桩基施工施工方法及工艺要求

6.1主要施工方法 16.1.1测量放线 16.1.1.1测量放线质量要求及保证措施 16.1.1.2控制网建立 26.1.1.3桩位测放 26.1.1.4测量放线的检查、验收与保护 36.1.2泥浆的制备、循环与净化 36.1.3成孔 46.1.3.1钻进: 46.1.3.2沉渣控制措施： 56.1.4钢筋笼制作及安装 66.1.5灌注混凝土成桩 96.1.5.1砼质量控制 96.1.5.2混凝土灌注 96.1.6后压浆施工 126.1.7桩间土开挖 136.1.8破凿桩头 136.2灌注桩主要施工技术措施 136.3后压浆主要施工技术措施 166.4质量标准及检查方法 186.4.1成孔 186.4.2钢筋笼制作及安装 186.4.3混凝土灌注 196.4.4破凿桩头 19按照项目施工段划分，在每个施工段内按照放线定位、钻孔、下钢筋笼和灌注砼等工序，实行流水作业。6.1主要施工方法6.1.1测量放线6.1.1.1测量放线质量要求及保证措施测量放线质量要求及保证措施见图5.2.1-1所示。测量仪器测量仪器桩基施工桩位测放测量员测量控制点测量控制网有关部门鉴定合格在鉴定有效期内使用监理工程师审定合格甲方提供测量方格网点有效的书面控制点资料现场实际复测经过测量培训合格测量员持证上岗报监理工程师认可控制网布置与施工现场结合提供测量控制网布置图提供测量控制有效数据监理工程师复测合格桩位坐标计算与三级复核桩位坐标输入全站仪与复核桩位坐标一览表监理工程师复测合格签字同意施工四角桩的钉设与复核钻机对中护筒下设及对中桩顶平面位置偏差、桩基轴线位移满足设计要求桩位允许偏差满足要求定期检查控制网图6.1.1-1测量放线质量要求及保证措施6.1.1.2控制网建立根据甲方书面确定的一级测量控制网，建立施工二级测量控制网，其控制点数量根据需要布置且不能少于3个。控制网建立后需经监理工程师和甲方单位测量工程师校准无误后方可投入使用。对甲方交付给的测量控制点、高程基准点等关键部位重点保护、标识，并列详细文字资料备案。6.1.1.3桩位测放桩位测放及标高测量所用仪器为全站仪、水准仪和塔尺，所用的仪器在使用前均经过有关部门鉴定合格，并在鉴定有效期内。根据甲方单位交给的测量控制点、高程基准点等关键部位重点保护、标识，并列详细文字资料备案。提供的测量控制网采用全站仪测放。桩位测放前，应根据施工图和场区坐标系计算出各控制点和桩位的坐标，经复核无误后，编制《施工桩位坐标一览表》，以备测放桩位时使用。桩位可根据施工进展分批测放。桩位采用C18钢筋做标识，钢筋入土深度不少于30cm。6.1.1.4测量放线的检查、验收与保护⑴测量放线采用三级检查一级验收制，即先由测量员自检，现场工序工程师进行复测预检，再由质量检查员复检确认无误，然后由项目总工审定，并报请监理工程师进行验收并签字。⑵检查验收可分阶段进行，即在轴线测放完成后和每批桩位测放完成经检查合格后，填写《桩位测量放线记录》，并提交监理工程师验收。监理工程师验收合格后方可进入下道工序进行施工。不经验收的桩位严禁使用。⑶现场工序工程师负责将已验收的桩位向施工机台进行交接，交接后的桩位由施工机台负责保护，发现桩位被破坏时应及时上报现场工序工程师处理。6.1.2泥浆的制备、循环与净化据该临近区域项目施工经验推测，该工程成孔施工中可能出现坍孔现象，为确保成孔施工过程中不出现坍孔现象，施工控制的关键点为泥浆的制备与循环，其次为入持力层深度确认及沉渣的控制。为保证泥浆的性能指标，本工程采用优质膨润土，泥浆集中进行制备，灌注后的泥浆进行回收，回收后集中净化处理，重复使用，以降低施工成本，保护环境，保证现场文明施工。成孔护壁泥浆配置参数可按表5.2.2-1进行。泥浆配制必须用现场使用的泥浆材料先做室内试验，然后才可以提供泥浆配合比供施工使用。为了增加泥浆的粘度，同时减少其失水率，在配置泥浆时可加入微量的纯碱。表6.1.2-1成孔护壁泥浆配置参数项目成孔过程中泥浆参数测定方式比重1.10~1.25泥浆比重计粘度18~28s漏斗粘度计含砂量≤8%含砂量测定仪工程桩施工时泥浆池在基坑内没有桩位的区域设置3个成品泥浆池。每个泥浆池容量为15m³，净尺寸为2.5×4×1.5m。泥浆的日常维护主要应该做到：经常测定泥浆参数，掌握其性能，然后根据测定的泥浆参数确定对泥浆的调整。6.1.3成孔1、本工程钻孔灌注桩桩径为700mm，桩长为45m。施工选用旋挖钻机成孔。2、埋设护筒：埋设护筒由人工配合旋挖钻机完成，护筒长为1.5m，直径900mm。护筒用4mm厚钢板卷制而成，顶部焊接两个吊环，供提拔护筒时使用。护筒埋设前先根据桩位引出四角控制桩，控制桩用C18钢筋制作，打入土中至少30cm。四角控制桩必须经过现场技术人员复核无误。护筒埋设具体步骤如下：首先由旋挖钻机挖孔2.8m左右，再用旋挖机扩孔为900mm，深度1.3m。由人工配合钻机将护筒对位，位置放正后，用钻机钻杆将护筒压入土中，护筒顶高出地面20cm，周围填粘土并捣实，防止护筒掉落。护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，并保证护筒垂直、水平。3、护筒埋设完成后，各施工人员应在《______孔责任流程卡》上签字，现场技术人员应及时测量护筒标高，以此作为下步工序控制依据。4、成孔渣土堆放及外运：钻斗倒出的渣土距桩孔口的最小距离应大于6m，及时清除。成孔渣土用装载机集中堆放在指定场地内，以不影响正常施工为宜，施工中分批集中外运。6.1.3.1钻进:开孔前由技术人员签发《______孔责任流程卡》，内容主要包括：孔位编号、设计深度、开孔时间、终孔时间、护筒偏差等。钻机对位应以控制桩拉十字线控制，钻头对准十字线交点，符合偏差要求后开始钻进。根据施工经验，使用旋挖钻机成孔为防止孔内缺浆造成孔口坍塌，开孔前必须在护筒周围1.1m半径做一个高度≥0.3m围堰，形成一个缓存泥浆池，缓存池容量不小于1.25m³。钻进过程中每当钻具完全下到孔底后，必须及时向孔内补充泥浆，使围堰内充满泥浆，在钻杆提升过程中，围堰中的泥浆及时回流至孔内，确保钻孔内不缺浆。泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量，每台套钻机的泥浆储备量不应少于单桩体积。缓存泥浆池示意图下图所示。图6.1.3-1缓存泥浆池6.1.3.2沉渣控制措施：本工程桩基属于摩擦型端承桩，为确保孔底中心点沉渣厚度满足设计要求（﹤100mm），为此需采用以下措施处理：（1）采用优质膨润土，调整泥浆参数，适当增加泥浆比重和粘度，以增加泥浆的悬浮能力，灌注后回收的泥浆必须经过沉淀净化处理，减少泥浆的含砂率等性能。（2）灌注后回收的泥浆输入沉淀池，经自然沉淀后合格的泥浆输入供应池，确保从泥浆供应池泵入钻孔的泥浆的含砂量小于4%。（3）导管下设完成后如果沉渣厚度超标，则采用泥浆正循环清孔。（4）在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土依据现场实际情况选用12~30KW的3PN泥浆泵，合理控制清渣时间，并注意控制泥浆流量，避免对孔壁冲刷大。清孔过程中，根据清渣效果适时上下提放、左右移动导管，加快扰动孔底沉渣，以达到快速清渣的效果。钻进过程中应认真填写《钻孔施工原始记录》，详细记录地层变化、钻进过程中出现的有关问题、处理措施及效果等，钻机操作手或班长必须在钻孔记录上签字。成孔验收合格后验收单连同成孔记录一并交由现场工序工程师，《______孔责任流程卡》由工序工程师转至混凝土灌注工序。成孔质量验收：成孔完成后由监理工程师进行验收，验收合格后进入下一道工序施工。成孔验收标准见表：表6.1.3-1成孔验收指标及偏差要求护筒埋设偏差(mm)桩径允许偏差(mm)孔深(mm)垂直度允许偏差沉渣厚度灌注前泥浆指标（孔底500㎜以内）比重砂率粘度≤50≥0+300＜1%﹤100＜1.25≤8%≤28s6.1.4钢筋笼制作及安装1、钢筋验收、堆放与标识钢筋进场后，先对钢筋原材外观进行验收，并检查钢筋出厂质量证明书中的炉批号是否与进场钢筋铭牌的炉批号相符，符合后在监理工程师的见证下取样进行原材复验及机械连接（套筒连接）和焊接试验。经监理工程师检验合格后，成方成垛堆放到钢筋堆放场，钢筋堆放场应预先平整，原材下方使用定型化支架垫高30cm以上，上面使用彩条布覆盖，避免雨水腐蚀钢筋。若钢筋表面的锈蚀、污垢应清除。不同规格的钢材应分别堆放，并根据我公司质量、环境、职业健康安全管理体系标准中的有关规定树立标识牌进行标识，标识内容应包括：品名、规格、产地、进货日期、检验状态等。2、钢筋笼制作施工区内选择场地平整区域作为钢筋加工场地。钢筋笼制作采用水平放置、分段制作的施工方案。主筋链接采用单面搭接焊接，焊缝长度为≥10d，并确保同一接头区域接头面积不大于受力钢筋总截面面积的50％，加劲箍采用单面搭接焊，焊缝长度≥10d，螺旋箍采用梅花形点焊。钢筋笼制作允许偏差按表4.3.4-2要求控制：表6.1.4-1钢筋笼制作允许偏差项目允许偏差项目允许偏差主筋间距±10mm搭接单面焊长度≥10d箍筋间距±20mm钢筋笼长度±100mm钢筋笼直径±10mm焊缝宽度≥0.8d3、钢筋笼的验收钢筋笼制作完成并自检合格后，填写《混凝土灌注桩钢筋笼质量验收记录》和《隐蔽工程检查验收记录》，并逐批提交监理工程师验收，合格后方可使用。4、钢筋笼安装钢筋笼安装采用吊车分3段吊装安装，主筋连接采用单面搭接焊接，焊缝长度为≥10d。各段钢筋笼钢筋笼吊放时采用三点起吊，以防止钢筋笼产生永久变形。图6.1.4-1钢筋笼三点起吊实景图为保证钢筋笼居中安放，每间隔4m沿钢筋笼四周在同一截面设置4个50mm垫块，垫块采用砼滚轴式定位轮，绑扎在主筋上。图6.1.4-2定位轮安装实景图在下设钢筋笼过程中，钢筋笼要保持竖直，钢筋笼中心线与桩中心尽量重合，向下安放时速度要慢，减少钢筋笼对孔壁的刮蹭，遇阻时不得强行下放，就位后要立即固定。工程桩施工中，在下设钢筋笼过程中，钢筋笼要保持竖直，吊筋采用双钩吊筋模式，钢筋笼中心线与桩中心尽量重合，向下安放时速度要慢，减少钢筋笼对孔壁的刮蹭，遇阻时不得强行下放，就位后要立即固定。图6.1.4-3采用双吊筋装置下设钢筋笼钢筋笼安装高度由当班施工员用水准仪实测标高控制，钢筋笼安放偏差应满足：横向偏差≤20mm；竖向偏差≤50mm。钢筋笼就位后采用扶笼器与加强箍硬链接方法固定，杜绝浮笼或掉笼。桩顶标高以上锚固段钢筋用PVC套管保护，并进行有效固定，保证在浇筑混凝土过程中不会脱落和上浮。6.1.5灌注混凝土成桩6.1.5.1砼质量控制1、本工程制桩材料采用商品混凝土，强度等级为C50。砼应具备良好的和易性，配合比、塌落度（180~220mm）通过试验确定。混凝土的塌落度和水泥用量均应满足有关规定要求。细骨料选用中粗砂，含砂率为40％～50％，粗骨料最大粒径不大于30mm。2、加强混凝土生产组织混凝土施工提前2小时通知商混站，每根桩施工前由项目技术人员与商混站的生产调度具体联系，核实所需生产混凝土的施工部位（桩号）、计划使用方量、强度等级、混凝土的发货顺序及搅拌车供应速度等情况。3、督促供应商做好混凝土质量控制（1）生产混凝土前，由值班试验员与商混站核实验员核对配比正，并仔细检查各种材料的品种和用量，认真填写记录，确保使用正确的配合比。（2）生产过程中，值班试验员检测混凝土和易性，坍落度满足180～220mm要求。（3）进行混凝土施工前，项目将派人到搅拌站进行抽查，确保使用合格砂、石、外加剂。4、混凝土运输砼采用15m³砼罐车运输，混凝土运送至施工现场必须进行坍落度测试，发现混凝土坍落度不符合要求、和易性不好时，应退回混凝土搅拌站进行处理，严禁用于工程上。混凝土拌合完成后，不能长时间留置，时间不能超过2小时。5、商品混凝土现场验收（1）供应商在供应商品混凝土时，必须提供出厂合格证、混凝土配合比及材料试验证明。（2）定期对搅拌站的计量系统进行检查和监控，保证计量系统准确。（3）现场对每一车混凝土的和易性和坍落度进行检查，合格后使用。6、混凝土试块制作本项目单桩需混凝土18.5m³~21.24m³，小于50m³。每桩制作一组试块，每组三件，分上、中、下三段留取，以检查混凝土抗压强度。6.1.5.2混凝土灌注1、灌注工艺为：16T吊车安装、拆卸导管，球胆隔水栓阻水、水下导管法灌注混凝土成桩施工工艺。2、导管直径200mm，壁厚为4mm，两节导管之间用丝扣连接，导管单节长度为2.5m，底管长度应大于4.0m，另配备若干0.5～1.0m短节，以便调配导管。导管使用前要进行试拼接和试压，检验其垂直度和密封性。提升机械采用汽车式吊车，提升时不得碰挂钢筋笼。图6.1.5-1导管下设实景图3、钢筋笼吊装完毕后，立即进行孔位、孔径、垂直度、孔深，沉渣厚度等复测，若沉渣厚度不合格，立即采取泥浆循环二次清孔，报监理单位验收，合格后应立即灌注混凝土。避免在邻孔成孔后浇筑，以免因孔距太近造成漏浆，影响桩身质量。（1）使用定制测绳，测绳应有明显刻度标识，测绳使用前要进行校准，测量过程中应防止测绳变形。（2）开始灌注前，应提请监理工程师检查验收，当监理工程师下达开灌指令后开始灌注。灌注过程中要及时用测绳测量砼面上升高度，计算导管埋置深度，确定导管拆卸长度，并记录在《钻孔桩水下混凝土灌注记录》上。4、初灌量初灌量是水下砼灌注的关键指标，开始灌注混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部距孔底的距离为500㎜，并适当加大初灌量，混凝土初灌埋管深度应不小于0.8m，初灌量利用以下公式计算：初灌方量T(m3)=初灌后孔内砼体积T1(m3)+初灌后导管内砼体积T2(m3)T1=k×孔内每米砼方量(m3/m)×1.5mT2=[（孔深m×泥浆比重）/砼比重]×导管内每米砼方量(m3/m)本工程Φ700基桩孔深45m，充盈系数k按1.05考虑，灌注前泥浆比重按1.15计，混凝土比重按2.45计，Φ250导管每米混凝土方量为0.031m3计算得出初灌混凝土方量为：初灌方量T(m³)=T1+T2=1.05×0.3848×1.5+[（45×1.15）/2.45]×0.031=1.26m3砼罐车每次运输砼方量远大于初灌方量的要求，实际初灌砼量可满足要求。现场应保证料斗容积≥1.26m³，且保证料斗可一次开启，顺利初灌。图6.1.5-2混凝土初灌初灌时使用球胆作为隔水栓，使用的隔水栓应有良好的隔水性能，保证顺利排出，以确保初灌砼质量和混凝土的顺利灌注。混凝土运至孔口后，应先检查混凝土的和易性和坍落度，满足设计及规范要求的混凝土方可灌入孔内。5、本工程水下混凝土灌注时每次灌混凝土应有足够的数量，保证导管埋深不小于2m，严禁导管提出混凝土面，同时也不能埋管太深，不宜大于6m，以免提管困难。灌注时应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土浇注记录。正常浇灌时，严格控制进料速度，以保持混凝土面均匀连续上升，上升速度不小于2m/h；水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中一切故障均应记录备案。砼灌注过程和灌注实景图详下图所示。图6.1.5-3混凝土灌注实景图6、护筒起拔灌注完成后，清理出护筒上的吊环，套上钢丝绳套，利用吊车缓缓提出护筒，防止落入大土块，影响桩顶混凝土质量。混凝土终凝后将桩顶空孔回填。7、导管及护筒冲洗灌注过程中拔出的导管壁上的混凝土要及时用清水冲洗掉，清洗时应注意清洗导管接头部位。护筒拔出后要及时清除掉护筒内壁的混凝土和外壁的粘土。为保持施工现场干净整洁，在灌注和清洗过程中，要及时清除泥浆和渣土，并外运到指定的地点，保持现场清洁，方便施工。6.1.6后压浆施工1、注浆管、阀设置：依据设计要求，桩端桩侧注浆管均沿钢筋笼均匀布设，并用8~10号铁丝与钢筋笼加劲箍绑扎牢固，各节注浆管之间的连接采用套筒连接。注浆管为DN20钢管，各桩侧注浆管底部采用三通（三通长度不应小于15cm）连接环形压浆管（铝塑管）。环管上按间距5cm设置出浆口，出浆口直径为5mm，呈梅花型布置。注浆环管打好孔后，先用透明胶带将出浆口密封，透明胶带至少缠绕3层,然后在塑料管外套专用的黑胶皮袋，防止砼灌注过程中漏浆导致注浆管堵塞。各注浆管顶部高出设计桩顶0.2m，桩端注浆管管底丝扣连接注浆阀，喷头深入设计桩底标高以下0.3m。2、施工控制指标（1）压浆水泥采用P.42.5普通酸盐水泥。（2）桩端压浆量1.5t；桩侧压浆量为1.1t。（3）压浆终止条件（满足其中之一）①、注浆总量及注浆压力值到设计要求。②、桩侧压浆总量已达到设计值的80%，且压浆压力﹥2Mpa并持荷载10分钟。③、桩端压浆总量已达到设计值的75%，且压浆压力﹥3Mpa并持荷载3分钟。3、水泥浆液的配制（1）水泥浆液水灰比（重量比）：0.5。（2）定量配置：在水泥浆液搅拌罐内，定量注入0.5m³的水，达到罐内悬挂的标尺标线，经确认后，将1t水泥，开袋倒入搅拌罐。（3）在搅拌罐内连续搅拌不少于2分钟，直止搅拌均匀。（4）将搅拌后的水泥浆液过筛注入储浆筒备用。（5）将泥浆泵的吸管放入储浆筒，同时开动储浆箱内搅拌装置不停的搅拌水泥浆，以防沉淀。（6）严格控制单罐水和水泥用量，浆液搅拌均匀，全部吸出泵入压浆阀。4、桩端桩侧注浆（1）本工程压浆使用BW－250型注浆泵，BW－250注浆泵的最大工作压力可达7.0MPa。压浆时应严格控制稳定压力，最大压力不超过4MPa。压力过大可能导致浆液无法在桩体周围均匀渗透。（2）注浆作业于成桩2d后开始，不宜迟于成桩30d后，若因特殊原因不能及时注浆时，采用高压注入清水疏通注浆管、阀。（3）注浆采用先桩端后桩侧、桩侧注浆先上后下、先外围后内部的施工顺序，桩端桩侧间隔时间不少于2h。（4）桩端2根注浆管、桩侧3根注浆管均分别等量注浆，如果一根注浆管阀堵塞或损坏，该注浆管设计的水泥压浆量由另一根注浆管压入，保证每根桩的水泥压浆量达到设计要求。（5）当压浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围桩孔串浆，应改为间歇注浆，间歇时间宜为30-60min，或调低浆液水灰比。（6）注浆过程中，及时、真实的记录注浆压力范围，注浆终止压力，注浆时间及没跟注浆管的注浆量。每根桩注浆完成后，由专职质检员检查复核无误后报监理检查验收。（7）后压浆施工完毕后填写《后压浆施工记录表》6.1.7桩间土开挖采用小挖机开挖，人工辅助开挖，严禁大型机械剧烈碰撞桩体。6.1.8破凿桩头1、用水准仪测量放线桩顶设计标高，并用红油漆做明显标识。2、先环切再采用小型机械破碎锤破至桩顶标高以上0.7m位置，再由人工使用空压机“机械破凿法”破凿至桩顶标高。6.2灌注桩主要施工技术措施1、基坑场地平整对施工现场工作面进行机械整平压实，便于钢筋笼混凝土灌注桩的施工。2、测量放线确定桩位1）施测所用全站仪、水准仪、钢尺必须经过检验且满足国家规范要求的允许误差范围方可使用。2）施测工程必须依据甲方提供的建筑红线坐标。±0.000标高的绝对高程水准点及施工图。施测前应确定测量方案经反复验证无误后再进行施测。3）施测时首先将有关纵横轴线放出，首尾纵横轴线应闭合，详细复查轴线间尺寸均满足设计要求后，再进行桩位点施测。4）桩位点施测应沿轴线进行，随放随查，每轴线施测结束应全面复查确保无误后进行桩位标志。5）桩位标志应采用双标法，即：先用长60cm的C18钢钎打入地下30cm，拔出并灌入白灰。6）整个测量过程设总指挥一个、拉尺2人、监尺1人、操作仪器1人。7）全部施测工作结束，经总包单位、监理单位、建设单位共同检验合格后方可进行下序施工，同时应对纵横轴线固定桩进行永久性保护。以便施工过程中对桩位进行复查检验。3、机械成孔本工序施工直接影响桩的直径、桩长、桩的垂直度、桩的平面位置及桩底沉渣，故应严格按照下述要求进行：1）钻机就位：就位前的旋挖环钻机，必须性能良好，安全可靠，应使钻尖反复校准桩位点，钻杆调整垂直，支撑要固定牢靠水平，经现场监理工程师和施工技术人员共同检查，符合要求后方可开钻。2）钻孔：钻孔全过程应随时检查机身是否位移或下沉，否则应及时调整以确保桩的垂直度。3）遇到软缩层时应遵照快进慢提原则钻进，若遇其他异常情况应及时通知技术人员采取措施后再进行施工。4）机械成孔至桩底标高上1米时应及时通知现场施工人员，等待安排是否继续施工。5）终孔：机械成孔达到设计桩底标高时，桩底沉渣应小于100mm。否则应及时清孔并达到设计规范要求。6）成孔结束后必须经现场施工技术人员及总包单位、监理单位、建设单位验收，才能进入下道工序施工。4、清孔1）清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注混凝土，保证孔底沉渣厚度﹤100mm。2）经常测量泥浆指标，及时用挖掘机清理泥浆池，保证泥浆比重在1.10～1.25之间，并同时确保施工进度。5、成孔检测：灌注桩的成孔检测由第三方专业单位负责检测，采用孔径仪和沉渣检测仪，垂直度误差不超过1%，桩径允许偏差≥0，孔底沉渣厚度﹤100mm，6、钢筋笼制作与安装1）施工前所用材料必须有产品合格证及材料检验、复试报告。采用装载机将灌井架子移动到成好的孔位上，人工支设平整稳固，用此灌井三脚架子来下钢筋笼及安放导管并完成灌注过程。2）加强筋、绕筋、主筋间距应满足设计要求。所有加劲筋、绕筋与主筋应焊接牢靠。3）主筋连接采用搭接焊，设置在同一构件内的接头相互错开，接头面积百分率不大于50%。单面搭接焊，搭接焊长度10d；双面搭接焊，搭接长度5d。钢筋笼分3节安放，采用立焊，搭接焊长度10d，焊接时两主筋应紧密结合，焊接时及时清渣，焊缝表面应光滑，不得烧伤主筋，焊缝余高应平缓过度，弧坑应填满。焊接试件至少有两根从焊接处意外的地方破坏，否则为不合格。4）制作好的钢筋笼经检验合格后方能安装；钢筋笼合格后在堆放、运输、安装时应选择合理吊点、支点以免变形。5）安装钢筋笼时必须使钢筋笼中心与桩的中心重合，确保钢筋笼有足够的砼保护层。为此，在制作钢筋笼时应每4米做一组定位卡。具体方案为：桩位点用全站仪测放，机械开挖导坑。挖导坑之前以桩位点为圆心以1米直径在导坑四周做四个控制点；以控制点为点心扎入四根钢筋做十字丝，十字丝的交点应于桩位点重合。如下图：6）钢筋笼顶标高确定后，应将钢筋笼固定牢靠，防止钢筋笼下沉。7、砼灌注：砼罐车到场后直接开到井口进行自卸灌注。1）灌注桩所用的砼必须严格按照试验室所配制的配合比进行严格计量，塌落度应控制在18～22cm之间。2）对搅拌站所提供的商品砼，应经现场抽检合格后，方可投入使用。3）成品砼严禁内部夹带杂物、树枝、木棒及直径大于4cm以上卵石以防卡管。4）导管安装时每节导管应检查，清洗上油，以防堵塞或卡管。5）导管安装长度应距孔底50cm为宜，导管之间应有效密封，严禁导管进水。全部安装后应用水清洗。6）砂球用铁丝固定牢靠，导管内所存砼应将导管下端埋深0.8m以上。初灌量大于1.26m³。7）砼灌注工序必须连续进行，且必须在成孔后4小时内灌注。灌注前应测量孔底沉淀，若沉淀超过规范允许范围时，应采取泵冲法清孔措施。8）导管提升拆管时，用测绳测量导管埋深，确定拆管数量及提升高度严禁将导管提出砼面。9）由漏斗倒入导管内的砼落差不得大于4m以防砼离晰，确保施工连续进行。10）现场施工人员应对每罐料拌合质量进行监督，严格做到不符合要求者，绝对不进入导管，以防卡管，造成断桩以致造成更大损失。11）砼试块保证每个桩一组砼试块，并作好试块的养护工作，在制作试块时应邀请监理工程师旁站，达到龄期应及时送试验室作砼强度等级鉴定。6.3后压浆主要施工技术措施本工程后压浆桩采用桩侧、桩端复式定量压浆，其中桩侧、桩端压浆量根据灌注桩施工质量进行控制，严格按照设计标准进行注浆。1、后压浆施工工艺流程图2、后压浆管的构造和施工工序1）桩端压浆管采用国标低压液体输送用焊管：管长≥46.5m，壁厚不小于2.5㎜，型号DN20型。桩侧压浆管压浆管采用国标低压液体输送用焊管：管长为34.2m，22.2m，10.2m.壁厚不小于2.5㎜。型号DN20型。2）压浆管上端，设管箍并用管堵堵住，在安装压浆连接阀时取下管堵。3）压浆管间联结为钢管套丝后，用管箍联结。4）桩侧压浆阀通过