基坑工程施工施工工艺技术

4.1施工部署 24.2支护桩施工要求 44.2.1支护桩施工 44.2.2化学泥浆护壁施工工艺 54.3冠梁、腰梁施工要求 74.4.5土钉墙的质量监测 71、应对土钉的抗拔承载力进行检测，土钉检测数量不宜少于土钉总数的1％，且同一土层中的土钉检测数量不应少于3根；对安全等级为二级、三级的土钉墙，抗拔承载力检测值分别不应小于土钉轴向拉力标准值的1．3倍、1．2倍；检测土钉应采用随机抽样的方法选取；检测试验应在注浆固结体强度达到10MPa或达到设计强度的70％后进行，应按本规程附录D的试验方法进行；当检测的土钉不合格时，应扩大检测数量； 74.4.6自旋锚杆挂网喷浆 84.5高压旋喷桩施工要求 94.5.1技术参数 94.5.2主要施工工艺 104.5.3确保桩身质量的技术措施 104.5.4注意事项 114.5.5质量检验与竣工验收 114.6立柱桩施工 124.6.1立柱桩施工艺 124.6.2立柱桩施工工艺流程 144.7咬合桩施工工艺 164.7.1旋挖成孔工艺 164.7.2咬合桩施工 184.7.3咬合桩施工的主要技术和工艺要求如下: 184.7.4工艺原理 184.7.5施工流程 194.7.6孔口定位误差的控制 194.8灌注桩桩底后注浆施工工艺 204.8.1注浆施工工艺流程 204.8.2注浆管制作与安装 204.8.3预压水疏通注浆通道 214.8.4注浆施工 214.8.5注浆施工过程中可能出现的问题及其备用措施 224.8.6施工要点 234.8.7施工过程疑问解答 234.9基坑降排水施工工艺 234.10土方开挖施工工艺 294.10.1第一层土方开挖 314.10.2第二层土方开挖 314.10.3第三土方开挖 314.10.4第四层土方开挖 324.10.5挖土注意事项 324.10.6土方开挖技术保证措施 324.10.7石方开挖要求 334.10.8B、C区土方开挖 334.11渣土运输方案 344.11.1渣土弃土点及运输路线 344.11.2运输管理小组 344.11.3工期计划及运输时段安排 354.11.4资源配置计划 354.11.5渣土运输管理制度 354.11.6安全文明施工与环保专项措施 364.12基坑肥槽回填方案 384.13换撑方案 394.13.1换撑施工 394.13.2拆除内支撑施工 394.14钢筋砼支撑拆除 394.14.2施工设备选型 404.14.3切割分段及程序设计 404.14.4支撑梁分块划分原则 424.14.5支撑梁排架搭设方案 424.14.6排架拆除要求： 424.14.7支撑拆除顺序 434.14.8废弃混凝土处理措施 434.15基坑上下通道及夜间照明布置 434.1施工部署先期准备工作：平整施工场地至高程1913.5、接驳水电、采购材料及试验同时进行；施工阶段：1、施工前再次查清基坑周边建（构）筑物基础、地下管道管线等的布置情况，完成管线改迁，采取必要可行的避让、保护或加固措施。2、施工前先进行定位放线，确保满足总图、建筑结构施工的要求。3、场地局部放坡开挖，形成止水桩、支护桩、挂网喷砼施工工作面，支护桩、格构柱、高压旋喷桩等均在高程1913.5地面施工。4、施工总体顺序：平整场地——接通水电——原材料试验——材料加工——围护桩及立柱桩施工——土方开挖与土钉分步交互施工——人工清槽底——基坑交接——使用维护交底。5、基坑支护施工顺序：总体由南向北施工桩基工程，先施工素混凝土桩旋挖桩（支护桩）高压旋喷桩冠梁及监测点布置等。场地分为A、B、C区及地铁通道区域，先施工A区域支撑及地下室，待A区域地下室楼板施工至±0后，再施工B、C、地铁通道区域。6、A区钢筋混凝土支撑施工：开挖至第一排支撑位置→施工第一排支撑，待第一排支撑达设计强度后继续开挖至第二排支撑位置→施工第二排支撑，待第二排支撑达设计强度后继续开挖至坑底。（土方开挖遵循自上而下、分层分段对称开挖坑内土方，分层厚度≤2米，严禁超挖）7、A区钢筋混凝土支撑的拆除施工：浇筑地下室结构筏板，完成地下室底板换撑→施工负三层地下室主体结构，浇筑负二层楼底板→肥槽回填→完成负二层楼底板换撑→拆除第二道混凝土支撑→施工负二层地下室主体结构，浇筑负一层楼底板→肥槽回填→完成负一层楼底板换撑→拆除第一道混凝土支撑→施工负一层地下室主体结构→施工至±0.000。8、B、C、地铁通道区域施工：B区域施工：博园世家小区进、出道路导行（将道路临时改迁至原道路南侧）→B区域北侧土方开挖至地下通道顶板底标高（开挖土方同时破除A、B区间临时支护桩）→地下通道顶板施工→回填覆土→博园世家小区进、出道路恢复原道路位置→B区域南侧土方开挖至坑底（同时，掏出B区域土方至坑底）→地下通道施工→施工至±0.000；C区域施工：3-3支挡结构断面（工况二）区域，开挖至钢筋混凝土支撑底标高；4-4支挡结构断面（工况二）区域，开挖至夹层（非机动车库）顶板底标高底标高→3-3支挡结构断面（工况二）区域，施工钢筋混凝土支撑；4-4支挡结构断面（工况二）区域，施工夹层（非机动车库）顶板→待钢筋混凝土支撑、夹层（非机动车库）顶板达设计强度后继续开挖至坑底（土方开挖同时破除A、C区的临时支护桩）→地下室施工→肥槽回填→施工至±0.000。地铁通道区域施工：土方开挖→边开挖土方，边破除地铁通道与A区域间临时支护桩→地铁通道施工→回填上覆覆土至±0.000；4.2支护桩施工要求4.2.1支护桩施工1、支护桩采用旋挖灌注桩施工工艺，桩径分别为1000mm、1300mm、1500mm、2000mm，桩身混凝土强度等级为水下C30、水下C20超缓凝；采用商品混凝土，混凝土塌落度为180mm~220mm。2、支护桩的纵向受力钢筋采用HRB400级钢筋，支护桩顶部设置钢筋混凝土构造冠梁，支护桩主筋应锚入冠梁不少于700mm；箍筋采用螺旋式箍筋，采用HRB400级钢筋，直径10mm，间距60mm、90mm、110mm、120mm、130mm；沿桩身配置的加强箍筋选用HRB400级钢筋，直径20mm、22mm、25mm、28mm，间距为2000mm；纵向受力钢筋的保护层厚度不小于50mm，主筋搭接采用焊接连接，各项指标应满足相关规范要求。3、因基坑分布在软土地区，应采取下列控制地基变形的防护措施：（1）采取间隔成桩的施工顺序，对混凝土灌注桩，应在混凝土终凝后，再进行相邻桩的成孔施工，桩间间隔不得低于三颗；（2）当支护桩成孔过程出现流砂、涌泥、塌孔、缩径等异常情况时，应暂停成孔并及时采取有针对性的措施进行处理，防止继续塌孔；（3）当成孔过程中遇到不明障碍物时，应查明其性质，且在不会危害既有建筑物、地下管线、地下构筑物的情况下方可继续施工。4、其纵向受力钢筋的接头不宜设置在内力较大处，即坑底以上3m范围内。同一连接区段内，纵向受力钢筋的连接采用搭接焊，焊接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。同一截面上主筋的接头数量不得超过主筋总数的50%。5、支护桩施工偏差应符合下列规定：（1）桩位的允许偏差应为50mm；（2）桩垂直度的允许偏差应为0.5%；6、工程桩保护措施（1）土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕，基坑挖土采用机械挖土与人工挖土相结合，以便于更好的支护桩不受破坏。（2）建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。（3）挖土应逐层均匀进行，桩两侧土体高差不得大于1m。（4）禁止挖机碰撞桩身。机械开挖至桩顶30cm时桩两侧1m内土体应对称开挖。（5）夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。（6）挖机、车辆选择应尽量避免采用大型设备。应尽量选择小挖机，如PC100以下。坑内运土车辆避免使用10t以上的大车。4.2.2化学泥浆护壁施工工艺经与地勘单位反复沟通，根据和试桩施工情况，场地岩溶层较多，土岩互层现象普遍，常规膨润土泥浆护壁护孔那以满足施工要求，经与分包单位沟通，在不增加费用的前提下，由分包提供并采用化学泥浆护壁工艺施工，以减少塌孔率。（根据现场具体施工情况，调配化学泥浆与膨润土比例的配比，以最优成效进行成孔作业。）1、泥浆池造浆(1) 施工准备:准备两个泥浆池，可根据用量确定泥浆池的大小，并在池边上装好循环泵。(2) 将清水注入泥浆池后，用20%氢氧化纳(又名烧碱、火碱或片碱)溶液调节水的PH值在8-10之间，搅拌均匀(搅拌时间为10-20分钟)。(3) 将循环泵打开，进行自循环后,通过泵出水管口加入奈普顿，要求慢慢均匀加入，一般情况下比例安0.01%~0.1%配制，后搅拌一小时，用工程漏斗测定溶液的黏度到30秒左右即可满足一般工程地质。(一般情况下手感稍有粘度起线丝状即可,特殊地质根据实际情况而定)。(4) 若黏度高于30秒，可直接加水稀释:若黏度小于30秒，可能是由于搅拌时间不够，需延长搅拌时间，如果仍达不到黏度，可打开循环泵自循环后通过出水口补充本产品，并再搅拌，直至满足条件。(5) 在钻进过程中,如果含砂层较多,要提前准备好足够量的泥浆，并在钻进过程中不断补充泥浆，保持钻进液面,确保地层压力平衡。(6) 钻进完成后，停15-40分钟后,(根据孔深决定时间)用钻机打捞一次沉降下去的砂子等杂质，不要控浆。然后下放钢筋笼和混凝土导管,一般情况下都够达到灌注桩要求的含砂量和沉砂量，个别地层可能会出现沉砂量较多的情况，就可以在下钢筋笼之前多捞几次，以确保下完钢筋笼和导管后沉渣达标。(7) 灌桩完后，返回的泥浆需要求其黏度,如果黏度低于30秒，可以打开循环泵自循环后通过出水口补充，并不停搅拌,直至满足条件。2、孔内造浆：在钻孔前准备好材料，准好溶解的片碱、膨润土，可根据预计用水量调对；在下钻过程中适当添加调制复合化学泥浆，化学泥浆的配方原则为：水1000KG：化学泥浆粉剂1KG：膨润土10KG：碱0.5KG。泥浆比重控制在1.05～1.15，PH值8～10之间。拉丝长度约30～40CM，并保证凝稠度符合下表规定；安排专人负责添加、看守。保证成孔质量；3、用量：一般情况下比例安0.01%~0.1%配制,根据现场实地情况试验确定配合比例。参考指标:（粘度必须经现场测试后使用，最终用量以现场测试粘稠度为准）地层状况膨润土泥浆(公斤/立方水)粘度(秒)粘土与页岩0.2-0.624-30淤泥，细到中砂0.3-0726-32粗砂，较小的砾石0.4-0.926-35卵砾石0.7-1.135-45注意事项:①在挖池过程中,尽量保证其大小的准确性，以保证配浆的准确性,避免浪费。②在配碱过程中，一定要先把氢氧化纳配制成20%水溶液，并充分溶解，PH值在8-10之间。③在上层钻进过程中，正常情况下，泥浆的黏度可以小一些,大概28秒左右就可以使用,如果上层过早出现沙层，尽量不要降低泥浆黏度。④在钻进过程中,保持液面很关键,一般情况下，要求液面不低于护筒的1/2高度处，在钻进完成后,下钢筋笼和导管的时候也要保护液面,就是说要提前配制好足够的泥浆量，下钢筋笼时避免碰撞孔壁。⑤在下钢筋笼的时候，尽量保证操作规范，减少和桩眼四壁接触,以保证沉砂达到灌注桩的标准。⑥配制泥浆时使用大功率泥浆泵来循环泥浆的方式，能很好地保存泥浆的有效成分并发挥出泥浆的性能。⑦在钻进过程中，要求孔内泥浆的液面不得低于护简内侧高度的1/2位置，这样才能保持好孔内的静柱压力，防止浆面下沉过大而导致孔内压力失衡出现蹋孔现象。钻头在出入孔口时，提、放的速度要放缓，尽量减轻对孔内泥浆的扰动，保护孔壁的稳定，避免孔口坍塌，护筒下沉现象的出现。当钻头打满提钻时,要适当反钻几下再缓慢提钻，这样可避免孔底因抽吸过大而造成孔底部分出现坍蹋。⑧当孔钻到设计孔深后,钻机先暂不挪位，停留在原地，等待一会(视孔深而定一般情况下三十分钟为宜),用测绳测量孔深度,计算出沉渣厚度,再重新下钻捞取沉渣。当钻头接近孔底时，需轻放，以免扰动沉渣,使沉渣浮起，捞起沉渣将钻头提起到孔口时，不要停留控浆，应迅速将沉渣甩出。沉渣捞清后，孔内将不再有沉渣出现，便随即可下放钢筋笼,在放钢筋笼时应保持垂直,避免碰撞孔壁，以免造成新的沉查产生。⑨钢筋笼下好后,开始下导管,事先请勿必检查好导管的密封条是否完好,接导管时，要将导管的法兰拧紧,因为此泥浆属于无固相泥浆,较传统泥浆更易渗到导管内，因此只要拧紧导管,就能避免因导管漏水而造成混凝土离析,堵塞导管,影响灌注。在灌注过程中，切忌不能逆时针方向转动导管，防止导管松动脱落,造成埋管现象的发生。.⑩要求钻机工作人员注意保持好泥浆液面的高度，要及时给与孔内补浆。4.3冠梁、腰梁施工要求1、支护桩顶设置钢筋混凝土冠梁，冠梁混凝土强度等级为C35，钢筋保护层：50mm；在设计标高处设置钢筋混凝土腰梁，混凝土强度等级为C35，钢筋保护层：50mm；

4、注浆材料配比：注浆水泥砂浆水灰比0.4～0.5，具体依据施工情况调配。4.4.5土钉墙的质量监测1、应对土钉的抗拔承载力进行检测，土钉检测数量不宜少于土钉总数的1％，且同一土层中的土钉检测数量不应少于3根；对安全等级为二级、三级的土钉墙，抗拔承载力检测值分别不应小于土钉轴向拉力标准值的1．3倍、1．2倍；检测土钉应采用随机抽样的方法选取；检测试验应在注浆固结体强度达到10MPa或达到设计强度的70％后进行，应按本规程附录D的试验方法进行；当检测的土钉不合格时，应扩大检测数量；2、应进行土钉墙面层喷射混凝土的现场试块强度试验，每500m2喷射混凝土面积的试验数量不应少于一组，每组试块不应少于3个；3、应对土钉墙的喷射混凝土面层厚度进行检测，每500m2喷射混凝土面积的检测数量不应少于一组，每组的检测点不应少于3个；全部检测点的面层厚度平均值不应小于厚度设计值，最小厚度不应小于厚度设计值的80％；4.4.6自旋锚杆挂网喷浆本工程基坑周边高低差区域放坡坡面用挂网喷浆施工、自旋锚杆、土钉、放坡喷面施工工艺，具体位置为3-3、4-4、8-8、11-11、12-12、13-13、14-14、15-15、16-16、17-17、17a-17a、18-18、19-19剖面，喷锚机械设备采用：PZ-7型喷锚机，MDL-150D多功能锚固钻机；自旋锚杆施工如下图所示：1、自旋锚杆具有可回收的特点，其施工过程中对土层的挤压，大大提高了锚杆的锚固力；2、自旋锚管施工工艺：确定锚管安装位置确定锚管安装位置钻机、锚管就位安置自旋锚管以及内置钻杆、开动双动力钻机均匀钻进抽出内置钻杆、上托盘3、自旋锚管施工方法（1）一般用小于自旋锚管公称直径4~6mm的钻头打孔，深度稍深于杆体长度。（也可根据岩土体的硬度情况试验后选用钻头直径）；（2）自旋锚杆上好托盘再拧上螺母，用连接套将锚杆与钻机连接；（3）转动锚杆钻机，使自旋锚杆按照一定的螺旋长度进入地层，达到所需的长度，上螺母，转动锚杆钻机，转动至不动为止。4、注浆体采用普通硅酸盐水泥，强度等级为42.5，水灰比为0.5～0.55，外加水泥用量的0.05%的三乙醇胺早强剂，注浆体28天强度不低于30MPa。5、注浆时压力不宜小于0.6MPa，应在注浆至管顶周围出现返浆后停止注浆，土钉注浆水泥用量不小于45kg/m，6、土钉的施工偏差应符合下列要求：（1）土钉位置的允许偏差应为100mm；（2）土钉倾角的允许偏差应为3°；（3）土钉杆体长度应不小于设计长度。7、土钉的检测：在土钉固结体强度达到设计强度的70％后，应按随机抽样选取的原则对土钉的抗拔承载力进行检测，土钉的检测数量土钉总数的1%，且同一土层中的土钉检测数量不应少于3根；抗拔试验可采用逐级加荷法，试验最大荷载不应小于土钉轴向拉力标准值的1.1倍。8、土钉回收：基坑回填至锚杆下0.5m时，反向转动自旋式锚杆，回收土钉。（1）击入式注浆钢管钉采用φ48×3.0钢管，采用气动机械振动压入，钢管钉与地面成15度插入。（2）钢管击入端50cm范围内，应留置注浆孔，注浆孔梅花布置，孔井应不小于5mm。（3）注浆采用一次注浆，注浆压力控制在≥0.6MPa，注浆材料及要求同土钉注浆。坡面挂网喷细石砼施工要求与放坡挂网喷浆相同。4.5高压旋喷桩施工要求止水帷幕采用高压旋喷与钢筋混凝土桩相结合，具体见基坑支护平面图。4.5.1技术参数旋喷桩施工采用三重管高压旋喷MDL-150D地质钻机引孔，XL-50型旋喷钻机作业。设计采用地质钻于桩间冠梁处进行引孔处理，孔径110mm，高压旋喷桩桩径1000mm，施工之前，应试桩，确定其在该地层条件下的适用性。技术参数如下所示：（1）钻头型号：根据地层地质特点，使用双管喷嘴的旋喷钻头。（2）水泥型号为P.O42.5，水泥用量不少于450kg/m（若遇地质条件较复杂时，根据实际情况进行调整），水灰比w/c=0.9～1.1。（3）钻杆转速：下钻及提升速度采用0.1～0.2m／min。（4）送水压力：20～24Mpa，送浆压力：24～26Mpa。（5）扩孔直径≥1000mm，桩体直径(D)偏差≤50mm。（6）钻孔位置偏差≤50mm，桩身中心允许偏差≤0.2D，D为桩直径。（7）钻孔垂直度≤1.5%（8）孔深偏差±200mm。4.5.2主要施工工艺1、确定桩底深度：利用水准仪测定施工现场自然地面标高，并根据设计桩顶、桩底标高计算出实际入土深度，用机架上的深度计来控制，精度在±100mm。2、就位、对中：就位时应保持机架的四个支腿均匀接地，通过机架上的垂线，进行双向控制，确保垂直度≯0.1%；对中时首先根据场地地面标高，调理深度计，然后使钻头对准桩位，对中精度控制在±10mm以内。3、制备水泥浆：依据试桩取得的水泥用量、清水用量参数，等分若干份倒入搅拌池内不停地搅拌，并用比重计来控制水灰比。4、喷水旋进引孔：按给定施工参数，钻进空桩部分低压注水，当钻至设计桩顶标高以上0.5m时停止注水，钻至桩底设计标高后停止下钻，然后边喷浆边旋转边提升。5、喷浆旋转提升：当钻进深度达到标底设计标高以上0.5m时，停止注清水。同时注入高压浆液，钻至桩底设计标高后停止下钻，然后边喷浆边旋转边提升。6、重复旋喷搅拌：当提升至桩顶顶标高以下80cm位置时，重新下沉钻杆至桩底，然后旋喷提升。此次下沉时送浆压力控制在4.0～6.0Mpa，提升时送浆压力控制在22～24MPa，复喷长度为4m。7、返浆回灌：用施工时返回的纯水泥浆，对上一根桩进行回灌。4.5.3确保桩身质量的技术措施1、确保桩位准确措施（1）由专业测量人员进行桩位放样，并经监理复验合格。（2）钻机安装平稳就位后，钻头必须准确对准桩位，由质检员复核，监理工程师认可后，方可开钻。2、确保喷嘴通畅：钻头下沉前，先试喷检查，防止喷嘴堵塞。3、确保桩身垂直度措施（1）钻机开钻前必须调平，依机架两边所挂线垂平行机架为准。（2）钻进过程中若因故钻机下陷倾斜需及时调整。4、确保桩身长度措施（1）各桩位确定后，用水准仪准确测出场地标高，计算出施工时的钻深及空喷段起点深度，并标示在施工标牌上。（2）每次开钻前，应将深度计指针归零，确保钻进深度准确。5、提高桩头强度措施（1）对桩身的上部进行复喷。（2）及时回灌，保持孔内水参泥浆满。6、防止桩身的缩经夹泥，确保桩身质量措施（1）对于粘性较大的粉质黏土层，采用降低钻头进尺、提升速度，同时提高钻头旋转速度，并增加一次扩孔。（2）适当添加搅拌叶片。（3）增大喷嘴作业半径，采用双喷嘴改进型钻头。7、确保桩体浆量及回灌浆液质量（1）经常检查单桩返浆情况，返浆量在8～12%属正常，如出现不返浆或返浆量较大时，应查明原因。（2）成桩后，及时用工具盖住孔口，防止浆泥流入。（3）回灌浆选用复打时冒出的水泥浆。8、确保浆液配制质量措施（1）浆液配制必需严格按照配比，均匀上料，经常检查测定浆液比重，并做好记录。（2）水泥浆要充分搅拌，并经过滤网输入浆管，以防堵塞喷嘴。9、防止串孔措施采用两序施工法，即间隔一根桩。4.5.4注意事项1、施工时，切忌大面积施工，防止地面出现大面积沉陷；2、现场条件无法满足设计图纸中的桩位时，可微调图纸中的桩位。4.5.5质量检验与竣工验收1、高压旋喷施工三天内，采用轻便动力触探进行成桩质量检测，数量不少于总桩数的2%，且不应少于5根。2、高压旋喷桩应在设计开挖龄期采用钻芯检测墙身完整性，钻芯数量不宜少于总桩数的2%，且不应少于5根。4.6立柱桩施工4.6.1立柱桩施工艺先期准备工作：平整施工场地至高程1913.5由南向北施工；本工程立柱桩桩型为非栈桥φ800、栈桥φ900灌注桩，有效桩长10.00m-22.00m。所有立柱桩均于地面（11913.5m）施工，故立柱桩上部空桩段约为4m-10m。灌注桩施工采用钢套筒+泥浆护壁成孔工艺。立柱桩采用桩端后注浆，后注浆导管采用2A32无缝钢管，沿钢筋笼圆周对称设置。注浆水泥采用P.042.5普通硅酸盐水泥，单桩注浆量2T，浆液水灰比0.5-0.6。本项目立柱桩配筋图如下：

4.6.2立柱桩施工工艺流程立柱桩（灌注桩）施工工艺流程见下图：施工前准备工作施工前准备工作桩位中心定桩位钢筋笼制作砼配比埋设护筒钢筋笼存放现场实验室钻机定位成孔清孔下钢筋笼下导管灌注砼导管起卸护筒拔除空口处理钢筋笼运输钢筋笼起吊、安装格构柱砼运输试块取样试块养护试验灌注桩施工工艺流程图1、施工准备施工前定出桩位并埋好护筒，护筒内径比桩身设计直径大100㎜，护筒中心与桩位中心偏差≤20㎜，并保证护筒垂直，护筒埋深超过杂质土层深度，且护筒底埋入原土深度≥200㎜。2、成孔（1）成孔时，钻机定位准确、水平、稳定，钻机回转盘中心与护筒中心偏差小于20㎜。成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、回转器与钻头应始终保持在同一垂直线上，保证钻头在吊紧状态下钻进。（2）成孔直径达到设计桩径。（3）在相邻混凝土刚灌注完毕的临桩旁成孔施工，其安全距离大于4d，或最少时间间隔不少于36h。3、清孔清孔按下列要求进行：（1）孔壁土质较好，不易塌孔处用空气吸泥机清孔。（2）孔壁土质较差，用泥浆循环或抽渣筒抽渣清孔，清孔后距孔底0.2～1.0m处的泥浆比重控制在1.15～1.25，粘度≤28s，含砂率≤10％。（3）清孔过程中及时补给足够的泥浆以保持浆液面的稳定。（4）清孔后孔底沉淤允许厚度为200～300㎜（用带圆锥形测锤的标准水文绳测定）。4、钢筋笼制作和按照（1）钢筋笼制作偏差符合下表的规定：序号项目允许偏差（mm）1主筋间距±102箍筋间距±203长度±1004直径±105个别扭曲±10（2）钢筋笼的制作，除按设计要求外，用导管灌注水下混凝土时，灌注桩钢筋笼内径比导管接头外径大100㎜以上。（3）分段制作的钢筋笼其长度以5～8m为宜，钢筋笼在制作、运输和按照过程中应采取措施，防止不可恢复的变形，并设置保护垫块。（4）钢筋笼吊放入孔时不得碰撞孔壁，其顶面、底面的标高、平面位置均应符合设计要求时，误差不大于20㎜。格构柱在钢筋笼下放至孔内时与钢筋笼焊接；5、混凝土的灌注（1）混凝土的骨料粒径：粗骨料粒径不大于40㎜且小于钢筋主筋最小净距的1/3。（2）灌注中所用的水泥标号不低于425号，每m³混凝土中水泥用量不少于350kg。（3）混凝土的塌落度符合下列规定：水下灌注的为16～22㎝。（4）在混凝土浇筑过程中随时对浇筑高度进行观测,待浇筑到抗拔桩设计柱顶标高以上50cm时停止浇筑,凿去桩顶浮浆层后的标高符合设计要求.（5）浇筑混凝土时，混凝土试块的预留按监理工程师与规范的要求执行。（6）钻孔灌注桩工程质量符合下表及国家规范的规定：序号项目允许偏差（mm）1桩位允差1/12d且≤30㎜2平面纵向轴线偏差＜100㎜3垂直度允差≤0.5％4桩顶标高（凿出浮渣后的桩顶标高）±50㎜5桩长、桩径、混凝土强度等级等符合设计要求6、灌注桩施工安全措施为了能够保质保量的完成灌注桩施工又能做到安全施工，特作以下安全施工措施：（1）对邻近建筑物或构筑物，以及地下管线等都要认真查清情况，并研究采取适当的隔震、减震措施，以免振坏原有建筑物或构筑物、地下管线等而发生事故。（2）清除妨碍施工的高空和地下障碍物。平整施工范围的场地和压实机械的行驶道路。（3）工作中，使用规定的各种联系手势或讯号，全组工作人员均应服从指挥人的指挥。所发讯号不明，应立即反映，以免引起事故。司机对任何人所发的危险讯号均应听从。（4）工作时司机要精神集中，注意机械工况，不得擅离岗位或把机械交给其他物证人员操作，严禁无关人员进入工作区或操作室内。下班时应将电源切断并将电动机盖好。（5）夜间施工时，应有足够的照明设备。4.6.3@700mm。为了便于砼支撑钢筋穿越钢立柱，格构方向与支撑方向一致。所有钢立柱均以非栈桥φ800mm、栈桥φ900mm钻孔灌注桩为基础，钢立柱插入灌注桩的深度均为3m。1、钢立柱的制作钢立柱采用440×300×12mm、460×300×12mm的钢板4块为一组，每隔700mm放置一组，L160×16、L180×18的角钢4块长度为每根钢立柱所需长度，焊接成440mm、460mm的正方形。2、钢立柱的安装先把制作好的钢筋笼利用钻机吊起，慢慢放入孔内，遇阻应吊起转动，轻起轻放，禁止强行下放，待钢筋笼放置孔内后，先用钢管固定在孔口，后吊起钢立柱，放入钢筋笼内3m，用钢筋点焊牢固，要保证钢立柱在钢筋笼内居中，再下放到设计深度，固定在孔口。4.7咬合桩施工工艺4.7.1旋挖成孔工艺旋挖钻施工原理及优势1、旋挖钻施工原理 旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。2、旋挖钻优势旋挖钻采用SR360R大孔径旋挖钻机，旋挖钻机具备以下优势：成孔速度快。与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。环保特点突出。与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。桩孔对位方便准确。这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高、履带式行走移位方便的特点。本工程支护桩部分采用咬合桩施工工艺，具体位置为17-17、17a-17a、1-1、2-2、2a-2a、3-3工况一、3-3工况二、4-4剖面工况一、4-4剖面工况二；咬合桩施工顺序：先施工素混凝土桩后施工钢筋混凝土桩，钢筋混凝土桩需在素混凝土桩初凝前完成切割施工；4.7.2咬合桩施工1、A桩为咬合桩中的素混凝土桩，B桩为咬合桩中的钢筋混凝土桩；2、A桩采用C20水下超缓凝素混凝土,初凝时间≥60h，塌落度不宜大于180mm；B桩身采用水下C30商品混凝土，坍落度为18cm～22cm。2、B桩施工时利用套管钻机切割与A桩重叠部分的素混凝土，使B桩嵌入A桩，B桩应在A桩初凝之前完成切割成孔；3、A、B桩桩定位误差<10mm，桩的垂直度偏差<3‰。4.7.3咬合桩施工的主要技术和工艺要求如下:1、成桩垂直度要求达到<3‰，在施工过程中要求反复调整，保证成桩垂直度。2、掌握一序桩的初凝时间，使得二序桩能够顺利施工。3、保证钻孔过程中套管要超前钻进同时应保证孔内注水反压，防止套管内涌泥、涌砂和涌一序桩的混凝土。4、图纸描述为超灌800mm，实际施工时，为保证桩身有效桩长，按1.5-2m实施；4.7.4工艺原理钻孔咬合桩是采用旋挖机施工，在桩与桩之间形成相互咬合排列的一种基坑支护结构，为便于切割，桩的排列方式一般为一条素砼桩(A桩)和一条钢筋砼桩(B桩)间隔布置，施工时先施工A桩后施工B桩，A桩砼采用超缓凝砼，要求必须在A桩砼初凝之前完成B桩的施工。B桩施工时采用旋挖机切割掉相邻A桩相交部分的砼，实现咬合。如下图所示：4.7.5施工流程总的原则是先施工A桩，后施工B桩，其施工工艺流程是:A1--A2--B1--A3--B2--A4--B3--Bn如下图所示素素4.7.6孔口定位误差的控制为了保证钻孔咬合桩底部有足够的咬合量，应对其孔口的定位误差进行严格的控制，孔口定位误差的允许值可按下表来进行选择。咬合厚度/桩长10m以下10~15m15m以上100mm±10mm±10mm±10mm150mm±15mm±10mm±10mm200mm及以上±20mm±15mm±10mm1、桩的垂直度控制为保证钻孔咬合桩底部有足够的厚度的咬合量，除对其孔口定位误差严格控制外，还应对其垂直度进行严格控制。2、成孔垂直度的控制:（1）套管的顺直度检查和校正钻孔咬合桩施工前在平整地面上进行套管顺直度的检查和校正，检查和校正套管的顺直度，套管顺直度偏差控制在1%~2%。（2）成孔过程中桩的垂直度监测和检查①地面监测:在地面选择两个相互垂直的方向采用线锤监测地面以上部分的套管的垂直度，发现偏差随时纠正。这项检测在每根桩的成孔过程中应自始自终坚持，不能中断。②孔内检查:每节套管压完后安装下一节套管之前，都要停下来用“测环”或“线锤”进行孔内垂直度检查，不合格时需进行纠偏，直至合格才能进行下一节套管施工。3、A桩砼缓凝时间的确定A桩砼缓凝时间应根据单桩成桩时间来确定，单桩成桩时间又与地质条件、桩长、桩径和钻机能力等直接的联系。因此，A桩砼缓凝时间根据以下方法来确定根据下式计算A桩砼的缓凝时间，可根据下式进行计算。T=3t+K式中:T--A桩砼的缓凝时间(初凝时间)K--储备时间，一般取1.0tT一单桩成桩所需时间钻孔咬合桩施工采用“旋挖机+超缓凝砼”方案，超缓凝砼由商品砼厂家提供确保工程质量。4、素混凝土桩施工注意事项当软切割施工时应符合下列规定：a.Ⅱ序桩应待相连I序桩混凝土初凝前切割成孔，I序桩采用超缓凝混凝土，Ⅱ序桩采用普通水下混凝土；b.超缓凝混凝土缓凝时间不应小于60h；超缓混凝土干孔孔灌注时的坍落度不宜大于140mm，水下灌注时的坍落度不宜大于180mm;c.起始桩前应设置砂桩，并应在砂桩接缝处采取止水处理措施;d.采用套管配合下的旋挖钻机施工时，应预钻套管导孔，导孔深度宜为3m;e.当Ⅱ1桩成孔施工中I1桩混凝土产生早凝现象时，应增补一根砂桩。4.8灌注桩桩底后注浆施工工艺桩底注浆是通过泵送水泥浆体经桩底将桩周介质劈裂、并使之留驻桩底周围不远的范围内。本工程拟采用了这一技术，以固结桩底持力层、提高桩端承载力的作用。4.8.1注浆施工工艺流程预留注浆管→注浆管制作→注浆管安装固定→预压冲洗注浆通道→压水试验→清水劈裂→注浆→注浆结束4.8.2注浆管制作与安装本工程注浆管材料采钢管。且应与钢筋笼加劲筋绑扎固定或焊接。内径应≥30mm，当兼做声测管时内径≥50mm；壁厚≥3.2mm；材质为Q235B。注浆管连接要求采用丝口，不能焊接。桩身设置2根注浆管。使用专用注浆器，底部插入桩孔底以下长度不宜小于300mm，设置逆向阀，竹节接头，每段接头间前后设2个注浆孔，注浆孔孔径7mm，用2mm薄型橡皮包住，橡皮与接头处用硅胶密封，端部用丝口密封。注浆管上端宜高出地面0.2m。注浆管随钢筋笼同时下放，并做注水试验以防止漏水。灌注桩浇筑后进行两次清水劈裂，第一次时间宜为3～5小时，第二次时间为24小时，5～7天进行后注浆。注浆管底端0.5m长范围做成花管。沿花管段每隔0.1m钻取一对出浆孔，孔径Φ6～Φ8，相邻孔交错布臵，孔口毛刺挫平。连接套管与注浆管之间采用丝口连接。每节注浆管套管连接后向管内注满水以检查连接处的密实性，不合格要从新连接。注浆管安装完毕后，其上端应露出地面0.2～0.3m，且不宜太长，以防损坏管头。注浆管上端接头用堵头封堵，以备压水，注浆时接装闸阀。后注浆作业起始时间、顺序和速率应符合下列规定：a.注浆作业与成孔作业点的距离不宜小于8~10m；b.桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量注浆；c.对于桩群注浆宜先外围、后内部。开始注浆作业后，在注浆无法注入时：当满足下列条件之一时可终止注浆：a.注浆总量和注浆压力均达到设计要求；b.注浆总量已达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值。4.8.3预压水疏通注浆通道对注浆管预压清水，以便劈裂桩桩底破碎软弱层，并打通注浆通道，这是提高注浆管安装成功率的有效办法之一。预压清水量以清底扩底为目的，并压通的注浆通道。4.8.4注浆施工材料：水泥采用PO42.5普通硅酸盐水泥，采用浓浆、低压慢注及间歇注浆，以利于将定量水泥浆体留驻桩底有效范围内。 根据压注实时情况，一般情况下注浆工艺参数可按实情在如下范围内调控：1、注浆前压水试验的压力：注浆前压水试验是桩底注浆一道重要工序，除起到一般注浆工程的三个重要作用：（1）疏通注浆通道；（2）将沉渣及泥皮中的细粒部分推至加固范围外；（3）检查两根注浆管的联通性，以便采取措施充分发挥两根管的可灌性。若只有一根管可灌，应调整注浆工艺参数，使注浆均匀有效。压水量、压力时间根据实际情况定。2、注浆过程压力：以可注入为准，控制在6MPa以下。注浆过程中应密切注意注浆压力变化，根据以下情况实时调整施工：（1）压力逐渐上升，但达不到要求的压力，这可能是浆液在粘土中形成脉状劈裂渗透，或浆液浓度低、凝胶时间长，或部分浆液溢出。（2）注浆开始后压力不上升，甚至离开初始压力值呈下降趋势，这可能是浆液外溢。（3）压力上升后突然下降，这可能是浆液从注浆管周围溢走，或注速过大，扰动土层，或遇到空隙薄弱部位。（4）压力上升很快，而速度上不去，表明土层密实或胶凝时间过短。（5）压力有规律上升，即使达到容许压力，注浆速度也很正常（变化不大），这表明注浆是成功的。（6）压力上升后又下降，而后再度上升，并达到预定的要求值，可以认为是第（3）种情况的空隙部位已被浆液填满，这也是注入成功地例子。本工程根据已注浆经验，注浆压力变化可能基于第（5）种情况。第二次注浆终止压力≥2.5MPa浆液浓度（水灰比）：1:1。每料水泥浆搅拌时间1～3分钟。注入量及注浆时间：对于每桩注入水泥量具体量视情况而定。注浆过程采用间歇注浆，其中间歇时间大于等于实注时间。可灌性较差桩须小泵量连续灌注。贯入量不小于2t，第一次注浆1.2t，第二次注浆0.8t。注浆顺序：先注场地周边的桩孔，由外而内逐层内推，最后注场地中央部分桩孔。4.8.5注浆施工过程中可能出现的问题及其备用措施1、注浆管失效：一根桩中若有一根管失效，且另一根管可灌性较差，则应以稀浆为主，使之用单管能注入预定水泥量。若两根管都失效，补救办法是：对其周围的桩，用高压稀浆适量多注。若该桩在关键部位，可在桩中心打孔至桩底补注，或补桩。两根管都失效，其补救措施一定要征得设计院及甲方的认可。2、出现桩周冒气、冒水泡或冒浆现象，应改用浓浆低压慢注，延长间歇时间。3、嵌岩桩或可灌性较差桩，应采用稀浆、高压，小泵量连续灌注。4、串孔现象：由于地层空隙率及持力层裂隙的存在，在A桩进行注浆时间会有水泥浆从邻近B桩已开塞但未注浆的管中喷出，造成注浆管堵塞，致使B桩今后可能住注桩失败。这种串孔扩散现象还可能引起周边土体固结，造成邻近桩机难以钻进，为避免因串孔而造成注浆失败，本工程采用分片开塞，分片注浆的施工流水作业。从场地外围向内共分3片完成全场注浆任务。4.8.6施工要点1、本工程各桩均达到设计要求的注浆量，桩注浆的质量控制以是否达到设计注浆量为主，注入速度75L/min。2、先准备直径50mm长度比孔深长20cm的钢管两根，作为注浆管。在其底部长约25cm范围内梅花状布孔12个，孔径5mm。在按正常施工工艺施打钻孔(成孔并清孔)后，将注浆管同钢筋笼放入孔内，伸至孔底，而顶部露出桩孔口20cm。3、注浆浆液由水泥搅拌机滤网、储浆桶(500L)、注浆泵(设最大压力15MPa的压力表)桩孔口压力表、注浆管达到桩底。当注浆压力达到≥2.5MPa并稳压3～5min后或注完设计要求注浆量后，即可终止注浆；施工中考虑到注浆路程远造成的压力损失，用桩孔口压力表测得实际注浆压力(实际压力损失值约1.2～1.5MPa)，从而避免了注浆压力值失实。4.8.7施工过程疑问解答1、注入压力对注浆效果的影响：注浆压力与岩层地质的渗透性、浆液浓度有关。目前主要有一次升压法和分级分压法。当正常压力下注入速度缓慢时，可提高压力尽量使一些细小的裂隙不致在低压下提前被封堵，可较多地灌入一些浆液，即所谓“一次升压法”。但较高的压力也会使浆液在较宽的裂隙中流窜过远，造成浪费。当在正常压力下就很容易可将浆液较轻松地压入时，说明岩层吸浆量大，这时可改用较低一级的压力进行注浆，于吸浆量逐渐减少时，再加一级压力，如此反复升高压力，直至达到规定的压力。2、容许注浆压力、注浆量、渗透半径：一般当压力升至某一数值时，注浆量突然增大，表明地层结构已发生破坏或空隙已被扩大，此时的压力即为容许注浆压力。另两个重要参数就是注浆量 和渗透半径r4.9基坑降排水施工工艺根据本项目地质条件、基坑开挖深度及周边可利用条件，从经济性、可行性、合理性的角度，基坑北侧采用素混凝土桩与支护桩咬合作为止水帷幕；基坑东侧采用高压旋喷桩与支护桩咬合+一排高压旋喷桩相互咬合作为止水帷幕；基坑南侧采用高压旋喷桩与支护桩咬合作为止水帷幕；基坑西侧在其地铁南、北端采用（两排）高压旋喷咬合桩与地铁维护结构相连接形成止水帷幕（详见基坑支护平面布置图）。坑北侧水库水抽干，距离坑顶设置围堰（作为雨季雨水调蓄）；坑顶设置截水沟，其中基坑东侧现有一段泄洪沟，作为坑顶截水沟（靠北侧部分被基坑截断，对该段按原泄洪沟尺寸在坑顶新建，并延伸至北侧围堰）。坑内设排水沟，在土方开挖前根据场地情况可灵活设置设置降水井降水，将坑内水位降至基坑底以下0.5m以下，并且现场应对周边排水管网进行疏通和加固，并对坑顶地表做有效封闭，防止地表水大量渗入土体，对护壁造成严重影响，确保护壁安全。坑外设置回灌井，防止基坑周边因水位下降过快导致下沉；1、降水目的（1）加固基坑坑底的土体，提高坑底土体强度，从而减少坑底隆起和围护结构的变形量，防止坑外地表过量沉降。（2）有利于边坡稳定，防止滑坡。（3）疏干坑内地下水，方便挖掘机和工人在坑内施工作业。2、截排水沟、集水井、降水井及沉淀池设置原则（1）坡顶采用砌筑排水沟截排水：排水坡度拟按0.3%坡度保证水流通畅。（2）坑底排水沟：基坑内沿坑壁周边设置排水沟，排水沟先用人工挖沟，排水沟距坑壁边0.5～1.0m；排水沟应分段开挖分段施工，以避免降低基坑安全性；沟底排水坡度按0.3%坡度保证水流通畅。（3）集水井：基坑四角及沿周边每隔20m左右设置一口集水井，将坑内污水集中抽排至沉淀池中；在土方开挖前及开挖过程中，先在基坑内周边开挖降水坑超前抽排坑内地下水，保持土体干燥，以便土方施工及保证坑壁安全，待土方开挖到基坑底部以后再施工集水井；每隔30m设置一个集水井，集水井制作大样详见大样图。（4）降水井：在基坑开挖前二周进行预降水，降水井大样详见大样图。基坑开挖过程中应注意对降水井的保护，基坑分层开挖时降水井的出露段应切除。（5）回灌井做法同降水井，回灌井长度根据现场土层情况进行调整。（6）集水井、降水井施工可根据现场实际情况灵活选用，位置及数量可根据实际需要进行适当调整。3、降水井、回灌井、排水沟方向布置布置原则：依据施工设计图纸《基坑降水井平面布置图》布置；降水井、回灌井示意图：4、回灌井工作量根据基坑围护设计图纸，本次在基坑外围布置13口观测井兼作回灌井，检测地墙止水效果，并在基坑外地下水位明显下降时及时进行回灌，以恢复和维持原地下水位。5、降水井工作量统计根据一般降水施工及基坑开挖情况，结合本工程地质特征，同时考虑施工、技术、经济条件，本次降水工程疏干降水井单井有效抽水面积a井取250m2，其数量布置情况如下：降水井工作量统计表工程部位降水井类型井数（口）井深（m）世博门户区-1号地块商业综合体疏干井96231212回灌井13236、管井构造为了更好更快的进行降排水施工，经与设计反复协商，由原来的400mm直径钢筋笼外包5目钢丝网+尼龙网的设计要求，调整为同直径的钢管式滤网安装。（1）疏干井疏干井的结构由井壁管、过滤器、填砾层、沉淀管、止水层等部分组成。井壁管：井壁管均采用焊接钢管，井壁厚3mm，成孔直径不小于600mm。过滤器：滤水管的直径与井壁管的直径应相同；所有滤水管外均包1层80目的尼龙网，尼龙网搭接长度约为尼龙网单幅宽度的20%～50%。填砾层：采用D50=(6～12)d50的瓜子片，滤料填至地面以下2m。沉淀管：滤水管底部设置长度为1.00m的沉淀管，防止井内沉砂堵塞而影响进水；沉淀管底口用铁板封死。止水层：滤料上方要求采用优质粘性土封堵，高度按井结构要求；（2）回灌井回灌井的结构由井壁管、过滤器、填砾层、沉淀管、止水层及注浆封填段等部分组成。井壁管：采用钢管，壁厚4mm，管径273mm；过滤器：采用桥式过滤器桥高1mm，孔隙率大于25%，滤管外勿需包网；桥式过滤器填砾层：采用D50=(6～12)d50的瓜子片，高度按井结构要求；沉淀管：采用钢管，壁厚4mm，管径273mm，高度1m，底口用等厚钢板焊接；止水层：滤料上方要求采用风干粘土球封堵，止水材料封堵高度按井结构要求，黏土球上方采用瓜子片回填并注浆封堵，高度按井结构要求；粘土球封孔：地面以下2m采用混凝土封孔；开孔孔径：600mm。7、成井技术要求（1）井口高度：井口应高于作业面以上0.20～0.30m，以防止地表污水渗入井内；（2）围填滤料：疏干井滤料填至地面以下2m，回灌井滤料按井结构要求，详见“降水井结构示意图”；（3）封孔：疏干井：在滤料围填面以上采用粘性土填至地表并夯实，并做好井口管外的封闭工作；回灌井：在滤料围填面以上采用直径为32~55mm，膨胀率约为28.5%的粘土球填至预定深度并夯实，崩解时间约为7~8min，再在黏土球面以上围填瓜子片至地面以下2m并注浆，最后以优质粘性土封孔，并做好井口管外的封闭工作。（4）成孔偏差：井孔的平面误差≤1.0m（且避开支撑、桩位等），井深（孔深）偏差≤+50cm；井孔应圆正。（5）井管偏差：井身应圆正，上口保持水平，井管的顶角及方位角不能突变，井管安装倾斜度不能超过1度；井管截面尺寸偏差≤±2mm，井管长度偏差≤±20cm。（6）出水含砂量：抽水稳定后，出水含砂量不得超过2万分之一(体积比)；（7）井内水位：抽水稳定后，井内的水位应处于安全水位以下。8、施工工艺流程具体成井施工流程见下图：前期准备工作（1）测放井位根据降水管井平面布置图测放井位，井位测放完毕后应做好井位标记，方便后面施工。如果布设的井点存在地面障碍物，应当设法清除障碍物，以利于打井的进行。若地面障碍物不易清除或受其他施工条件的影响，无法在原布设井位进行打井时，应与工程师及甲方及时沟通并采取其他措施，必要的时候可对井位作适当调整。（2）埋设护口管埋设护口管时，护口管底口应插入原状土层中，管外应用粘性土或草辫子封严，防止施工时管外返浆，护口管上部应高出地面0.10m～0.30m。（3）安装钻机安装钻机时，为了保证孔的垂直度，机台应安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心三点成一线，严把开孔关，钻头与钻杆连接处带两根钻铤，并且，弯曲的钻杆不得下入孔内。（4）复核钻具开钻前应复核钻头直径、长度、钻杆根数、长度、垂直度、机台高度、计算机上余尺，并一一记录在案，以确保孔深与孔径。(1) 成井施工降水井施工机械设备选用JZC型冲击钻机及其配套设备。（5）钻锤成孔开钻前向护筒内注满水，用冲击锤小冲程（1.0~1.5m）反复冲击造浆，必要时添加黄土或膨润土造浆，待护筒内泥浆保持一定浓度后开钻。冲击锥每冲击一次应转动一个角度，以保证成孔时的到圆孔，在砂层和圆砾层中，使用较大粘度和比重的泥浆，以防止塌孔和漏浆。（6）清孔换浆钻锤钻进至设计标高后，进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至1.10，孔底沉淤小于30cm，返出的泥浆内不含泥块为止。使用完后的泥浆通过泥浆箱运出场地进行处理。（7）下井管井管进场后，应检查过滤器的缝隙是否符合设计要求。首先必须测量孔深，并对井管滤水管逐根丈量、记录。封堵沉淀管底部，为保证沉淀管底部封堵牢靠，下部封堵铁板不小于6mm。其次要检查井管焊接，井管焊接接头处应采用套接型，套接接箍长20mm，套入上下井管各10mm；套管接箍与井管焊接焊牢、焊缝均匀，无砂眼，焊缝堆高不小于6mm。检查完毕后开始下井管，下管时为保证滤水管居中，在滤水管上下两端各设一套直径小于孔径5cm的扶正器（找正器），扶正器采用梯形铁环，上下部扶正器铁环应1/2错开，不在同一直线上。（8）围填滤料填滤料前使孔内的泥浆密度逐步调到1.05，然后按井的构造设计要求填入滤料，并随填随测滤料的高度，直至滤料下至预定位置。填滤料时，根据孔口返水情况调整泵量。填滤料过程中要跟踪滤料上返高度。（9）洗井以上成井工艺完成后，接上空压机进行洗井，洗井应从滤管顶端至底端依次进行，井内水位应淹没洗井头，若不能，则需加水冲洗。空压机需吹出孔壁的泥浆和管底沉淤，直到水清不含砂为止。空压机洗井原理示意图（10）试抽水洗井完毕后，可以下泵试抽。试抽成功，代表该井成井完毕，可以投入使用。9、特殊过程质量控制要求针对本工程降水施工中的特殊过程，应按下表中所列进行质量控制。特殊过程质量控制要求序号检查项目技术要求检查数量1成孔直径(mm)≥井管外径280mm全数偏差±20mm全数2井管沉设深度(m)偏差±0.20m≥50%井数偏差±0.15m全数3井管间距（m）偏差±1.00m≥50%井数4滤料规格D50=(6～12)d50全数5滤料围填高出滤管顶2m以上，滤料体积≥95%全数6孔口段粘土封填不得使用粉性土，厚度≥1.5m≥50%井数4.10土方开挖施工工艺本工程挖土首先同时开挖支护桩内侧土方，截桩并且施工冠梁。再接着由南向北开挖第一层土方并且施工第一道支撑后。待第一道支撑达到设计强度后开挖第二层土方及施工第二道支撑，直至循环挖至基底。具体见《土方开挖示意图》。项目参数分层标高（绝对标高）厚度/分层开挖厚度/每段开挖长度每层方量第一层1913.5~1908.64.9m/2米/20米15.9万方第二层1908.6~.1902.556.05米/2米/20米19.6万方第三层1902.55~18966.55米/2米/20米21.2万方第四层1896~坑中坑//A区域土方开挖，从A区域南北两出土栈桥分别运出，北侧栈桥出土口以坡比1：8.9坡道上至原砚塘底标高（1913.5），再进入世博园区域，从世博园大门口运出至白龙路，再运往土方堆放场地；南侧栈桥出土口从栈桥顶标高以坡比1：6.7坡道上至南侧道路地面标高，从博园世家小区进、出道路运送至白云路，再运往土方堆放场地。B、C、地铁连接通道区域土方，待A区地下室施工出地面后，再分别开挖。B、地铁连接通道区域土方从博园世家小区进、出道路运送至白云路，再运往土方堆放场地。C区域从原砚塘底标高（1913.5），再进入世博园区域，由世博园大门口前运出至白龙路，再运往土方堆放场地。土方开挖过程中，应尽量缩短基坑无支撑暴露时间。土体无支撑暴露时间不超过24小时，开挖面支护桩无支撑暴露长度不大于30米。距坑底30cm左右应采用人工修土。基坑开挖先浅后深，应先挖到底板标高再局部承台、地梁、电梯井部位加深的顺序进行。挖土机械不得碰撞或损伤围护结构及桩基，严禁挖土机械、车辆在已挖出的基坑边行驶。挖出的土方应及时运出，不得堆置在坑边，基坑四周堆载不得超过设计工况要求。土体开挖不得放坡过陡，以防止土体滑移使工程桩发生偏位。土方开挖平面布置图示意：详附件34.10.1第一层土方开挖土方开挖前在基坑支护桩顶及内侧部位打槽至压顶圈梁底，凿除支护桩顶部返浆，分段绑扎压顶圈梁钢筋，进行冠梁压顶施工。第一层土方开挖，采用大开挖方式进行，从地面标高开挖至第一道支撑的底标高，分两次开挖，即+1908.6m，实际开挖深度为4.9m左右，第一次2.4米，第二次2.5米。由2m³挖机挖土直接装车外运。基坑开挖出土顺序顺序为A1--A2--A3--A4--A5--A6--A7分块分区域开挖；4.10.2第二层土方开挖待第一道支撑全部形成并达到设计强度后，基坑内土方向下分区、分块、分层开挖至第二道围檩底标高，即由+1908.6m挖至+1902.55m，高度为6.05m。因为设计工况要求挖土高差不超过3m，第二层土分两次开挖，每层厚度3米左右。为使基坑侧应力逐步、有序释放，每层土竖向分二次开挖，切忌一次开挖到底，由PC120（0.25方）小挖机从支撑下掏土，并接力翻运至大挖机工作半径内，再由标准机进入挖土。第二土方由停在临时修筑的挖土便道挖机装车外运，同时为加大挖机工作半径内，加快进度，另设置3台长臂挖机停于挖土平台上直接挖土装车。4.10.3第三土方开挖第三层土方基本类似于第二层土方，第三层土方挖土机械调整为EX350长臂挖机。基底以上30cm土方需人工配合小挖机进行休整，严禁超挖、扰动基底土。垫层浇捣前预留集水坑区域土方，垫层养护期间进行截桩、焊止水钢板等工作，待达到设计强度后再由人工配合小挖机进行下方区域土方开挖。4.10.4第四层土方开挖第四层土方主要指局部深坑部位，在第三层土方开挖时暂不开挖局部深坑的土方，预留深坑区域面积后浇砼，待垫层浇捣并达到设计强度的80%后，再开挖局部深坑位置土方，且迅速、立即浇捣该区域垫层。4.10.5挖土注意事项开挖过程中由项目部派专人在现场控制挖土标高，挖土机按施工流程开挖。在土方工程开挖前，须请业主主持召开相关部门参加的会议，审核挖土方案。同时进一步复核桩位情况，做好心中有底，建立数据表格。在工地大门口设洗车池，土方车在出大门前必须冲洗干净，并且在门外满铺一段土工布。当土方开挖至坑底时，根据施工作业面，可紧跟做垫层砼。挖土过程中禁止碰撞工程桩、围护桩、支撑等构件。坑底保留300mm厚土层由人工铲平，工人紧跟挖机工作，由挖机将土方带走。机械挖土的同时，配置足够的劳动力负责修整边坡、底边，确保挖土质量。对于挖深部位，严禁回填土，须回石子、黄砂。基坑开挖期间禁止在坑边堆放建材、大型机械等重物。4.10.6土方开挖技术保证措施1、开挖前应认真学习图纸，掌握工程土体开挖标高，深度及定位，搅拌桩标高、卸土高低差等范围进行撒灰线，并向有关人员做好开挖前的各级技术准备和技术交底工作。2、操作人员、技术人员换岗要做好交接工作，对标高，放坡进行交底，执行谁施工、谁操作、谁负责原则，以高度责任心确保开挖质量。3、基坑开挖时，两人操作间距应大于2.5m。多台机械开挖，挖土机间距应大于10m。在挖土机工作范围内，不许进行其他作业。挖土应由上而下，逐层进行，严禁先挖坡脚或逆坡挖土。4、做好技术复核，变形监测，验收记录等相关手续。5、严格按照土方开挖施工方案施工，不得擅自篡改方案内容。6、与监理、业主单位密切配合，互通信息，及时解决在施工中发生的质量问题。7、在挖机下铺设路基板，派专人指挥挖机的移动和观察挖机地下坡土体的松动情况，以防土体位移引起安全隐患。8、基坑开挖应严格要求放坡。操作时应随时注意支撑的稳固和土壁的变化。。10、基坑开挖后，为防止边坡失水松散或地面水冲刷、浸润影响边坡稳定，应及时采用护坡。11、标高的控制：有专人负责在开挖过程中随挖随测。12、在设计基坑底标高上30cm的土体、基础承台、围护桩附近及工程桩周围土体，均由人工挖除，尤其是工程桩周围土体的开挖必须采用人工挖除，以避免机械挖土挖斗强力撞击工程桩。13、认真执行技术质量管理制度，及时积累技术资料，土方工程竣工后应由三方共同验收评定质量等级。14、开挖过程如超挖或出现与地质资料不符或遇暗浜、墓穴等情况应及时与设计院取得联系，以便共同商讨，妥善处理。15、雨季施工时，基坑应分段开挖，挖好一段浇筑一段垫层，并在基坑设集水井，以防地面水流入基坑，同时应经常检查护坡情况，以防坑壁受水浸泡。16、坑内做好明排水系统，基底以上可采用明沟加集水井排水，防止基底浸泡。4.10.7石方开挖要求根据地勘资料在开挖范围内，存在③1全风化砂岩、③2强风化砂岩、③3中风化砂岩、④1强风化灰岩、④2中风化灰岩，其中，③2强风化砂岩、④1强风化灰岩中节理裂隙较发育，在进行石方开挖时应注意以下几点：①开挖中发现土层性质发生变化时，应报监理工程师；②石方开挖采用自上而下分层开挖的方式进行；③施工中首先将岩层较厚的部分采用液压岩石破碎锤分层破碎；④采用大功率液压反铲装渣，自卸汽车运至弃渣场堆放；⑤较薄部分岩石采用人工风镐配合液压岩石破碎锤开挖的方式施工；⑥较厚部分岩石，破碎锤开挖难度较大时，应采用静态爆破法进行开挖，减少爆破对基坑支护结构及周边建构筑物的不利影响；4.10.8B、C区土方开挖待A区域地下室楼板施工至±0.000（1912.600），并完成换撑回填后，方可继续施工B区、C区、地铁通道区域剩余工作（土方开挖、地下室结构修建等）。B区域施工：博园世家小区进、出道路导行（将道路临时改迁至原道路南侧）→B区域北侧土方开挖至地下通道顶板底标高（开挖土方同时破除A、B区间临时支护桩）→地下通道顶板施工→回填上覆覆土→博园世家小区进、出道路恢复原道路位置→B区域南侧土方开挖至坑底（同时，掏出B区域土方至坑底）→地下通道施工→施工至±0.000。C区域施工：4-4支挡结构断面（工况二）区域，开挖至钢筋混凝土支撑底标高；5-5支挡结构断面（工况二）区域，开挖至夹层（非机动车库）顶板底标高底标高→4-4支挡结构断面（工况二）区域，施工钢筋混凝土支撑；5-5支挡结构断面（工况二）区域，施工夹层（非机动车库）顶板→待钢筋混凝土支撑、夹层（非机动车库）顶板达设计强度后继续开挖至坑底（土方开挖同时破除A、C区的临时支护桩）→地下室施工→肥槽回填→施工至±0.000。示意图如下：地铁通道区域施工：土方开挖→边开挖土方，边破除地铁通道与A区域间临时支护桩→地铁通道施工→回填上覆覆土至±0.000；4.11渣土运输方案4.11.1渣土弃土点及运输路线我公司将选取有资质的渣土运输单位负责本工程的渣土运输工作,并选择合法的渣土弃土点进行排放。我司初步确定的渣土弃土点为嵩明淋茂苗木种植有限公司（调拨点）,距离项目工地约70km。从项目工地至弃土点，行车路径大致为:白龙路→东三环→虹桥路辅路→虹桥路→寺瓦路→320国道→云桥路→长嵩大道→杨嵩段→官军路→096乡道→嵩阿线→兰茂路→嵩阿线→消纳场（消纳场已经：盘龙区运载建筑垃圾车辆排放、处置备案）。4.11.2运输管理小组项目部组织成立渣土运输管理小组。从管理上安排专人负责渣土运输的相关工作,小组管理组成员:组长（现场渣土施工总负责):刘正利副组长（负责现场渣土运输总体安排、总体策划):霍俊青组员〈渣土施工现场管理，安全文明施工标识，警示标志的制作，方案执行):李健、葛鹏、黄俭云、王国泰4.11.3工期计划及运输时段安排根据昆明市地方政府出台的相关的规定,渣土运输安排在夜间进行,项目部拟安排的运输时段为晚8:00至第二天的7:00，避开早晚高峰时段。计划运输时间段为：2020年5.1至2021年8月12日，共计运输土方约为60万m³。4.11.4资源配置计划为保证渣土运输的顺利进行,安排的资源配置计划包括机械配置计划、人员配置计划如下表机械配置表序号机械名称数量型号备注1挖机8台PC-225挖土2挖机6台PC-120挖土3自卸汽车1508m³运输人员配置计划序号工种人员数量备注1交通疏导人员5有序引导车辆进出工地现场，保证运输的畅通2洗车平台冲洗人员8保证出入口出入的车辆干净的驶离现场3普工4配合做文明施工、场内外保洁4巡查员2运输沿线检查4.11.5渣土运输管理制度1、运输渣土的车辆驶离建设工地时,必须冲洗车体，保持车辆干净整洁。2、运输渣土的车辆必须按指定的运输路线和时间行驶。运输过程中，应限量装载﹐车厢上部必须覆盖蓬布或采取其他有效措施,防止渣上沿途泄漏、飞扬。3、渣土运输车辆进入受纳场，应服从场地管理人员的指挥，按要求倾卸。在驶离受纳场时，应采取有效措施,保持车辆整吉。4、未经许可，外来车辆不准进入工地，进入工地的车辆在驶出工地前，应按规定，将车辆拦板及车轮冲先干净:严禁带土上路。5、如有进入施工现场车辆未经冲洗，驶出工地上路，影响市容市貌者，给予处罚,情节严重者交环卫监察处理。6、对于未按指定路线行驶的车辆或未清洗干净的车辆,门卫应予以阻止，否则酌情对门卫、现场专职管理人员及车辆驾驶员予以处罚。4.11.6安全文明施工与环保专项措施1、安全文明施工措施（1）出土前,工地围挡、门楼、洗车槽均按照施工策划及方案完工﹔工地施工道路使用混凝土硬化完成。（2）工地进出道口设置洗车平台、沉定池，配备两台高压水枪。（3）渣土运输使用密封式运输车辆，定期保养，使其保持良好的运行状态﹔淤泥土采用晾晒、减少装载量等渣土降水、防漏措施，以最大限度减少渗漏事件的发生。（4）在运输管理上，定人、定责、定线管理，实行渣土运输双向签收制,在工地出口和弃土场各设1名管理员,发放出土调拨单和弃置回程单，防止运输车辆随意弃置﹔严格限制渣土外运车辆运输线路和弃置地点,防止大面积污染事件的发生。（5）在污染清理上，加大渣土运输道路的保洁频度和力度，做到每天三次冲洗和早上—次渣土清扫确保渣土车渗漏泥浆随滴随冲、随撒随清﹐将路面污染尽可能减到最小程度;对涵洞﹑隧道、高架桥和立交桥的路面亏染，做到第一时间清除、冲洗，确保道路常净久洁。（6）建立安全岗位责任制及安全奖惩制度，确保每个员工必须遵守安全操作规程，明确安全责任及安全目标。定期对施工现场进行安全检查,提出指令、要求、批评及表扬﹔坚持班前安全活动制度,签定安全责任书。贯彻三级教育。开工前进行全员安全作业规范教育；施工前对班组进行安全技术交底,针对各专业组进行岗位安全责任教育。（7）土方车斗内土体高不超过栏板10cm，装土均匀。（8）出车前检查栏板锁扣是否有效,若有故障，必须先修好再运土。（9）保持场容场貌的整洁，建筑垃圾及生活垃圾及时清除。现场施工污水排入工地下水道前,应先集中经过三级沉淀池过滤后方准排入市政管道，防止堵塞下水道。2、粉尘及扬尘控制措施（1）设置现场垃圾集中堆放处,分类处理并进行覆盖，一日一清。（2）制定施工现场洒水降尘制度,配备专用洒水设备及指定专人负责。在易产生扬尘的季节,施工场地采取洒水降尘。（3）做好现场绿化、硬化工作,堆土采用绿色密目网覆盖。（4）运输车辆应完好，运输泥土、砂等不应装的过满,并采取遮盖﹑密闭措施,以防泥土洒落，被风扬起，同时及时清理地面的泥土并保持一定的湿度。（5）施工现场不得使用有明显无组织排放尘埃的中小型粉碎、切割等机械设备。（6）除非施工需要及特别情况，否则所有施工车辆在工地及工地附近行驶时，车速应限制在8km/h以下，并限速在社会道路上行驶，运输道路要经常洒水和冲洗,保证车辆通过时不产生过量尘埃。在施工工地内,设置车辆清洗设施以及配套的排水﹑泥浆沉淀设施;运输车辆应当在除泥、冲洗干净后,方可驶出施工工地。（7）建筑垃圾、工程渣土尽里在46小时内完成清运，若不能，则在施工工地内设置临时堆放场,临时堆放场采取围挡、遮盖等防尘措施。（8）自觉接受城管监察部门的监督﹑管理。一旦发现遗洒。及时组织人力清扫，并迅速冲洗干净。（9）施工工地内堆放水泥、灰土、砂石等易产生扬尘污染物料的,在其周围设置不低于堆放物高度的封闭性围拦。（10）不得使用空气压缩机来清理车辆、设备和物料的尘埃。3、施工噪声控制措施（1）合理安排施工平面布置和施工计划。将强噪声源尽量布置在离环境敏感点较远的地点，使其噪声对周围环境的干扰减小到最低程度。（2）用于工程施工的相关施工机械和设备采取有效的“减噪”措施,如消音器﹑减音器、挡音板或隔音罩等,以符合规范规定的噪音限值。（3）严格控制强噪声作业时间。夜间和午间禁止高噪音作业，尽量避免大量高噪声设备同时施工。如因工艺技术原因需要连续施工，应向当地主管部门申请,获得夜间施工的手续,并采取降噪措施。（4）教育全体人员防噪扰民意识。禁止构件运输车辆、混凝土罐车高速运行，并禁止鸣笛。材料运输车辆停车卸料时应熄火。（5）要加强检查维护和保养机械设备，保持润滑，紧固各部件，对脱焊和松动的架构件,要补焊加固，以减少运行震动噪声。（6）尽量压缩工区汽车数量与行车密度，汽车晚间渣土运输尽量用灯光示警，禁鸣喇叭。4.12基坑肥槽回填方案回填材料采用级配碎石；靠近地铁侧肥槽采用C15素混凝土回填密实；回填前需对地下室外墙防水进行验收，办好隐蔽工程验收及移交手续；回填前需对基坑底的建筑垃圾、杂物清理干净；肥槽需进行分层回填，分层厚度为200~300mm，每层利用打夯机进行夯实，压实系数不小于0.94；后浇带处提前利用预制混凝土板封盖严密，以便于防水卷材及保护层顺利施工。4.12.1施工方法本工程以“机械回填为主、人工回填为辅”，大面积回填以机械回填为主，局部机械不具备作业空间的区域采取人工回填。4.12.2工艺流程基坑底地坪上清理 → 检验验收 → 分层铺设 → 分层碾压密实 → 检验密实度 → 修整找平验收 4.12.3操作工艺1、集料配合比：碎石：瓜子石：机制砂=34%：26%：40%。级配碎石最大干密度=2.31g/cm³，最佳含水率=6.4%。2、不得含有杂草、树根等有机杂质，含泥量不得超过5%。3、配料：用装载机先翻挖两次，然后进行分层铺设。4、级配砂石应分层压实，按30cm厚控制每层的铺设厚度，人工配合夯实，不得遗漏。5、施工时，在地基中设置检查点，测定密实度。6、施工中施工机械严禁扰动基底土。7、机械、设备使用前，应检查电线绝缘是否良好，机械是否装置漏电开关保护,机械不得带病运转。室外回填工程质量检验检查项目允许偏差或允许值(mm)检验方法桩基基坑基槽场地平整管沟地(路)面基础层人工机械标高-5030±5050-50水准仪分层压实系数≥94按规定方法回填土料集配碎石料取样检查或直观鉴别分层厚度及含水量设计要求水准仪及取样检查表面平整度2020302020用水准仪或靠尺检查4.13换撑方案4.13.1换撑施工1、基坑开挖至基底，施工地下室底板及底板与支护桩间换撑板带。2、待换撑板带以及负二层地下室外墙、防水层等施工完毕后，回填肥槽至负二层顶板处;3、待换撑板带以及负二层地下堂外墙、防水层等施工完华后回填肥槽至负二层项板处;4、在负二层顶板处施工换排板带，特该处换撑板带强度达到设计要求后放开拆除储索、斜排;5、待铺索、