短应力轧机装配总结

短应力轧机装配总结第1篇短应力轧机装配总结第1篇拉杆装置的主要功能是将压下装置的动力传递到铜螺母上，铜螺母安装在轴承座内，进而驱动轴承座升降，最终实现轧辊辊缝的调整。由4个拉杆、铜螺母、自适应球面垫、压盖以及辊系平衡系统等部件组成，其中每个拉杆上下端部设置有旋向相反的梯形螺纹，用于安装相同旋向的铜螺母，每2个拉杆穿起2片轴承座，4个拉杆穿起4片轴承座，组成操作侧和传动侧，双侧的上下轴承座内装配轧辊，如图10所示。

短应力轧机装配总结第2篇短应力线轧机可分为压下机构、箱体(轧辊装配)、拉杆、底座四个部分。

压下机构：主要是通过蜗轮、蜗杆、齿轮，带动拉杆转动实现轧辊辊缝的上下同步调整。既可以对操作侧、传动侧同时调整，也可以断开连接轴进行单侧调整。整个压下机构在机械、液压、电器的共同作用下，可以远程对辊缝进行精确调整。压下机构如图3所示。

图3压下机构

箱体（轧辊装配）：轧机可分为传动侧、固定侧两个部分，各有上、下两个箱体组成。四个箱体承受轧机轴承传递过来的径向力、轴向力，并传递给拉杆形成应力回线。轧机的箱体及拉杆是轧机的主要工作部件。轧机传动侧箱体为游离端，只承受径向力；操作侧箱体除安装四列轴承承受径向力外，还安装有止推轴承承受轴向力；操作侧的上箱体装有蜗轮、蜗杆机构可以进行轴向调整，调整量大多为±3mm；下辊不可以轴向调整（这一部分见下面拉杆组装）。箱体中的四列短圆柱轴承主要承受径向力。图4所示为轧辊装配。

图4轧辊装配

此部分最常见的事故就是轧辊轴承烧损。轴承烧损的原因很多，比如：安装方式不正确；轴承受力过大；润滑油不足；密封失效；备件加工误差；轧机本体“弹跳”大，轧件咬入时冲击力过大；轧辊辊颈尺寸加工误差，造成内套开裂或“耍圈”；轴承性能无法满足使用要求等。如何避免轴承烧损呢？这里仅仅就密封失效方面探讨一下，密封失效后造成最大的后果就是轴承润滑油品泄露，污染物进入轴承，加剧轴承磨损，进而轴承“烧损”。那么造成密封失效的原因又都是那些呢？首先是密封选用。由于轧机经常拆装，所以密封一定要选用带有副唇的密封，而且方向不能装反，保证将润滑油或者润滑油脂密封良好；其次就是组装轧机时，要先调整或观察轧辊高度后再组装，以免咯伤密封；第三是要定期更换、破损随时更换。密封使用时间过长，密封唇和动迷宫结合处形成间隙配合，使用油气润滑时油品泄露（油脂相对好些），同时水、氧化铁皮等污染物进入轴承，损坏轴承，使得轴承寿命缩短或者“烧损”。

拉杆及箱体组装：拉杆及铜螺母是轧机受力的的主要工作部分，这一部分设备的状况好坏将直接影响产品质量和生产过程的控制。轧机通过安装在拉杆上的铜螺母转动来带动上下箱体实现对称移动，从而实现轧制辊缝的对称调整。这种调整方式最大优点就是轧制线稳定不变，可以避免因轧制线和孔型中心线不对中导致的轧制、质量事故，大大减少了对轧钢调整工技术水平的依赖，将轧制过程简单化。从而达到减少轧制事故，提高产品精度的目的。安装在拉杆上的铜螺母、压环、环及整个箱体的间隙和拉杆受力时产生的弹性变形是轧机产生“弹跳”的主要原因，消除“弹跳”是提高轧制稳定性的主要措施，同时也是提高轧槽利用率、产品质量的重要手段。消除“弹跳”大都通过碟簧、液压、阻尼体来实现，“弹跳”是评价短应力线轧机工作性能好坏的重要指标。弹跳的大小及控制水平将直接反应在轧机是否能够满足高端产品质量要求。图5是轧机拉杆及轧辊装配示意图。

图5轧机传动侧结构

拉杆及轧辊装配的主要问题除了上述轧机轴承“烧损”外，还有一些常见事故（事故原因不含工艺方面）：

1：轴向窜动。产生原因：拉杆定位装置失效；止推轴承压盖与轴承间隙大于毫米；止推轴承磨损大于毫米；单体设备间隙或窜动量不大于毫米即可满足GB/T702-2008中的二组标准。

2：轧机“弹跳”大。产生原因：液压平衡缸失效（或者说平衡失效）；环、压环、端盖磨损、破裂；铜螺母磨损、轴承间隙过大等。

3：拉杆转动异常。产生原因：机架铜套脱落；铜螺母位置改变；上、下轧辊轴线有夹角；拉杆密封失效，氧化铁皮进入；铜螺母螺扣受损等。

4：机架铜套脱落：减速机输出轴影响；铜套磨损；拉杆、箱体、机架相对位置改变；紧固螺栓松动。

底座：轧机拉杆通过中间的机架将整个拉杆及箱体固定在底座上。主要工作是通过固定在基础上的四个锁紧缸将轧机底座固定在轧线上。轧机底座不受轧制力，仅仅承受倾翻力。通过快速连接板上的水、油、气接口，将轧制生产中时所需要的油、水、气等工作介质提供给轧机各部。如图6轧机底座所示。在轧机底座这部分中有两个方面需特别注意，第一就是销孔。销孔是不单单是将轧机与减速机输出轴的连接在一起，而且是安全件，必须定期检查维护。第二就是快速连接板。快速连接板上的各个接头必须勤检查，发现磨损及时更换，避免水、油、气泄露，造成严重后果。

结语：以上简要介绍了短应力线轧机的构成及常见问题，正如在前文所讲拉杆是轧机受力的的主要工作部分，在生产中由拉杆等组件产生的“弹跳”“轴错”会给轧制带来不必要的生产事故和质量事故，是生产一线操作人员最麻烦、最头疼的是事情；而“流体介质不能达到最佳效果”则是预装人员容易忽略的问题。轧机预装、维护人员对这三个问题的控制水平将直接影响轧线的生产过程和产品质量，所以从这个方面讲轧机预装、维护人员的工作重点就是：将轧机性能发挥到最佳状态，并对轧机的缺陷进行改进。返回搜狐，查看更多

短应力轧机装配总结第3篇①拉杆间距，Danieli机型的拉杆间距A相对Pomini机型更加紧凑，故应力线更短、轧机刚度更高；

②开口度滑动面，Danieli机型的开口度滑动面长度相对Pomini机型较大，导致其开口度范围有较大的优势；

③机架与动底座接触面距轧制中心线距离L，Danieli机型的L值相对Pomini机型较大，这也导致其轧制时的倾翻力矩较大，同时也减少了动底座的高度即重量。总的说来，两种机架各有所长，Danieli式机架结构紧凑、重量轻。

短应力轧机装配总结第4篇1、轧辊、轴承及其它零件首先投入使用前须检查测量装配面配合尺寸，轴承间隙等，投入使用后还须定期检查；

2、所有待装零部件，装配前须清洗油污、灰垢，去除毛刺，注油孔及油槽用压缩空气吹扫干净确保畅通无阻；

3、予装前，应检查所有待装零件的破损情况，锈蚀、磨损、变形严重的部件应及时更换。

4、严格按技术图纸装配。

5、轴承存在下列情况之一时需更换：

a.滚动体或滚道上有疲劳剥落小坑；

b.外圈与内圈工作面呈现裂纹；

c.内外套边缘损坏；

d.轴承间隙由于磨损增大超出允许范围；

e.轴承不齐全（缺少滚动体）。

6、装配前认真查对轧辊代号，辊径配套尺寸，并核对轧辊及孔型各部位尺寸确认无误方可装配。

7、轴承安装前在相配的辊颈表面涂上一层薄的润滑油，以利安装，不到装配时，勿过早开启轴承油封。

8、装卸轴承时，如需轻微敲打，必须使用铜棒，施于轴承上的力量一定要加在配合公差的套上，否则使滚动体有可能因受冲击而出现小坑。

9、轴承装入轴承座内，应检查轴承外圈与轴承座端面距离，根据实测高度，垫上相应的垫片，以保证应有的轴向串动间隙（0～）。

10、轧机轴承内套与轧辊为过盈配合，应采用专用电感应加热装置装卸内套，禁止用气焊、喷灯或明加热，且加热温度在90～100℃左右，不能超过120℃，防止内圈装在辊颈上冷却后不回缩或回缩不彻底。

轧机压下装置内一定要时刻保证有足够的润滑脂润滑，加注情况应半年检查一次，同时建立相关记录台账并签名，如因内部缺油而导致损坏压下装置或无记录、记录本杂乱、破损等，

11、轧机装配完后，装入轧机底座内，紧固螺栓后，需采用百分表检查轧机的径向窜动间隙和轴向窜动间隙（径向跳动精轧控制在内，粗中轧控制在内；轴向跳动精轧控制在内，粗中轧控制在内），并且检查其油管和分配块是否有渗漏。

12、装配横梁前，必须测量其尺寸是否符合装配要求，并且一定要吹扫上、下调节丝杆上的油污和氧化铁皮，注上稀油，保证横梁上下调节灵活、轻松。横梁导卫左右调节丝杆一定要用气割吹扫丝杆表面上的油脂和氧化铁皮，吹扫干净后，用干油脂涂满丝杆表面，同时保证丝杆转动灵活，调节轻松，但两端不得有窜动。横梁上的导轨面一定要保持干净，并且涂抹稀油，在装配横梁时，四个紧固螺栓一定要装入弹簧垫圈，保证横梁工作中不会出现松动现象。

13、轧机底座两侧锁紧缸接触面也要清洗干净，同时涂抹干油。底座下的尼龙块每次起吊轧机时一定检查其表面是否有铁钉、螺栓崩裂到尼龙块内，并且检查紧固螺栓是否有松动、尼龙块是否有破损，否则将螺栓紧固或更换破损的尼龙块。

14、轧机装配完后，吊入指定位置由轧辊管理员检查是否合格，并且贴上轧辊合格证和填写轧辊流动卡片。

15、轧辊及轴承座吊运应遵守轻吊轻放原则。

短应力轧机装配总结第5篇导卫架装置的主要功能是固定入出口导卫，并可调整导卫位置，使其与轧辊孔槽在一条线上，确保轧件的顺利轧制，此外还轴向连接传动侧和操作侧机架，增加了轧机轴向刚度。由入出口导卫架、燕尾座、压紧装置、丝杠、连接机构等组成，如图13所示。导卫通过燕尾座固定在导卫架上，通过压紧装置调整压紧的强度。燕尾座与铜螺母连接，人工手动旋转丝杠使得铜螺母带动燕尾座上的导卫在导卫架上左右横移，进而实现入口和出口导卫位置的调整。此外，在燕尾座的内侧还设置有轧辊孔槽的冷却水装置，用于冷却轧槽保护轧辊。

两种主流机型的导卫位置调整原理一致，均采用丝杠和螺母结构，但其轴向连接操作侧和传动侧机架的方式不同，导致两者的轴向刚度相差较大：Danieli机型将导卫架装置与机架通过螺栓和定位销完全连接起来(导卫架高度不可调)，增加轧机轴向刚度的同时完成了导卫架的功能，当换辊时只需将传动侧的螺帽拆掉，便可将传动侧和操作侧分开，此时导卫架仍固定在操作侧机架上，但不影响其在换辊机械手上的换辊工序;而Pomini机型导卫架则是通过具有一字孔结构的螺栓连接在机架上，其导位架高度可灵活调节，但是对增加轧机轴向刚度的贡献很小，当换辊时需要将导卫架整体拆掉才可完成换辊工序。

可见，虽然Pomini机型导卫架高度可调带来了操作上的便利，同时却削弱了轧机轴向刚度，但其轧机本身的重量和外形均比Danieli轧机略大，从刚度和截面积大小成正比来讲，pomini轧机的整体刚度会相应的得到一定补偿。另外值得一提的是，Pomini机型在机架横梁上还额外的设置有导卫上压紧装置，该装置会配合导卫架压紧装置，确保导卫在较大的咬钢冲击和机架间张力等工况下的稳定性，确保轧制安全可靠。

此外，还有一种落地旋转导卫架也是常见的形式［9］，该形式主要优点是导卫架是固定在轧机入口和出口的基础上的，无需调整导卫位置，导卫永远布置在轧制中心线上，但是该形式导卫架在更换导卫时，或者更换机芯时，都需要将导卫架旋到轧线外，给操作带来不便，具体采用何种形式导卫，可根据用户的实际情况灵活配置。

短应力轧机装配总结第6篇20世纪40年代，瑞典摩根沙玛公司推出第一台新型轧机，旨在提高轧制负荷和轧机刚度，同时减小轧机重量和外形尺寸。这种属于无牌坊轧机，结果在其被推出的几十年内，在棒线材领域内，几乎完全将原有的老式牌坊轧机取代，而且近些年还被广泛应用在窄带钢生产线上。之所有如此广泛的市场，是因为其本身具有比传统牌坊轧机显著的优势：

（1）承受轧制负荷方式不同。传统牌坊式轧机由牌坊承受轧制负荷，而短应力线无牌坊轧机由4根拉杆承受轧制负荷，由于传递路径短，大范围的保护了设备。

（2）辊缝调整方式不同。由拉杆结构决定了短应力线轧机的轧制线为固定线，辊缝调整为对称调整，比传统牌坊轧机的单向压下操作简单、精准。这一特点对连轧机来说尤其重要。

（3）刚度与重量比不同。由于其较短的应力回线，带来了高刚度特性，导致在同样刚度系数的情况下，这种轧机的重量仅为传统牌坊轧机的1/3。

（4）轧制力在轴承上分布角不同。由于短应力线轧机取消了压下螺丝，变集中载荷为分散载荷，与传统的牌坊轧机相比，其轧制力分布在滚动轴承内一个更广的包角(大于150°)，单位载荷的峰值减少一半以上，显著延长了轴承座和滚动轴承的寿命。如下图2所示，轧制负荷在轧辊轴承上的分布图。

（5）轴承座抗变形能力不同。与传统牌坊轧机不同，由于短应力线轧机轴承座内配置了的浮动球面垫，如图3所示，这样可确保轴承座在任何方向上能自由地适应轧辊变形，避免了荷载的边部集中，延长了轴承和轴承座的寿命。

（6）轴承座平衡方式不同。与传统牌坊轧机轴承座采用液压平衡结构不同，由于短应力线轧机轴承座是通过拉杆上的铜螺母悬挂在拉杆上，螺纹间隙将直接影响成品精度，故其轴承座采用机械式平衡系统(蝶型弹簧或者弹性阻尼体)进行平衡。如图4所示，由于平衡力的方向与轧制力方向一致，该系统可消除拉杆和拉杆铜螺母之间的所有间隙，确保辊缝调整的精度和可靠性。

（7）换辊方式不同。与传统牌坊轧机采用在线换辊不同，由于短应力线轧机取消了轧机牌坊，采用离线整体更换机芯的方式，可将换辊时间压缩到10min以内。旧机芯吊到磨辊间进行换辊、清洗等工序，而新的机芯中轧辊和导卫已经在磨辊间经过预先设定，安装在轨座上即可进行轧制，节省了大量调整时间，显著地提高了生产效率。

从20世纪40年代，瑞典摩根沙玛公司推出第一台短应力线轧机后，短应力线轧机就受到各个钢企的青睐，同时冶金市场也先后推出几种其他类型的短应力线轧机，经过市场多年优胜劣汰，目前全世界范围内，意大利达涅利公司的“SHS第5代无牌坊短应力线轧机”(如图5所示)和Pomini公司的“ＲedＲing第4代短应力线轧机”(如图6所示)以其绝对的优势成为该领域的主流机型。而像德国SMSMeer的HL、STEM以及国内北京钢铁学院开发的SY、中冶京诚开发的Ceri和中冶南方开发的WHL短应力线轧机等均是在上述两种机型上，根据冶金市场不同需求升级改造的短应力线轧机机型。

短应力轧机装配总结第7篇辊系装置的主要功能是将操作侧和传动侧的轴承座连接，利用轧辊完成对轧件的轧制，由轧辊、轴承、轴承座以及轴向调整装置组成，如图12所示。由于短应力线轧机常用于型钢和棒线生产线，轧辊上设有孔槽，而孔槽的位置精度决定着成品的精度，故设有上辊轴向调整装置，一般调整量为±3．0～4．5mm［7］，以确保上下孔槽的位置精度。轴向调整装置采用人工手动调整，通过蜗杆驱动斜齿轮旋转，进而带动梯形螺纹套旋转，螺纹副的旋转产生了轴向位移，由推力轴承带动轧辊产生正负轴向位移。

如上文所述轧辊有轴向窜动的要求，辊系装配采用了四列圆柱滚子轴承，其承载能力大轴承寿命长，属于轧机专用轴承，但由于其只能承受径向力，不能承受轴向力，故操作侧轴承座内设置了双列角接触球轴承来承受轴向力。由于四列圆柱滚子轴承的外圈可以自由脱出，这样内圈就可以事先套在轧辊辊颈上，外圈则可先装入轴承座内，将轴承座推到辊颈上与内圈配合，轴承座与轧辊的装配就变成了轴承本身的自装配。从该装配可以看出，轴承和轴承座受力情况好，且由于该轧机取消了集中载荷的压下螺丝，轧制力分布包角大，加上采用四列圆柱滚子轴承以及球面垫的自适应功能，使轴承受力均匀，应力降低，故与牌坊式轧机相比轴承寿命有显著的提高。

短应力轧机装配总结第8篇①拉杆顶部设置有花键或双键，负责将压下装置的动力传递下来，驱动拉杆旋转；

②拉杆上下端部的梯形螺纹与铜螺母配合，通过压盖螺钉将轴承座乃至整个辊系悬挂在拉杆上；

③拉杆中间的轴肩将其他部件的重力传递到机架装置和动底座，最终传递给设备基础；

④拉杆装配还设置有辊系平衡系统，该系统提供大于整个上辊系重量的反力，使拉杆和铜螺母间无螺纹间隙，确保轧制精度。

两种主流机型的平衡原理也不相同，一种是通过内置碟簧、弹簧或者弹性阻尼体实现，另一种是通过外置弹性阻尼体或柱塞缸实现，详见图11所示。由于外置式弹性阻尼体的反力和轧机开口度大小成反比，当开口度较小时，弹性阻尼体压缩