流程改善优化项目方案范文

流程改善优化项目方案范文第一篇流程改善优化项目方案范文第一篇选题背景与意义

Schmuhl纤维复合技术有限公司是一个开发和生产高强度、高硬度的轻质复合材料制品的德国中小型家族企业。具备二十多年生产经验的它，其产品投入于多个领域，如医疗技术、汽车技术、科学仪器、机械及模型和模具制造等。1991年Schmuhl公司将厂房搬进了图林根州的一个小镇（Liebschütz）,把一个大约850平米的宁静猪圈改造成了一个生产车间。随后相继于1996年，20xx年，20xx年和20xx年陆续修建了四个生产车间（现总面积达3250平米），以及相应的办公楼（现总面积达1100平米）。该公司是逐步扩建生产车间，而非一次性建成现有的规模，因此生产车间规划和生产设备安置不够合理，从而导致了企业内部半成品在各生产工序间的运输线路复杂、耗时多，影响生产效率。

在初期熟悉该企业生产运行的过程中了解到，由于半成品种类多、体积庞大、加工工序多样化等因素，目前该企业仍存在一些棘手问题，如下：

没有半成品跟踪方案。整个生产过程中，只在出口处设有一台条形码扫描器，用于发货单的制定。车间主管获取的每日各车间半成品数据报表与现实有差，其必须再次清点数目，较浪费时间和精力。

企业内部信息流不可视。缺少各生产车间之间的数据信息交流，影响生产效率，生产库存高。

为解决以上两个问题，并优化该企业的生产过程，有效提高生产效率，减少生产库存，本论文将从两方面展开，分别进行阐述：半成品跟踪新方案、企业内部信息流优化。论文目的：基于“仓库管理新方案”（一个硕士论文研究项目），创建一种新的较为经济且操作简单的半成品跟踪方案，并对企业内部的信息流进行优化。

研究内容

整篇论文是按照引言、主要内容、展望和结论的顺序展开，其主要内容是本论文的核心，包括以下内容：

企业内部实际状况的介绍，包括实际仓库状况、实际信息流的描述。描述实际仓库状况是为了在之后的方案介绍时，对仓库地点的安排能够有更好的理解和对照；

对于企业内部信息流进行评价和优化，包括对条形码识别系统应用的评价和生产过程中信息流的评价及优化；

通过实际举例说明，介绍半成品跟踪新方案及其影响；

对今后发展的一些建议。

仓库管理

基于“仓库管理新方案”，公司所有仓库被重新整合、分类和统一命名。根据功能性不同，仓库被分为以下四类：

生产仓库，作为半成品在每两个生产工序间的暂时缓存仓库，共七个；

购置仓库，为生产加工提供所需材料，共五个；

配送仓库，存放将配送给客户的成品，共五个；

缓冲仓库，又为多功能仓库，即放置剩余材料、闲置设备、特殊垃圾、报废产品等，共一个。

条形码识别系统

目前，Schmuhl公司已引进条形码识别系统。每一件半成品附有一张标签，其内容包括条形码、半成品名称、物品编号和系列号，可利用条形码识别技术在生产过程中对其进行产品跟踪。然而，如选题背景中所述，整个生产过程中，只在出口处设有一台条形码扫描器，用于发货单的制定，在其他生产车间点并无相应的设备以实现对半成品的跟踪。其原因是投入设备所需资金较大，财务部未予批准。因此，目前需要一种较为经济且简单的跟踪方案，以实现生产过程中半成品的可视。

然而，就条形码识别系统具有经济实惠、可快速读取、灵活方便等特点和优点来考虑，它是一种适合于像Schmuhl公司这类中小型企业的识别系统。所以选用该识别跟踪系统是正确的，只是目前该公司还未达到完全发挥条形码识别系统的所有功效。所以这个识别跟踪系统是可以被继续保留的，当资金允许的条件下增加设备投入，以达到最终效果。

企业内部信息流

该公司生产加工工序大致可分为：纤维材料裁剪、注射、机器人切割、安装和喷漆五个环节。但是不同产品的生产加工顺序和次数不同——比如Liebherr产品的部分部件需要重复“安装”和“喷漆”的过程——导致跟踪和信息交流的复杂化，从而存在一些缺陷，需要被优化。

企业内部运输的信息流

在企业内部物品运送方面，各生产车间与运输员的信息交流都是凭经验执行的。一般情况下，运输员会固定在每天的早上和下午去注射车间各提货一次。在其他时间段需要运输物品时，生产车间的人员会通过电话方式或者当面口述将运输需求传达给运输员，从而达到运输的目的。从目前情况分析，这样的信息交流在运送方面能够正常运作，因此可以继续执行，另外可在组织工作的细节上进行改善并优化。

注射部门与切割部门的信息流

从注射部门生产出来的大部分半成品首先被运送到切割部门进行切割加工。目前切割车间只有两台机器人切割机，而需切割的产品种类有几十种，因此，切割部门几乎是满负荷工作。为了保证在规定期限内完成订单，注射部门必须提前完成订单量并开始下一批预测订单量的生产。在切割部门，由于不同的半成品的切割模具不同，所以切割不同半成品时必须更换切割模具，为了节约更换模具的时间和精力，工人遵循的原则是同种的半成品累积到一定量后再进行切割。因此，一部分半成品需暂存于生产仓库，导致生产库存增加。所以注射部门和切割部门的信息交流十分重要。良好畅通的信息流可提高两部门之间的生产效率，从而减少生产时间和生产库存。而目前其仍存在较大的缺陷，切割部门往往一贯按照自己的生产计划进行，缺少部门相互间的沟通。

切割部门与安装部门的信息流

切割与安装部门的信息流也同样关系着整个生产流程的效率。由于产品的多样性，在安装车间为每种产品只配置了一部安装设备。根据安装工序的特殊性，完成一次安装工作需要等待时间大约90分钟。所以提高安装部门生产效率的方法是在任何时间都能使各安装设备负载，因此从切割部门送来的半成品应该符合种类多、数量少的要求。目前由于不完善的信息流，切割部门无法准确及时得知安装部门的实时需求，导致送来的半成品类型与数量不一定符合安装车间的实时需求，从而降低了生产效率。

数据报表出错

在选题背景中提到，车间主管获取的每日各车间半成品数据报表与现实有差，其必须再次清点数目。这一现象的产生与不足的信息流密切相关。数据报表是由物流部门依据从出口处的条形码扫描器读取传送到电脑上的信息完成的。出口处的条形码扫描器只针对最后环节的物品进行跟踪，而非整个生产过程的跟踪，所以数据出错是很容易产生的。其产生原因大致可分为以下几点：

半成品上的条形码标签错误；

半成品上无条形码标签；

条形码扫描多次或未扫描；

条形码标签在切割环节被损坏，导致无法读取；

物流部门人员处理数据时出错。

跟踪新方案

要使整个生产过程的信息流得到优化,从而提高生产效率，降低生产库存，物品的跟踪是必不可少的。虽然公司已引进条形码识别系统，并且其初衷是为了跟踪监控整个生产流程，但由于种种原因，例如设备投入资金有限，导致目前未能达到预期效果。因此本论文将提出一种既经济实惠又简单方便的半成品跟踪方案，从而达到在生产过程中对半成品的跟踪并且成本最低化的目的。

跟踪新方案的要点

以纸表形式跟踪；用纸表的费用较低，也同样可以达到跟踪目的。只需对每个需要跟踪的物品列出其相应的跟踪表格即可。所有的跟踪表格已作为论文成果之一被列入附件中。

各部件物品有相应的跟踪表格；由于每种部件的加工步骤不完全一致，所以必须对其制定相应配套的跟踪表格。

表格的内容包括：

部件或部件组名称；

年度日期；

时间：数据填入表格的时间；

位置：物品中间仓储存放的位置；

部件类型的名称；

数量；

备注。

基于仓库管理新方案；

聘用一名数据记录员。

跟踪新方案的执行步骤十分简单。在每次半成品运送任务完成以后，运输员将运输数据传达给数据记录员。运输数据内容包括：“什么”——被运送的部件物品名称、“多少”——被运送的部件物品数量、“从哪到哪”——部件物品从什么位置被运送到什么位置。根据运输员提供的信息，数据记录员将所得数据整理加工后并记录到对应的表格中即可。

实例：“Ziegler左右门内壳”的跟踪记录表

对今后发展的建议

优化企业内部运输组织细节工作；

优化注射部门、切割部门和安装部门相互间的组织协调工作；

数据处理工作需更加仔细严谨（条形码标签的粘贴及扫描）；

填写过的跟踪表格须定期进行存档、数据分析处理总结，为今后的企业发展提供有效的数据信息；

新项目的跟踪表格可根据其相关生产工序简单生成；

今后购置条形码扫描器的安置点即为表格中的“位置”。

结论（或应用）

学士论文规定的完成限期为八周，因此没有足够的时间来观察和监控“半成品跟踪新方案”的实际实施和运行。所以下面的结果仅为从逻辑上的和实际上的估计与推测，而不是对通过实际产生的结果的描述。

实现半成品的跟踪；半成品跟踪新方案以成本低、操作简单为原则，实现对半成品的跟踪。

保证数据的正确性；通过半成品跟踪新方案，首先保证了数据的正确性。在各仓库或各生产车间的半成品数量可以被及时准确地呈现，车间主管无需每天对各仓库库存量进行核实。

优化信息流；在研究内容中已对企业内部信息流进行了描述分析和评价，并对其提出了相关优化建议。同时，半成品跟踪新方案以实际数据呈现的方式也可优化企业内部的信息流。

减少生产库存；各生产部门之间的工作相互协调一致，待加工的半成品无需长时间地被闲置，部分生产可达到无缝衔接，因而生产库存也随之减少。

缩短总生产时间；半成品的闲置时间减少，则总生产时间缩短。

优化生产；优化了的信息流可帮助各生产部门相互间的沟通，有效地组织协调其生产工作，优化生产，提高生产效率，为企业带来更大的经济利益。

流程改善优化项目方案范文第二篇2ARM11处理器

ARM11处理器是ARM公司推出的新一代RISC处理器，具有高性能处理能力，本节主要介绍基于ARM11处理器的多媒体教室中央控制系统的硬件设计。

电源电路的设计

本文选用的是5V直流电源，该5V输入的直流电源经过专门的稳压器产生稳定的5V输出电压，再将得到的这个5V稳定电压经过相应的电压调节器转换成所需要的。

时钟电路

利用外部晶体振荡电路为其提供精确的时钟，系统掉电时由备份电池支持的外接32。768KHZ的晶振。这样在系统掉电的情况下，利用后备电源使时钟能继续运行，从而不会丢失时间信息。

接口电路

本文设计带有4个A型接口，其中一个USBHOST接口用于连接多媒体教室音箱控制器。

选用两片Samsung公司的K4X51163PC芯片，该芯片的数据传输总线频率可达266MHz，它的存储空间为128Mb。这样设计不但提高系统软件和硬件的总体性能，使操作系统的响应速度更加迅速，而且还提高了系统的运行速度和数据的传输速度，还能使硬件的设计更简化，不需要再另设计电路来扩展内存。

本文采用Samsung公司生产的型号为K9Fl208的NANDFLASH存储器，它具有512Mb(64M×8位)的存储空间，该存储器的工作电压为～，该存储器可以实现程序的自动擦写、块擦除、页程序、并能够智能的进行读/写和擦除操作，可以一次读/写或者擦除4页或者4块的内容，它的`内部有多种寄存器。

3结语

针对多媒体教室在教学活动中存在的弊端，本文提出的基于ARM11处理器的多媒体教室中央控制系统，使得多媒体教室操作简单，为教师的多媒体教学活动提供了更多的灵活性，故障诊断及时，大大减少了专业技术人员的维护工作，达到了安全、高效、自动控制多媒体教学的效果。

流程改善优化项目方案范文第三篇摘要：可持续发展就是既满足当代人的需求,而又不损害后代人满足其需求能力的发展。减少化学实验造成的污染，既是保护我们以及子孙后代赖以生存的环境的需要，又是促进社会可持续发展的推进剂。本文就中学中一些污染较大的实验给出了一些自己的改进方法。

关键词：优化实验污染可持续发展

如今，环境保护是事关可持续发展的大战略，减少化学实验造成的污染既是保护我们以及子孙后代赖以生存的环境的需要，又是促进社会可持续发展的推进剂。下面笔者就简单谈谈如何减少中学化学实验的污染。

一、对于会产生有毒有害物质的实验进行改进，从源头上尽量减少直至杜绝污染的发生。

1、删除一些以剧毒物质为主的实验。例如在现行的江苏高中化学教材《化学1必修》专题2第1单元中，将氯气的实验室制法由以前的必修内容，改为了化学史话，教师就可以通过讲解来让学生了解氯气的实验室制法的原理、制备、除杂、收集等一系列流程，避免了在教室内制取氯气污染环境，损害教师和学生身体的事情发生。

2、改进实验方法。例如，氯气与铁丝的反应作为氯气性质的经典演示实验，教科书一直采用将铁丝一端放在酒精灯上灼烧至红热，迅速伸入氯气的集气瓶中，但是当把铁丝伸入集气瓶内反应的过程中，由于该演示实验在敞口的集气瓶中进行，会有氯气及反应产物逸出，影响课堂气氛和师生身体健康，造成污染环境。我们可以对该实验进行如下改进：（1）取干燥的集气瓶，用排气法收集干燥的氯气，集气瓶口涂少量的凡士林，盖上毛玻璃片。（2）取直径一束擦亮的细铁丝，弯成螺旋状，总高度低于集气瓶高度。铁丝的一端扎在与集气瓶配套的橡皮塞的小头上，在酒精灯火焰上充分加热橡皮塞上的铁丝至红热，移去集气瓶上的毛玻璃片，把铁丝立即伸入集气瓶中，并迅速盖好橡皮塞，反应迅速进行。这种简单的改进不仅实验现象明显，同时避免反应时有害物质的逸出，大大减少了污染。

3、运用多媒体模拟/演示实验。例如现行江苏高中化学教材《有机化学基础》专题3第2单元中有苯的溴化实验，这里用到的苯和液溴不仅是毒性很强的物质，而且这两种原料均具有很强的挥发性，且该实验要用到冷凝管，在很多教室中没有自来水，所以该实验非常适合用多媒体展示给学生。

4、创新微型化学实验，减少环境污染。

微型化学实验是近十多年来在国内外得到迅速发展的化学实验新方法，它是在绿色化学思想指导下，在微型化仪器装置中对化学实验进行创新性设计的一种新的实验模式。例如现行江苏高中化学教材《化学1必修》专题4第二单元的铜与浓硝酸、稀硝酸分别反应生成NO2、NO的实验，课本装置如图，在分液漏斗中先加浓硝酸观察现象，然后在分液漏斗中加水继续观察现象。这种设计操作繁琐，药品用量大，造成药品的浪费，同时产生的污染就大，又因为产生的NO2会立即与水反应生成NO，实验现象不明显。可以将书中的实验改进为注射器实验：事先将螺旋好的细铜丝放入两支注射器中，分别吸取浓稀硝酸，让反应在注射器中进行，产生的气体可以将注射器的活塞顶起，由于注射器内无空气，可以观察到无色的气体，然后抽动吸入稀硝酸的注射器活塞，让空气进入，则可以明显地观察到气体的颜色变化。此实验经改进后，不仅药品的用量大大减少，实验现象明显，而且极大地减少了有毒气体的排放。所以实验微型化、药品微量化使化学实验的排污量大大减少，是一种绿色化学，是对学生环保意识最生动、最现实的教育。

二、对实验中避免不了的一些污染产生物进行恰当处理

1、废气的处理。对于无毒害气体，我们可以直接通过通风设施排放。会产生少量有毒气体的实验，应在通风橱内进行，通过通风橱将少量毒气排到室外（或排到外面大量空气中稀释）。而对于有毒害气体，我们应该针对不同的性质进行处理。例如：对于碱性气体（如NH3）用回收的废酸进行吸收，对于酸性气体（如SO2等）用回收的废碱进行吸收处理。2、废液的处理

（1）无机废酸、废碱。中学化学实验对酸碱的使用较为频繁，且用量相对很大，鉴于此，我们通常把废酸、废碱分别集中回收保存，然后用于处理其它废弃的碱性、酸性物质。最后用中和法使其pH值达到6～8后就可排除。

（2）含重金属离子废液处理。最有效和最经济的处理办法是，加碱或加硫化钠把重金属离子变成难溶性的氢氧化物或硫化物而沉积下来，从而过滤分离，少量残渣可埋于地下。

（3）一般有机废水。实验过程中产生的高浓度有机废水能够回收再利用的尽量集中收集,统一处理，循环使用。无法回收的有机废液一般可以采用焚烧法、活性炭吸附法、溶剂提取法、氧化分解法、水解法以及生物化学法等进行处理。

3、废渣的处理。废渣主要采用掩埋法。有毒的废渣必须先进行化学处理后深埋在远离居民区的指定地点，无毒的废渣可直接掩埋,掩埋地点应有记录。

参考文献

[1]王祖浩吴星《化学1必修》[J].江苏教育出版社，20xx，6（1）。

[2]王祖浩王云生《化学2必修》[J].江苏教育出版社，20xx，6（5）。

[3]王祖浩张天若《有机化学基础》[J].江苏教育出版社，20xx，12（2）。

[4]林培良王慧霞无机化学实验[J].高等教育出版社，20xx，5（5）。

流程改善优化项目方案范文第四篇论文摘要：热浸镀锌是目前国内应用最多的一种镀锌方式，本文提出了热镀锌优化工艺及降低锌耗途经，采用优化后的热镀锌技术，能有效实现降低热镀锌成本及锌锌耗是镀锌企业所面临的重要问题。

论文关键词：热镀锌,钢构件,优化工艺,降低锌耗

1．引言

表面镀锌作为一种钢铁制品表面处理的最常用方式之一，自它诞生起就一直被广泛的应用于各行各业之中。热浸镀锌是目前国内应用最多的一种镀锌方式，它能使工件获得较厚的镀锌层，一般锌层平均厚度可达到50微米以上，并具有镀层均匀、附着力强、使用寿命长等优点。其传统工艺流程主要是先去除工件表面油污，再将工件酸洗除锈，水洗后放入溶剂中清洗（溶剂有氯化铵、氯化锌或是氯化铵和氯化锌的混合液等），然后将工件放入镀锌槽中镀锌，最后甩干整修后完成。

国外发展了多种热镀锌技术。包括在锌浴中添加合金元素的多元合金、锌锰合金、锌镁合金和锌镍合金热镀锌以及高温镀锌。在热镀锌过程中，由于一般国内热镀锌厂普遍采用浓硫酸、浓盐酸等强腐蚀性溶液作为酸洗溶剂，使得工件在经过热镀锌后，工件也会发生氢脆现象，个别还会有工件表面被过度腐蚀，形成表面缺陷。另外由于加工工艺以及工件的几何形状，有时会产生锌料黏结的现象。如螺栓热镀锌时，螺栓的螺纹处常会产生锌料黏结的情况，影响螺栓的正常使用。

针对以上情况，也相应的产生了一些新的工艺。如嘉兴平湖某热镀锌厂在酸洗这个环节上就采用了不同于传统的溶液配方进行工件的除锈，其所用溶液腐蚀性大大降低，但却仍能达到除锈的目的。

2．热镀锌优化工艺

2．1工艺流程

优化后的工艺流程如下：钢构件→复合除锈剂除锈→温水水洗→复合助镀剂(除铁)→热镀锌→水冷却→低铬钝化→检验→包装。

2．2热镀锌优化工艺

热镀锌优化工艺是指使工艺更加合理、趋于科学，其目的在于提高钢构件表面质量，减少影响锌耗的铁及其它杂质的产生量及控制不合格产品的发生，降低镀锌成本。以批量热镀锌生产为例，具体有以下方面优化。

2．2．1酸洗、水洗工序的优化

酸洗工序主要是除去钢构件表面的铁锈，镀锌时融熔的锌才能与钢基体反应生成镀锌层。若酸洗不干净表面还残留锈斑未被除掉，工件进入融熔的锌液时锈斑阻碍钢基体表面与锌反应生成锌铁合金层，从而产生漏镀点(块)，导致返工重镀；单一酸溶液在新酸或浸泡时间长会导致构件表面出现过腐蚀和析氢现象，过酸洗时产生了粘附性很强的泥渣，在钢表面很难冲洗掉，就无法镀上溶剂，析氢现象在钢基体内贮存的氢气在锌液中受热释放破坏了镀锌层的结晶而产生灰斑，导致工件漏镀返工重镀甚至报废。水洗工序主要是洗掉工件表面的铁盐及杂质，减少锌灰、锌渣的生成。

（1）区别工件锈蚀程度分开酸洗

进入热镀锌生产线的工件，包括待热镀锌工件和预制件，在存放期间要防止严重锈蚀。对于已经出现严重锈蚀的钢制件和一般轻微锈蚀的钢制件要分开进行酸洗。腐蚀程度不同，酸洗时间亦应不同，以防止轻微腐蚀的钢制件在酸洗时出现过酸洗，避免析氢现象和钢制件表面出现麻坑。对严重锈蚀的工件采取方法：①物理机械除锈法，酸洗一定时间后针对部分未脱锈层用小铁铲铲除；②酸洗浸湿工件后再吊出放置10~24小时让工件生成新锈，这样除锈效果好；③在中等浓度酸中浸泡一定时间用抽酸电机抽酸使酸液产生波动，冲刷掉附着的锈皮。为避免工件重叠酸洗不干净，在工件酸洗前进行装筐，对角钢工件隔开叠放或装入特制的筐具中，对钢板工件进行挂笼酸洗，这样酸洗速度又快又好。

（2）使用复合除锈剂代替单一的盐酸或硫酸水溶液除锈

单一盐酸溶液易挥发，易过酸洗，少量油污不能很好清除，本厂除锈主要采用盐酸再加复合溶剂，复合溶剂中有乌洛托品、SLS活性剂、TX-10、添加剂，其优点在于酸洗速度快而不过酸洗，减少酸雾的逸出挥发，节约盐酸。一般情况下1t盐酸可清除40t以上钢构件表面的铁锈，较直接使用盐酸节省33%左右。常温复合盐酸酸洗液配方中的盐酸是主要成分，乌洛托品是一种缓蚀剂，TX-10具有活化渗透作用，SLS活性剂能起到润湿和渗透复合作用，同时具有抑制酸雾的作用；添加剂是一种含羧酸的有机物，可与Fe、Fe起络合作用，降低盐酸酸洗液中的铁离子含量，有利于减少锌液中锌铁合金(锌渣)的产生和提高钢制件表面镀锌层的延展性。

（3）酸洗后采用温水洗

采用温水洗，主要是考虑能很好的冲洗、溶解掉粘附在钢件表面的铁盐，减少带入下道工序(助镀)中的铁盐。因为要达到一定温度(大于25℃)才能起到快速清除铁盐的效果，从节约能源角度考虑，本厂将钢构件热浸镀锌后水冷却池中的70℃热水不断引进到清洗池中，起到温水清洗和维持清洗水的洁净作用。

2．2．2助镀剂工序的优化

（1）助镀剂的有效成分和最佳工件条件

钢构件在热镀锌前浸粘助镀剂的目的，是为了保证钢件在热浸镀锌时，使其表面的铁基体在短时间内与锌液起正常的反应而生成一层铁-锌合金层。其作用机理为：

(a)清洁钢铁表面，去除掉酸洗后钢件表面上的一些铁盐、氧化物及其它脏物。

(b)净化钢件浸入锌液处的液相锌，使钢件与液态锌快速浸润并反应。

(c)在钢件表面沉积一层盐膜，可将钢件表面与空气隔绝，防止进一步微氧化。(e)涂上溶剂的钢件在遇到锌液时，溶剂气化而产生的气浪起到了清除锌液上的氧化锌、氢氧化铝及碳黑颗粒等的作用。通常选用的助镀剂为ZnCl·2NHCl，当工件在浸入锌液时，助镀剂盐受热后首先发生分解：

ZnCl·2NHCl→ZnCl(NH)+NH↑+2HCl↑

分解释放出的氨气和xxx气体与工件表面残留的氧化物及锌液表面形成的氧化锌发生反应：

FeO+NH+2HCl→FeCl(NH)+H0↑

ZnO+NH+2HCl→ZnCl(NH)+H0↑

以氯化锌和氯化铵混合组成的助镀液，ZnCl·2NHCl是有稳定成分的化工双盐，易结晶在钢件表面。其中NHCl在助镀剂中的作用是最根本的，但NHCl易挥发，所以含量不能太高，以避免工件在浸锌过程中形成过多的烟雾。ZnCl起到涂层作用，可减少工件在酸洗之后和浸锌之前的氧化。同时，以ZnCl·2NHCl为氯化锌和氯化铵混合组成基础的助镀剂有很好的自动干燥效果。据研究报道，在欧洲氯化锌和氯化铵混合比约为；在美国及日本通常采用三盐ZnCl·3NHCl或四盐ZnCl·4NHCl溶液，铵锌比约为；国内热镀锌通常不烘。

干或烘干效果不佳，同时考虑使用成本，推荐采用铵锌比。为保持生产正常进行，一定要保持氯化铵浓度高于氯化锌浓度效果最好，不能只规定氯化铵与氯化锌浓度的总量值，一旦氯化锌的浓度高于氯化铵的浓度，工件表面就会出现针孔状的漏镀。

（2）助镀剂中铁离子含量的控制与去除方法

助镀剂中的铁离子不仅增加了助镀盐残余物的黏度及清除的难度，而且由于铁离子的存在，还增加了助镀盐在工件表面结晶所需要的时间；更重要的是，助镀剂中的铁离子含量高会导致锌渣量的增高，造成无效的锌耗。据报道：1份铁与锌液结合可以形成25份的锌渣。就助镀剂而言，减少铁离子的措施，需要添加以乌洛托品和FHX—1为主要成分的缓蚀剂，有机活性剂。加入一定的有机活性剂后可以使助镀剂的分散能力、浸润能力、干燥速度增强，避免工件与锌液接触发生爆锌现象。除铁离子方法在70℃~80℃助镀溶剂中添加双氧水和氨水后进行过滤处理。在控制好溶液的pH值在5左右时，铁离子的量会大大减少，可以采取每周沉淀一次的方法。通过清除铁离子，助镀剂中的亚铁离子可从10~20g/L降低到以下，钢构件热镀锌吨耗纯锌降低，平均降低。如果年产按40000t镀锌件计算，按60kg/t消耗算每年最少可节约锌40000t×60kg/t×锌锭；锌锭按20xx年上半年平均29000元/t计算，每年可节约万元。

（3）助镀剂的pH范围

助镀剂酸性过强，所有的铁盐处于溶解状态。因此将有更多的Fe随工件被带入锌液中，这将导致更多的细锌渣的产生。特别是当助镀剂pH>时，Fe(OH)和Zn(OH)在工件表面沉析，这将阻碍锌液与钢基体的接触，妨碍锌—铁反应的进行，造成镀锌层表面质量缺陷。当助镀剂pH在之间时，溶解状态的Fe会被空气中的氧离子逐渐氧化形成在这个pH条件下不能溶解的Fe，并以Fe(OH)的形式从助镀溶液中沉析出来，有利于用过滤清除设备将铁离子和杂质从助镀剂中排出。

3．2．3镀锌工序的优化

镀锌工序是镀锌中的关键工序，镀锌锌锅的设计使用、锌液温度控制、浸锌时间的控制、镀锌起重设备的使用是镀锌要求中的主要控制部分。

（1）锌锅的设计使用

锌锅的尺寸设计是以满足最大镀锌工件的需要而设计，设计时必须要充分考虑到镀锌生产产量及锌锅的加热方式。如果锌锅的设计容量太小，镀锌时热量供应不上，锌液的温度波动大，镀锌工件的质量难以控制，锌温波动大铁质锌锅的腐蚀加大，产生的锌渣多，并直接关系到锌锅的寿命和安全。如果锌锅的容量太大，电耗大，锌灰量大。设计一般要求是小时产量与容锌量为1：(24~40)，在满足各项要求的情况下，设计中尽可能减少锌液面与空气接触的面积，这样能减少锌液的氧化及锌灰量的产生。我厂原使用的锌锅长×宽×深为××

，由于生产的需要现使用的锌锅为12m××。锌锅材料的选用直接关系到锌锅的寿命，最先选用低碳钢材料08F钢，现在使用的专用新型锌锅材料WKS，锌锅使用寿命得以延长。在初次使用锌锅时在锌锅内表面涂抹一层专用防腐涂料保护锌锅内表面。初次使用时升温一定要缓慢，消除锌锅焊接时的热应力，避免产生崩裂。同时需要按要求向锌液中添加锌镍合金或能增加锌液流动性的稀土多元合金。锌液中含镍量以为宜，当含铝量为时，镀锌层与钢基表面形成五铝化二铁(FeA1)中间相层，此层达到一定厚度时，不但可提高镀层的粘附性能，而且可以减少锌渣(FeZn)的生成量，平时添加纯铝、电缆铝丝、镍粉、稀土粉时不能直接向熔融的锌液中进行添加，增加锌液流动性，减少锌液表面浮渣出现并定期打捞锌灰锌渣。标准《输电线路铁塔制造技术条件》GB/T2694-20xx中对锌层厚度要求镀件厚度t≥5mm，镀层最小平均厚度86μm，最小平均附着量610g/m2；2≤t镀层最小平均厚度65μm，最小平均附着量460g/m，标准中未对镀锌层上限限制，作为企业来说越接近标准下限越能节约锌耗。影响锌层厚度的主要因素是锌温和浸锌时间，当锌温低于430℃，锌铁扩散速度低，不易生成足够的铁锌合金层，整个镀层就薄。当温度高于465℃时锌层增加，锌铁扩散速度加快，当温度继续升高，锌液变稀，锌层又变薄，但影响到锌锅的使用寿命。锌温一定要避免在锌锅线性腐蚀区480℃和高温抛物线区500℃~530℃，所以热镀锌工序必须严格控制锌液温度以保证镀件质量的稳定前提下降低锌耗，一般镀锌温度控制在440℃~465℃。浸锌时间是根据镀件表面铁基体与锌液充分反应生成完整锌层所需的时间确定，一般是在温度相同时，镀件厚度越厚，浸锌时间越长，随着浸锌时间的延长，镀层增厚，但过分延长浸锌时间又会使锌层变脆，反而影响镀层质量。两个主要参数中采取稳定锌温参数，从而更好地控制浸锌时间，以前采用半自动式温度控制系统，温度波动±3℃~10℃，现采用计算机对温度进行控制，温度波动在±1℃~3℃，温度波动小容易控制浸锌时间，从而更有效地控制锌层的厚度，减少纯锌的消耗。

3．结论

通过此热镀锌优化方案的实施，进一步完善和改进了生产工艺，增加生产效率，提高产品质量，降低生产成本。

参考文献

1吴起.热镀锌溶剂的除铁处理焊管[J].焊管,1992,(2):47-48.

2杨冰,申晓刚,马林.连续清除热镀锌助镀剂