APK培训教材注塑工艺

APK培训教材注塑工艺注塑工艺介绍1,针对换模时的水路连接和注意事项.2,缺陷分类.3,缺陷是如何导致的,我们应该如何更好更快的解决缺陷.4,如何防止缺陷再次发生.模具水路标识P=platecooling.E=insertcoolingS=slidercoolingK=corecooling标准螺杆形状模具安装调试前后要点用以保证无缺陷的生产。模具安装好后以下有简要介绍。1.模具若以下几点在还未在模具预检中检查过，那么它们的核查必须先于生产。模具目视检查

那些必要的模具修理工作是否已完成?

机器的定位环、浇口套(半径)和推杆配合是否合适?

是否有绝缘板?

可见表面与分型面是否已被检查过有无缺陷?

排气通道是否通畅?

日期印章是否设置正确?

可移动部件是否被润滑过?检查模具功能

模具的保护(移动、压力)是否经过优化设置?

是否易于推出?

滑块位置是否正确?

行程开关功能是否经过检验?

模具检查是否有泄漏(温控介质、液压系统)?

是否检查脱模系统?

加热过程中是否纪录热流道和保温温度的温控表?

冷却管道是否连接正确?

温控介质是否有足够的循环量?

首件是否被完全检查过?(对比末件)生产结束后的模具保养

清理模具，防止被腐蚀并润滑

检查模具是否有损坏

如果可能的话，移交模具进行保养

抽干温控介质并且密封温控管道直到它们正确为止

保持模具的末件以为将来研究做准备KOSTAL常用浇口类型1）：直浇口；直浇口又称为主流道型浇口或中心浇口，直浇口的优点很多，注射时以等流程充模，浇注系统流程短，压力损失和热量散失小，且有利于补缩和排气。可以大大的减小产品表面的结合线，而且浇注系统的余料少，所以它通常用来注射比较大的产品，直浇口的缺点就是在塑件上的残留痕比较大2）：侧浇口；侧浇口又称为边缘浇口，由于很多的是开在主分型面上，它面的形状易于加工和调整修正，多型腔数的模具常采用侧浇口，可以设计成两板模，它实用于各种塑料物料，而且易于切除并对塑件的外观质量影响很小。3）：扇型浇口；它是侧浇口的一种改进型，扇型浇口从流道开始想行腔扩展成扇形，深度逐步由深至浅，塑料熔体可以在较大范围注入，所以这种浇口实用于大面积薄壁塑件，扇形浇口成扩展形，使注射时流痕减小，塑件的取向变形也很小，注射颜色塑料时，外观色泽一致，出了黏度高的物料外，一般塑料均实用。KOSTAL常用浇口类型4）：点浇口；点浇口全称针点试浇口。是典型的限制型浇口，具有很多的优点，a,可以大大提高熔体剪切速度，表面粘度降低明显，使充模容易，它对PEPPPSABS等的剪切速度叫为明显，即出牛顿指数逾小的容体更加有效。B熔体经过浇口时因高速摩擦生热，熔体的温度升高`，粘度再次下降，使流动性再次提高，c能正确控制补料时间，无倒流之虑，有利减小塑件特别是交口附近的残余应力减小，提高制品质量。D能缩短成型周期，提高生产效率。E有利于浇口与成品的自动分离，f浇口痕迹小，容易修整。G在多行腔中能实现各行腔能均匀进料；h能较自由的选择浇口的位置。5）：潜伏式浇口；它也称为隧道式浇口，它是点浇口在特殊场合下的一种应用方式具有点浇口的一切优点，潜伏式浇口潜入分型面的一侧，潜斜向进入型腔，在开模时能自动的断开浇口而且其位置可以设在制品的侧面，端面和背面等各隐蔽处，使制品的外观无浇口的痕迹，使用潜伏式的模具可以将三板式简化为两板式，6）：爪形浇口；爪形是轮辅式的一种变异形式，其分流道和浇口不在一个平面上内，它实用于内孔较小的管状制品，及同心度要求高的制品，由于型芯的顶端延伸定模，起到定位和支承作用，避免了型芯的偏移和弯曲，它既可以设计成点浇口也可以设计成矩形浇口

注塑问题通常解决办法

一：目的

在注塑生产过程中会经常发生种多样的问题其解决办法也不止一种，注塑的缺点和反常现象最终在注塑零件的质量上反映出来。因此，仔细的判别问题并采取正确的解决方法对保护模具，保证零件质量有着重要的意义。

二：内容

注塑零件的缺点总的可分成以下几点：1：缺料2：飞边和毛刺3：凹痕和气泡4：拼接缝5：零件发脆6：塑料变色7：银丝、斑纹、流痕8：浇口处混浊9：翘曲10：尺寸不符11：零件粘在模内12：浇口粘在模具内13：喷嘴流料14：气隔15；塑料镶件周边有亮边

下面将一一叙述其产生的通常原因及一般的克服办法

缩痕和缺料零件不饱满往往由于材料在未充分占满模腔之前即已固化，当然，还有其它方面的原因。(1)注塑压力太低(2)注塑时间太短(3)注塑速度太慢(4)充模速率不等(5)在注塑周期中注塑压力损失太大(6)注塑保压时间太短(7)模腔内流料中断(8)操作条件造成的注塑周期反常(9)提高料筒温度(10)提高喷嘴温度(11)检查加热系统(12)提高模温(13)检查模温控制器(14)材料流动性差。(15)缩小切换(16)模具排气不良,改善模具排气缩痕物理成因如果热收缩不能在某些区域得到解决，那么凹疤便会在冷却过程中产生。如果成品的外壁并不那么稳定的话，因为不完全的冷却，冷却而产生的压力便会把外层拉向内层。会出现三种情形:

硬化过程太慢

保压时间太短

保压压力不足，因模内流动阻力太高或注塑件有窄小的通道和浇口过小。注:为了得到最佳的保压压力传递，要把浇口开在塑件截面最大处。如果不行的话，在浇口和材料聚集处（壁厚突然加大处）增加加强筋以改善充模流动性。为了防止浇注系统的材料过早硬化，需要有足够的尺寸注塑。在消除这些缺陷后，要检查注塑件是否有气孔。图1.1缩水的注塑件(浇口壁过薄)缺料物理成因

以下是一些缺料的物理成因:

注射量太少

因排气问题使熔料流动受阻

注射压力或注射速度不足

流道截面过早冷却（例如：注射速度不足、模内温度控制不足或浇口位置不合理）在浇口附近的薄壁,可能会发生冷却效应如果在同一时间内料流能够流进厚壁区域。薄壁区域料流流动情况不理想的情况下，料流会冻结并且因此无法完全充填。排气不好加大了这中缺陷发生的可能性。注:因排气问题而引起的不完全填充并不一定导致烧焦纹，因此，这种缺陷的起因通常是难以确定的。图9.1薄骨边附近出现的填充问题熔料前端排气不良浇口银丝通常是由于材料未干燥好以及温度设置等原因造成。

(1)干燥材料(2)降低螺杆转速(3)增加背压(4)降低注射速度(5)提高注塑压力(6)加长注塑时间(7)加长保压时间(8)模温太低(9)料筒温度太低高(10)模温不均(11)喷嘴温度太高(12),混入杂料飞边产品飞边和毛刺往往由于模具的缺陷所造成，其它原因有:1,注射压力太大2,注射速度太快3,保压压力太大4,保压时间太长5,螺杆料量太多6,材料温度太高7,模具温度太高8,模具锁模力不够9,材料流动性太好10,切换太小飞边物理成因

有以下四种可能成因:

模具间的缝隙宽度超差

注射机的锁模力设置过高或过低

模内压力太高

注射塑料的粘度太低(模具贴合不够紧密、公差太大或密封面受损)(开模力大于锁模力、模具不能保持闭合状态、锁模力使模板和模具变形)(在夹缝处成型压力太高以至于熔料甚至被注入非常小的夹缝)(高的模腔压力以及低的流动阻力助长了飞边的形成)注:仅几个循环下来,形成的飞边会破化分型面，因为由锁模力而产生的模具上的应力就会超过模具钢所能承受的压力。为了保证在充模阶段压力消耗尽可能低,螺杆推进（注射速度）要分阶段进行(注射行程:慢-快-慢)。特别是到了充填的最后阶段，熔料前锋面积减小，所以若注射速度不变将会引起料前锋的一个加速度并压力相对增大。烧焦零件烧焦常常是由模具排气不良导致的,其它原因有:1,注射速度太快2,注射压力太大3,保压压力太大4,模温太高5,料温太高6,模具分型面脏烧焦纹(褐色或银色)物理成因烧焦纹的成因是塑料受高温而引起，其结果会是降低分子链长度（银色变色）或低分子的变化（褐色变色）。塑料高温破坏的可能成因:

预干燥温度过高或停留时间过长。

熔融温度过高。

塑化段的剪切力太高（即：螺杆速度过高）。

塑化段停留时间太长。

模腔内的剪切力过高（即：注射速度太高）。

着色剂的热破坏。注:注射到空气中

以便检查熔料的温度，用针状温度计测量。即使在表面上还看不出有破坏时，热降解会对塑料的机械性能有负面影响。闭气效应／烧焦物理成因

烧焦纹纯粹是排气问题引起的。它可发生在盲孔、圆角、流道末端和数个熔料汇合处。它发生在空气不能排出或空气不能足够快的从分型面、排气道或推杆间隙逃出的情况。到注射过程将完成时，空气将由于压缩而温度升高。结果很高的温度会导致成品上出现烧焦的痕迹。注:由于塑料烧焦，可能会产生腐蚀性降解物质侵蚀模具表面或其他模具元件。活动的排气元件会被润滑油阻塞(固化)。这种问题可通过适当的涂层减少。图10.1引发烧焦纹的塑料（塑料填充流动示例）内部空气（引起烧焦）浇口顶针印零件顶针印往往是由注射压力太大和零件冷却不够导致,其它原因如下:1,模温太高2,料温太高3,顶出速度太快4,保压压力太大5,保压时间太长6,冷却时间太短7,模具内有拉伤8,模具拔模斜度不够9,材料流动性太好顶针印(推出纹)在表面结构、壁厚和脱模斜度之间有些内在联系，这将影响结构表面脱模。通常情况下，当表面粗糙度增加时斜度必须增加，为了使脱模时表面无损伤。另外，脱模斜度可小一些但由于较高的潜在收缩需壁厚较厚。在这里由于收缩带来的影响已超过脱模斜度所带来的影响。若所选的几何尺寸不当，过程参数的更改将达不到预期效果。如果设计是在脱模前先将型芯拉出，可采用较小的壁厚斜度比率。以下数据显示壁厚和收缩的原则性的联系。由于底座厚度,推出纹可能会出现在较低的外围，其斜度相同。当由于模腔压力过大(有可能是压力高峰)模具刚度不足或模具变形过大,推出纹也可能出现在侧面。原因是模具开合模行程尺寸设计不好。这于是被称为不可测横向大面积扩张。有较大倾斜侧面(见图2)或侧型芯和侧面支持不足的零件特别容易产生这种缺陷。在很多情况下，唯一的补救方法是选用较硬的模具钢。图1壁厚和收缩率之间的基本联系图2模具横向扩张推出纹模具横向扩张熔接痕零件熔接痕(拼接缝)通常是由于在拼接缝处温度低压力小造成。也可能是拼接缝处模具排气不良所造成。(1)料筒温度太低(2)喷嘴温度太低(3)模温太低(4)拼接缝处模温太低(5)注塑压力太低(6）保压压力太低(7)注塑速度太慢(8)材料流动性差但有时因模具的内部结构特殊，降低注射速度提高保压压力慢慢将模具内的气体排出。熔接痕

(可见的凹槽或颜色变化)物理成因当两股或以上的塑料汇合时便会产生熔合纹。这些呈圆拱形的塑料的前端汇合在一起时便会变平并结合在一起。这一过程要求高粘度的熔流体扩张。如果温度和压力不够高，熔流体汇合处的角落便得不到完全的填充而产生凹槽（见图4.2）并在熔合纹附近会产生色泽差别。在者，塑料不再是均匀地熔融在一起，很可能便产生一个弱点。如果注射用的物粒含有添加剂（即颜料），这些添加剂在熔合纹附近图4.2料流前端圆拱形的扩张可能会产生强烈的取向，同时也能导致熔合纹附近颜色变化。注:显著的改善是提高模温来达到。提高模温会增加周期时间，每提高10℃约延长20%时间周期而且同样会引起尺寸不稳定。通过不同措施，在保证经济效率的情况下，消除熔合纹凹槽可提高质量图4.1料流前端接触前熔接痕

(可见的凹槽或颜色变化)为了很好的预防熔合纹带来的凹槽，模腔温度必须增加到软化点或结晶点温度之内。结果是模腔温度升高30℃或更多，那么达到经济效率是不可能的了。循环温度的控制能够经济有效的消除已抛光过或已高度抛光过的表面的熔合纹凹槽。通过单独的温度控制渠道,熔合纹区域的温度可单独控制并且凹槽可以完全平整。短期加热可防止模具其它区域的温升而且不会延长冷却时间。若为结构表面(会有色泽差异的危险)这种工艺不可使用。这项技术的成功应用取决于所选单独控温区域位置合适与否和将此统一到过程中的时间是否合适。实际上，在一些不定形材料如：ABS、PS、PMMA和PC有特别好的效果。注:这项技术对熔合线附近区域的物理性能并无任何改善。同时也无法改变颜料或其它填充物的取向，因为填充物的取向完全由流动工艺和几何结构来决定的玻璃纤维纹1,材料干燥不好2,注射速度太慢3,注射压力太小4,保压压力太小5,模温太低6,料筒温度太低7,模具排气不好8,注射料量不够9,保压切换点太大玻璃纤维纹物理成因因其长度的原因，在注射时玻璃纤维料按流动的方向取向。如果如果料流在接触除此以外，表面也会因很大的收缩的差别（纤维料：塑料=1：200）而变得粗糙。玻璃纤维会阻碍冷却中的塑料的收缩，特别是在其长度的方向，因而产生不混合的表面。图熔合线附近由于收缩率的差别产生的粗糙表面。收缩后的塑料玻璃纤维喷射纹喷射纹在通常情况下是由于模具浇口不当和注射速度控制不当导致.1,检查模具的位置2,使浇口流道圆滑3,加大流道和浇口尺寸4,改变为扇形浇口5,改变浇口位置(增加流动阻力)6,使用缓冲区(多段注射)7,降低浇口进浇点注射速度喷射纹物理成因喷射纹是因为模腔内未熔融好的前端塑料形成的。呈条状的塑料在浇口处成形，以一种不受控制的状态进入模腔。在这一阶段，条状塑料冷却以至于不能和其它的塑料熔融成一体。这种情形经常发生在高速注射时，而注塑件连接处的横截面被快速填充。注:喷射纹也受模具设计的影响。为防止出现这种情况。注射时不要从顶部到底部。图模具的填充—前端塑料与喷射纹拉丝可能导致拉丝的原因

1,背压太大

2,机器喷嘴温度太高

3,螺杆转速太快

4,螺杆后松退太小

5,喷嘴口太大

6,材料没有充分干燥

7,热流道温度太高拉丝细丝物理成因

引起细丝的原因是浇口或流道区域冷却不足。在模具浇口横截面的流动中心未充分固化并且被已冷却好的区域拉出来。注塑件的外围层在冷却中固化。如果是热流道或是从喷嘴到浇注系统有一段距离的话，这层固化层在浇口区域没那么明显。这里有一个恒定的热量输入，这意味着仅有很薄的外围层可被固化。如果提早进入下一阶段，例如开模时主流道凝料回退会损坏外层固化层，这样会引出其中液体状材料，就形成了细丝。随着模具打开，细丝被拉长，然后固化黏附在零件上或浇口附近。细丝粘在零件上会造成外观缺陷，若留在模具内部会影响下一腔的质量。

细丝常会出现在PP或PE这种材料或较窄的工艺成型范围的材料(PA.PBT,POM).混色纹混色纹常常是由于材料混合不好导致,还有其它原因:1,背压太小2,螺杆转速太快3,注射速度太快4,料筒温度偏低混色纹物理成因在配色过程中,如.颜料结块会导致颜色差异。这种分布不均的情况可能由于塑料本身、注塑参数、粘合剂或其他添加剂而引起。当混合颜料时，这种缺陷会因颜料在熔体中的不完全溶解而引起。

与热塑性材料相似，颜料和染料对于过高的注塑温度以及过长的停留时间敏感。如果温度过高是产生色纹的原因，则可以把它当烧焦纹处理。过多的应力，如：由较高的脱模力或扭曲，同样会引起色差。若是已经预先上过色的塑料，颜料集中同样会引起混色纹。已变形区的塑料对光的作用与其它区域不同。注:如果用色母配色，则确保其分子应与将要配色的塑料相融。图2.4.1因较高的剪切力而引起的浓度差别颜料流动方向材料干燥及温度控制材料名称干燥温度℃干燥时间H模具温度℃材料溶解温度℃POM100

60~120170~220POM900

60~120170~220Makrolon24051204~880~120240~320Makrolon24071204~880~120240