工方法 286.6钢结构基础梁的加固及局部施工 336.7穿顶板处理 346.8塔吊避雷 346.9基础防腐处理 356.1塔吊基础施工流程图6.1-1塔吊基础施工流程图十字钢梁安装、焊接→抱箍及抗剪钉安装→锥形转换头安装→塔吊基础节安装表6.1-1安装流程表天数工作内容第一天十字钢梁安装、焊接第二天抱箍及抗剪钉安装、锥形转换头安装第三天焊缝探伤检测及塔吊基础节安装6.2钢结构基础深化塔吊基础采用十字箱梁基础，最长的长度不超过18米，在制作之前需要实施深化、拆分，便于运输。具体每台塔吊的十字钢箱梁的拆分以方便运输、方便加工为准。1、钢结构分段、节点处理本工程为钢箱梁，附件钢梁的分段、分节以及节点连接问题是深化设计的重点，对钢结构的顺利制作和安装将产生重大影响。解决措施：在进行深化设计前，积极主动与各方面方面进行沟通协调，确定节点连接合理性，并根据方案提供的钢结构图纸文件、钢结构安装方案中涉及的设备选型，将构件进行合理分段。2、钢结构管理本工程塔吊基础为钢结构基础，现场狭小，钢构件数量多，钢构件的管理影响项目进度的直接因素。解决措施：在钢结构深化过程中对每根构件进行编号，提前与深化设计人员沟通，根据现场施工分区，要求工厂加工按区加工，派专人按区对接钢构加工厂，加工厂发货与现场项目部无缝对接，严格按照现场项目部要求发货。3、与土建施工的配合本工程负一层主体结构楼板均需浇筑混凝土，混凝土的浇筑措施将影响钢结构中构件的布置，节点的设计。解决措施：通过与各单位配合，确定混凝土的浇筑方案、混凝土管道铺设位置、大小、高度等，在钢结构深化图纸中反映出节点的连接方式。6.3箱型构件加工制作工艺1、工艺流程箱型构件加工制作工艺流程图图6.3-1箱型构件加工制作工艺流程图2、具体的加工过程同本项目的钢结构施工方案。6.4H型钢构件加工制作工艺1、H型钢构件加工制作工艺图6.3-1H型钢构件加工制作工艺图2、具体的加工过程见本项目的钢结构施工方案。6.5钢结构基础安装流程及施工方法1、钢箱梁现场拼装钢梁在工厂进行分段制作，运输至现场后进行拼装，按结构形式及吊机性能进行考虑，将钢梁拼装成几个吊装单元后再进行整体吊装。塔吊十字箱钢梁基础安装采用徐工QY100K汽车吊吊装，本次最大钢构件重11.3吨。图6.5-1汽车吊站位图根据汽车吊起重性能表可知，该型号汽车吊可在46m作业半径内满足吊装需求。2、梁焊接1）、焊接作业内容本工程主要焊接作业内容包含：钢柱及钢梁焊接、钢梁与钢梁的焊接等。2）、焊前部署焊接工艺的选定本工程单条焊缝最大长度0.8m，钢构件材质主要为Q345，钢材板厚跨于12～50mm，现场作业条件差，焊接施工难度大。结合我司多年施工经验和焊接技术水平，拟采CO2气体保护半自动焊和实心焊丝打底填充加盖面的焊接工艺来完成本工程结构焊接。本工程焊接工程施工时，针对本钢结构工程的特点，计划投入Otc-600型二氧化碳焊机2台，同时准备部分手工焊机进行辅助焊接。主要焊接工具及检测工具如下：图6.5-1焊接工具图6.5-2检测工具6.6钢结构基础梁的加固及局部施工待钢箱梁安装完成后，根据施工图的实际情况采用如下的方式施工：1、首先在箱梁下面焊接抗剪钉（抗剪钉作为构造措施，不参与受力计算）。2、若塔吊基础箱梁的支座结构梁没有出现加固的情况则首先对塔吊基础箱梁和支座结构梁实施焊接，然后对塔吊基础箱梁的下面的区域的梁实施焊接。然后施工抱箍。先安装下面的扁担，点焊（确保下面的扁担不落下去即可）。然后穿越40的钢棒。然后再安装上面的扁担。再对扁担和钢棒实施加固连接。3、若塔吊基础箱梁的支座结构梁有出现加固的情况先吊装切割好的梁放到原有结构梁上，该加固梁和原有的结构梁实施焊接。该加固梁和结构箱梁实施焊接。然后再施工塔吊基础箱梁正下方的原结构的焊缝。6.7穿顶板处理塔身穿地下室顶板预留洞口大小设置为3m×3m，洞口四周设置4厚止水钢板一道（宽300mm）。洞口配筋：预留洞口每侧（梁边除外）各配4根直径22钢筋，长度为双向板的两个方向沿跨长方向通长，并锚入支座≥10d，且应伸至支座中心线。顶板梁、板配筋在预留洞口处截断，并预留钢筋搭接接头长度50d（相邻钢筋端头位置错开长度为35d且不小于500mm），于后期洞口封闭前采用原地下室顶板或梁钢筋搭接连接。预留钢筋涂刷水泥浆（内掺水重3～5%的108胶）进行防锈保护。图6.7-1顶板处理详图6.8塔吊避雷在塔吊的最高点（起重臂前端）安装防雷接闪装置，由避雷针和传输导线构成。避雷针通过导线与大厦整体的接地装置连接。一旦发生直击雷电，云层传来的电流可以顺着避雷针、导线传导到大厦的接地装置下地，不会对塔造成损坏。在塔吊的最高点（起重臂前端）安装防雷接闪装置，由避雷针和传输导线构成。避雷针通过导线与大厦整体的接地装置连接。一旦发生直击雷电，云层传来的电流可以顺着避雷针、导线传导到大厦的接地装置下地，不会对塔造成损坏。防雷接地件采用30mm×5mm厚镀锌扁铁，防雷接地件与十字箱钢梁和钢柱焊接，因工程采用逆作法，钢柱与镀锌扁铁组成“防雷预埋接地件”。图6.8-1防雷措施节点图6.9基础防腐处理基础采用防腐涂装方式进行保养措施1、防腐涂装要求底漆：环氧富锌防锈底漆两道,干膜厚度不小于2X40μm，锌粉配方含量>=80%；中间漆：环氧云铁中间漆一道,干膜厚度不小于50μm；面漆(用于室外防火部分)：聚硅氧烷面漆一道,干膜厚度不小于100μm，颜色由建筑专业确定.固体含量>=80%%%；以上干膜厚度检测按90-10原则，即90％涂装面积须达到设计膜厚，剩余10％须达到设计膜厚的90％。底漆、中间漆和面漆宜采用同一厂家产品。厂家应提供如下产品试验报告：底漆＋面漆涂装配套：耐盐雾试验5000小时，按照GB/T1740-79(89)标准要求，结果评定为壹级；耐人工老化试验7000小时，按照GB/T1766-1995标准要求，保护性漆膜综合评定为零级；中间漆：耐湿热试验1000小时，符合GB/T1740-79(89)一级指标要求；面漆：符合GB/T9757-2001标准中优等品的全部技术指标。现场补漆：安装合格后，应对现场焊接部位、紧固件采用手工进行除锈处理，补刷底漆和中间漆，同时应对在运输或安装过程中防锈受损的部位进行修补。中间漆修补完成并验收合格后，方能涂装面漆。禁止涂漆部位：高强度螺栓连接的摩擦接触面，工地焊接部位及两侧100mm、且要满足超声波探伤要求的范围内。但工地焊接部位需进行不影响焊接的除锈处理，除锈后涂刷防锈保护漆。2、涂装方法（1）底漆、中间漆的补涂现场底漆、中间漆的补涂采用刷涂法进行涂装，刷涂操作要点如下：表6.9-1补涂步骤表序号内容1涂刷时应蘸少量涂料，刷毛浸入漆的部分应为毛长的1/3到1/2；2对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行；3对干燥较快的涂料，应从被涂物一边按一定的顺序快速连续的刷平和修饰，不宜反复涂刷；4涂刷顺序：一般应按自上而下，从左到右，先里后外，先斜后直，先难后易的原则，使漆膜均匀、致密、光滑和平整；5刷涂的走向，刷涂垂直平面时，最后一道应由上向下进行。刷涂水平表面时，最后一道应按光线照射的方向进行；6刷涂完毕后，要将刷妥善保管，若长期不使用，须用溶剂清洗干净晾干，用塑料薄膜包好，存放在干燥的地方，以便再用。（2）面漆的涂装面漆涂装采用喷涂法进行涂装，喷涂法操作要点如下：表6.9-2面漆涂装表序号内容1喷涂距离控制：距离过大，漆雾易落散，造成漆膜过薄而无光；距离过近，漆膜易产生流淌和秸皮现象。喷涂距离应根据喷涂压力和喷嘴大小来确定，一般使用大口径喷枪为200～300mm，使用小口径喷枪为150～250mm。2喷枪速度的控制：喷枪的运行速度为30～60cm/s，做到稳定，喷枪角度倾斜，漆膜易产生条纹和斑痕，运行速度过快，漆膜薄而粗糙，运行速度过慢。（3）面漆喷涂的涂装方案面漆喷涂工艺流程为前处理流程：去油去污→水洗→碱洗→水洗→酸洗→水洗→铬化→水洗→纯水洗喷涂流程：喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤（180-250℃）→质检多层喷涂工艺以三次喷涂，喷底面漆、面漆及罩光漆和二次喷涂。4．施工工艺要求表6.9-3施工工艺表名称施工工艺涂装材料要求现场补涂的油漆与制作厂使用的油漆相同，由制作厂统一提供，随钢构件分批进场。表面处理采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及附着物彻底清除干净。涂装时机经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过5小时。一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。涂装间隔时间如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。涂装要求在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。5．涂层检测表6.9-4涂层检测表名称涂层检测检查工具漆膜检测工具可采用湿膜测厚仪、干膜测厚仪。检测方法油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。膜厚控制原则膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测点应在规定膜厚以上，余下的10％的测点应达到规定膜厚的90％。外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂物现象。6．注意事项表6.9-5注意事项表序号注意事项1配制油漆时，地面上应垫木板或防火布等，避免污染地面。2配制油漆时，应严格按照说明书的要求进行，当天调配的油漆应在当天用完。3油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不得漏刷。7．防腐涂料施工质量保证