新增旅客地道深基坑安全施工施工方法及工艺要求

6.1基坑降水施工方案及技术参数 16.1.1基坑降水技术参数 16.1.2基坑降水施工工艺 36.1.3基坑降水运行及管理 46.1.3.1试运行 46.1.3.2降水运行 56.1.3.3降水监测 56.1.3.4降水排水 56.1.4降水井质量保证措施 56.1.5封井时间 66.1.6防渗漏措施 66.1.7相关应急处理措施 66.2基坑施工方案及技术参数 66.2.1基坑施工技术参数 66.3土方开挖施工方案及技术参数 176.3.1土方开挖施工工艺流程 176.3.2土方开挖工艺要求 176.3.3土方开挖施工要点 186.1基坑降水施工方案及技术参数6.1.1基坑降水技术参数1、由于场区地下水位埋深较浅，基坑开挖时需要降水，在基坑钢板桩内侧布设降水井，井间距12m，井深以井底标高-16.500（相对于±0.000）进行控制，井深约13.00-16.00m，降水井具体位置可根据实际情况进行调整。2、降水井井径600mm，井管采用无砂混凝土滤水管，井管外径为400mm，外包2层60-80目滤网，反滤层滤料采用中粗砂，厚度不小于100mm，降水井下管填料后，应进行洗井，洗井应直至过滤器及滤料滤水畅通，井内可抽出大量清水为止，并抽水检验井的滤水效果。成井后注意井口的保护，沿井口砌砖并设井盖，加强工作人员的巡视。3、在基坑降水井降水效果不佳时，需辅助明排降水措施，在基坑底部布设东西向排水沟，排水沟尺寸为300mmx300mm,内填碎石，必要时可设置南北向排水沟，沿基坑南北向每10-20m设置一集水井，井深不小于1.0m,具体做法见详图。4、坡顶设置240mm宽、高度300mm的挡水墙，坡顶一定范围内应硬化，确保坡顶有组织的顺杨排水。坡顶场地应结合现场条件进行混凝土硬化封闭，基坑周边的施工用水应有排放系统，不得渗入基坑土体内。5、基坑周边排水应畅通，严禁地表水渗入基坑周围土体和冲刷坡体。6、在正式施工前应先完成3口降水井，进行必要的试抽水，以确定降水效果可靠性，以设计为基础根据现场实际情况，对降水井井群数量进行复核调整，完善降水方案，征得各方认可后方可实施。7、降水期间应有备用电源，以防停电导致基坑浸水。8、降水应自始至终进行信息化施工，以确保降水效果。图6.1.1-1降水井构造示意图图6.1.1-2坑底排水盲沟大样图图6.1.1-3集水井大样图6.1.2基坑降水施工工艺1、降水井施工工艺流程：降水井施工工艺：井点测量定位→挖井口、安护筒→钻机安装、就位→钻孔成孔→混凝土垫层→吊放井管→井管与孔壁间的砾石过滤层→洗井→井管内下设水泵、安装抽水控制电路→试抽水→降水井正常工作→降水完毕封井。2、基坑降水施工要点1）测放井位：根据井位平面布置示意图测放井位，如果现场施工过程中遇到障碍或受到施工条件的影响现场（如遇工程桩位时）可做适当调整。2）埋设护口管：护口管底口应插入原状土层中，管外应用粘性土填实封，防止施工时管外返浆，护口管上部应高出地面0.10m～0.30m。3）安装钻机：机台应安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心三点成一垂线。4）钻进成孔：降水井开孔孔径为φ600mm，钻孔施工达到设计深度时，宜多钻0.3～0.5m。做好钻探施工描述记录，在钻进过程中，如发现实际地质情况与勘察时提供的资料不一致时需及时通知设计人员，并对井的结构进行及时调整，确保滤水管的安放位置能够有效的进水。钻进开孔时应吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转，钻进过程中要确保钻机的水平，以保证钻孔的垂直度，成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在1.10～1.25，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，以防止孔壁坍塌。5）清孔换浆：下井管前的清孔换浆工作是保证成井质量的关键工序，为了保证成孔在进入含水层部位不形成过厚的泥皮，当钻孔钻至含水层顶板位置时即开始加清水调浆。钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔，清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至接近1.05，孔底沉淤小于30cm，返出的泥浆内不含泥块为止。第一次清孔换浆是成井质量得以保证的关键，它将直接影响成井质量，因此施工时清孔换浆工作没有达到规定的要求（直到不存在泥砂为止）不允许进入下一道工序的施工。6）下井管：无砂混凝土滤水管进场后，应检查过滤器的圆孔是否符合设计要求。井管外包2层60-80目滤网。下管前必须测量孔深，孔深符合设计要求后，开始下井管，下管时应保证滤水管居中，井管连接要牢固、垂直、不透水，下到设计深度后，井口固定居中。下井管过程应连续进行，不得中途停止，如因机械故障等原因造成孔内坍塌或沉淀过厚，应将井管重新拔出，扫孔、清孔后重新下入，严禁将井管强行插入坍塌孔底。7）中粗砂反滤层：填中粗砂前应用测绳测量井管内外的深度，两者的差值不应超过沉淀管的长度。填中粗砂过程中应随填随测中粗砂的高度。填中粗砂工序也应连续进行，不得中途终止，直至中粗砂下入预定位置为止。最终投入滤料量不应少于计算量的95％。8）井口封闭：井口；降水完成后应封闭。9）洗井：采用“泵放入井底抽水法”洗井，其原理如下：成井完毕后立即下入深井潜水泵至井底抽水，如井内有沉淀，可在水泵抽水的同时人力上下串动水泵，扰动井内沉淀让水泵带出，直至水泵能下到井底。井内水抽干后拔出水泵，以防井外细颗粒进入井内造成埋泵，待井内水位上升至滤水管上口时重复上述操作。至井内没有新的沉淀并且水清后可下入潜水泵封井。10）降水井安泵试抽：成井施工结束后，应及时下入潜水泵，铺设排水管道、接电缆、地面真空泵安装等，抽水与排水系统安装完毕，即可开始试抽水。电缆与管道系统在设置时应注意避免在抽水过程中损坏，因此，现场要在这些设备上进行标识。试抽水量一般大于设计水量，应做好抽水量、水位的观测记录，核查抽水量及水位下降值是否与设计相符，若不相符应及时调整降水设计方案。11）排水:洗井及降水运行时应用管道将水排至场地北侧的明沟内，通过排水管将水排入场外预设的排水沟中，过路时设置过路管，场地四周的排水管道应及时清理，确保排水系统的通畅。12）回灌井：回灌井成孔工艺同降水井，回灌井下部外包60-80目，上部井口位置采用黏土黏土封堵。6.1.3基坑降水运行及管理6.1.3.1试运行1、运行前准确测定各井口、地面标高及地下水位；2、启动抽水设备，检查抽水设备、排水系统运转是否正常；3、抽水系统经检查符合要求后，开始抽水。6.1.3.2降水运行1、预抽水应在基坑开挖前10天或更早进行，随着开挖深度的加深可逐节割除上部井管，水泵在抽干时可随井内水位即时开泵与关泵，根据开挖进度，控制井内水位在一定深度内；2、在成井施工阶段应边施工边抽水，力争在基坑开挖前，及时降低围护结构内基坑中的浅层地下水位，保证基坑干开挖施工的顺利进行；3、抽水运行过程中应随时检查设备运行状况，发现故障及时排除；4、降水井抽水时，注意潜水泵抽水间隔时间，降水井抽干后应立即停泵，以免烧坏电机；5、抽水过程中应做好记录，内容包括井涌水量(Q)、水位降深(S)，掌握变化动态指导降水运行，不断联系设计院等相关单位优化降水图纸及降水运行方案；6、根据实际施工工况，在降水结束后应进行封井；7、井口设置醒目标识，方便辨认；6.1.3.3降水监测1、水位观测水位观测采用水位计量测，每天观测一次，水位观测精度±1.0cm。2、流量监测流量监测采用水表量测，监测次数与水位同步，观测精度±0.1m³。6.1.3.4降水排水由于水泵前期抽水可能存在泥浆，应注意及时清运以达到聊城市环保要求。6.1.4降水井质量保证措施1、根据降水要求，严格按施工组织设计提出的施工方法进行施工，施工人员应对工人作好技术交底工作，施工过程中必须落实各项技术措施；钻孔时应根据水文地质条件和土层物理力学性质，合理选择钻井设备，正确制备泥浆，控制好孔内冲洗液面的高度和钻井进度，以防塌孔。2、认真作好降水记录；坑外水位发生变化，应及时调整降水作业；3、降水井与支撑之间应有效固定，起依附作用，便于安全操作；挖土施工中，注意保护电缆和管路不受破坏；4、挖土施工中，严防施工机械碰撞降水井。井管应具有足够的抗压、抗拉、抗弯强度，以保证井管能承收井壁地层和滤料的侧向压力及井管的全部重量。5、井管应无缺损、裂缝、弯曲等缺陷。两端面应与管线垂直，保证连接垂直。6、下管时，井管要正中垂直、连接牢靠，严禁井管强行插入沉淀的孔底，漏水管的强度应符合要求，缠绕滤网应严实，以防出水含砂量超标。滤料粒径不得过大，填料厚度不得小于设计要求。7、当泥浆比重大，井壁泥皮厚，洗井方法不当、洗井达不到要求时，应对已完成的管井重新洗井，直至符合要求。  8、降水过程中，当发现存在井距过大，水泵流量小或水泵扬程不足，不明外来水等补给问题时，应采取相应措施，保证降水深度达到要求。9、应采用双路供电或常备发电机，保证停电时能及时切换电源连续降水。6.1.5封井时间基坑降水须经主体结构设计人员同意(满足抗浮要求)后方能停止降水。6.1.6防渗漏措施1）在基坑外沿地表设C20砼面层,避免地表水大量渗入基坑。2）若发生较为明显的渗漏现象可以采取在基坑支护外侧采用密排水泥搅拌桩或双轴水泥搅拌桩作止水挡漏土帷幕,以防止水土流失。6.1.7相关应急处理措施1）由于大气降水或其它原因造成地表浅层水量较多时，应首先查明水源，进行修复、截断、改道或停用，同时在地面沿坑壁四周，设置排水沟，将雨水或其它地面水引流至远离基坑处排水，在坑壁的顶部地面喷射混凝土，防止坑边地面渗水。对地面开裂等情况应及时采用水泥浆封闭，防止雨水渗入。2）如在坑壁底部发生局部渗漏现象,应在渗漏点设置长度为1.5～2.0m的引流管,并将渗水集中至坑内降水井内,统一疏排,以减少坑壁水压和保持坑壁干燥，便于施工。6.2基坑施工方案及技术参数6.2.1基坑施工技术参数1）基坑支护施工应严格执行《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012中的有关规定，加段信息化管理，在基坑开挖过程中做好巡查工作。应按分层、分段、对称、均衡、适时的原则开挖。开挖至锚索施工作业面时，开挖面与锚索的高差不宜大于500mm；开挖时，挖土机械不得碰撞或损害锚索、腰梁及降水井等构件；基坑周边施工材料、设施或车辆荷载严禁超过设计要求的地面荷载限值。2）面层喷射混凝土终凝后2小时，应根据气温条件养护3-7天。面层喷射混凝土进行现场试块强度试验，每500㎡喷射混凝土面积试验数量不应少于一组，每组试块不应少于3个。对面层厚度检测，每500㎡喷射混凝土面积的检测数量不少于一组，每组检测点不少于3点；全部检测点的面层厚度平均值不应小于厚度设计值，最小厚度不应小于厚度设计值的80%。3）钢板桩施打：钢板桩宜采用液压履带式打拔机进行施打，打设前要熟悉地下管线、构筑物的情况，准确放出钢板桩中线。插打作业应按下列规定进行施工：a）钢板桩施工过程中应做好周边地下管线调查，在确保周边影响范围内无管线之后再进行施工。b）桩前应根据现场场地条件确定钢板桩施打方法，可采用单桩逐根打入法、屏风式打入法等方法进行施工。c）桩前，对钢板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的钢板桩，不合格者待修整后方可使用。d）桩前，在钢板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔除。e）插打过程中随时测值监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能采用拉齐方法调正时，拔起重打。f）打入桩后，及时进行桩体闭水性检查，对漏水处进行焊接修补，每天派专人进行检查桩体。4）钢板桩的拔除：基坑回填后，需拔除钢板桩，以便重复使用。拔除钢板桩前，应仔细研究拔桩方法顺序和拔桩时间及土孔处理。拔桩宜采用液压履带式打拔机进行拔桩，以减小拨桩对周围土体的影响。拔桩时，对封闭式钢板桩墙，拔桩起点应离开角桩5根以上。拔桩起点宜可根据沉桩时的情况确定，必要时也可采用跳拔的方法，拔桩的顺序与打桩时相反。钢板桩宜选用履带式液压拔桩机，钢板桩拔出时拔桩机尽量少振动，减少对周围土体的扰动，拔出后的桩堆放在基坑两侧，并及时运走。5）高压旋喷锚索施工要求：1.锚索施工与检测应满足《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012中第4.8节的要求及《高压喷射扩大头锚杆技术规程》JGJ/T282-2012第6节的要求。2.钻孔前，应根据设计要求和地层条件，定出孔位，作出标记；锚杆水平、垂直方向的孔距误差不应大于100mm;钻孔角度偏差不应大于2°；锚杆钻孔的深度不应小于设计长度，且不宜大于设计长度。成孔过程中遇有障碍物需调整孔位时，不得影响支护安全。3.高压喷射的喷射压力不应小于20MPa，喷嘴给进或提升速度可取(15-25)cm/min,喷嘴转速可取(10-20)r/min；高压喷射注浆的水泥，宜采用强度等级不低于42.5的普通硅酸盐水泥；水泥浆液的水灰比应按工艺和设备要求确定，可取1.0，高压旋喷锚杆正式施工前应进行工艺性试喷，最终的施工参数现场工艺性试喷效果质量确定，连接高压注浆泵和钻机的输送高压喷射液体的高压管的长度不宜大于50m；喷管应均匀旋转、均匀提升或下沉，由上而下或由下而上进行高压喷射；喷射管分段提升或下沉的搭接长度不得小于100mm。4.锚索的张拉与施加预应力（锁定）符合以下规定：1)预应力锚索张拉前，对张拉设备进行标定。2)预应力锚索张拉应在锚索施工龄期10天后进行，或锚固段浆体强度达到设计强度等级的75％时可进行张拉，具体时间根据试验确定，可适当增加早强剂等添加剂缩短龄期。3)锚索张拉顺序采用隔一拉一。4)锚索正式张拉前，取20％的设计张拉荷载对其预张拉1-2次，使其与锚具接触紧密，钢绞线完全平直。5)锚索分级张拉至设计施加预应力值的1.05倍后锁定。5.应在预应力旋喷锚索张拉完成后开挖下一层土体。6.锚索应根据规范进行抗拔试验检测，当检测的锚索不合格时，应扩大检测数量。7.腰梁选用双根槽钢，槽钢之间采用缀板焊接为整体构件，焊缝连接采用贴角焊；双槽钢之间的净间距应满足锚索杆体平直穿过要求。腰梁的施工应符合现行国家标准《钢结构工程质量验收规范》GB50205的有关规定。图6.2.1-1预应力旋喷锚索示意图6）面层钢筋网的铺设2:2,水灰比宜取0.4-0.45，水泥为P.O.42.5；4.使用速凝剂等外掺剂时，应做外加剂与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结试验，并应通过试验确定外掺剂掺量及掺入方法；5.喷射作业应分段依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上均匀喷射，一次喷射厚度宜为30mm;6.喷射混凝土时，喷头与墙面应保持垂直，其距离宜为0.6m-1.0m;7.喷射混凝土终凝2h后应及时喷水养护。6.2.2钢筋混凝土面层大样图三.钢板桩插打基坑支护采用拉森Ⅳ型钢板桩，由液压履带式打拔机插打，外部采用双拼腰梁钢与预应力旋喷锚索锚头固定形成支护体系。打桩前，应对各紧固件进行检查，在紧固件为拧紧前不得进行配重安装。组装完毕后，应对整机进行试运转，确认各传动机构、齿轮箱、防护罩等良好，各部件连接牢靠。设备检查验收合格后报监理单位审查。插打钢板桩前应对作业班组人员进行全面、有针对性的安全技术交底，确保施工过程的人身安全和工程质量。1、钢板桩的一般要求钢板桩的设置位置要符合施工设计要求，要便于旅客地道施工，即在旅客地道最突出的边缘外应留有1.0m以上的施工作业面。基坑支护板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置，各边尺寸尽量符合钢板桩模数。旅客地道施工期间，在基坑挖土、吊运和结构施工等施工过程中，严禁碰撞钢板桩的支撑体系，禁止任意拆除支撑体系，禁止在支撑体系上任意切割、电焊，也不应在支撑体系上搁置重物或行走。2、钢板桩的施工顺序：管线和障碍物物探→钢板桩清理→钢板桩试打→测量放样→正式插打钢板桩→偏差纠正→开挖及支护施工→旅客地道施工→回填后拆除双拼腰梁及锚具→拔除钢板桩。3、钢板桩的检验、吊装、堆放（1）钢板桩的检验对钢板桩应进行材质检验和外观检验，以便对不合要求的钢板桩进行矫正，以减少打桩困难。对钢板桩的锁口进行修整、清理，用黄油+木屑涂抹。外观检验主要包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矩形比、平直度和锁口形状等项内容。（2）钢板桩吊运装卸钢板桩宜采用两点起吊方式。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。（3）钢板桩堆放钢板桩堆放地点应选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地，并便于运往施工现场。堆放时应注意：堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；钢板桩在堆放处应设置标识标牌并分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫方木，垫木间距一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。4、施打前要求（1）施打前，对钢板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的不合格钢板桩，不合格者待修整后才可使用。在钢板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。（2）在全面插打钢板桩前，应确认周围地下无管线、障碍物。并进行试打，先试打3根，核对水文地质情况，检验设备运行状态是否良好，以及所选择的施工工艺是否符合相关的安全质量要求，必要时进行修正。（3）施打前，先通过测量放样，放出准确的钢板桩中线、边线，确定钢板桩插打位置，符合施工要求。预留足够的旅客地道施工空间，即在旅客地道边缘外应留有1m以上的施工作业操作空间。5、钢板桩施打（1）钢板桩采用液压履带式打拔机进行施打，旅客地道施工完成后拔除；（2）旅客地道四条边线每边两端应先插打4根钢板桩，沿钢板桩两侧设置导向架，导向架应有一定的强度及刚性，不能随钢板桩打设而下沉或变形，本工程导向架拟采用I20a槽钢制作，将两根I20a槽钢焊接到钢板桩上（槽钢内边线34cm），使插打完成的钢板桩能够形成一条直线。施打时应经常观测导架的位置及标高，发现偏位及时采取修正措施。钢板桩插打施工采用逐片插打，逐渐纠偏，直至合拢的方法。钢板桩插打随时以导向架为准，检查所打的钢板桩位置是否准确，垂直度是否合格，及时实施纠偏。插打钢板桩应做到“插桩正直，分散偏差，有偏即纠，调整合拢”。以第一片钢板桩为基准，对好锁口后利用自重下插，当自重不能使其下插时，利用机械进行加压，插至设计高程。钢板桩按导向装置依序插打，钢板桩整条边全部插打完毕后将导向装置拔除。（3）在插打过程中，为保证钢板桩插打垂直度，在导向装置处安装定位测量设施，随时测量监控每桩，要求斜度不超过1%，尤其是第一根桩要从两个相互垂直方向同时控制，确保桩身垂直不偏。每打4-5根钢板桩就要用垂球吊线，将倾斜度控制在1%以内，否则就用倒链纠偏，一次性纠偏不能太多，以免引起锁口间别住，影响下一片钢板桩的插打，当钢板桩偏移太多时，只能采用多次纠偏的方法逐步减小偏移量。当桩身偏斜过大不能用拉齐方法调正时，必须拔起复打，桩入土3m以上时，严禁用打桩机行走或回转动作来纠正桩的垂直度。表6.2-1钢板桩施打偏差标准表序号项目允许公值或允许偏差检查方法1桩顶标高±100mm水准测量2沉桩垂直度≤1/100经纬仪测量3轴线偏差±100mm经纬仪或钢尺量4齿槽咬合程度紧密目测法（4）钢板桩合拢插打方法：自一角附近开始，分两头向主线侧插打，在主线侧合拢。第一根钢板桩位置应准确、垂直，然后以第一根钢板桩为基准，再向两边插打钢板桩。施工时钢板桩支护采用逐片插打到设计标高位置的方式。为保证合拢精度，主线侧一边施工时先将该边钢板桩整体插打至某一稳定深度,然后再逐根插打至设计标高。图6.2.3-2钢板桩插打顺序示意图（5）施打注意事项当钢板桩久打不下时，应停下来分析原因，看一看是否锁口变形，桩身变形，或钢板桩底脚有铁件或大石块等，不能一味蛮打，损坏钢板桩。在整个钢板桩施打过程中，开始时插一根打一根，即将每一片钢板桩打到设计位置，到剩下最后5片时，要先插后打，即先将钢板桩插至稳定高度（能保证钢板桩自身稳定即可），主要有利于钢板桩的调整，并且合拢处的两片桩应一高一低，便于插桩；若合拢有误，可用倒链对拉使之合拢。合拢后，再逐根打到设计深度。（6）施打过程安全要求作业区应有明显标志或围栏，桩在施打过程中，操作人员必须在距离机械5m以外的区域监视。施工期间，在基坑挖土、吊运桩头、钢筋与模板安装、浇筑结构混凝土等施工作业中，严禁碰撞钢板桩，禁止任意在钢板桩上任意切割、电焊。遇有雷雨和6级以上大风等恶劣气候时，应停止一切作业。图6.2.3-3钢板桩搭接大样图四.高压旋喷锚索、双拼槽钢梁施工（1）技术要求技术要求详见本方案6.2.1高压旋喷锚索施工要求。（2）施工流程图（3）高压旋喷锚索施工a）锚杆定位：开挖后的基坑壁经过修整喷锚，按设计要求的标高和水平间距，用水准仪和钢尺定出孔位，做好标记。b）钻机就位：将专用锚杆钻机，按设计孔口坐标安装，用经纬仪按边坡方向放出基线，然后用方向架放出钻孔方位角。紧固件紧牢后再核查一遍钻机孔位坐标、方位及倾角，确认无误后将所有紧固件再紧一遍，使其倾角误差不超过±0.5°，方位角误差不超过±1°。经技术人员复核报请监理工程师验收无误后方可开钻。c）钻孔：钻孔侧翼设多个喷嘴进行高压旋喷工艺施工，锚杆的钻孔深度不应小于设计长度，也不宜大于设计强度的500mm。钻孔施工应满足下列要求1）钻杆钻孔时不得扰动周围底层。2）锚杆水平、垂直方向的孔距误差不应大于100mm，钻头直径不应小于设计钻孔直径3mm。3）钻孔角度偏差不应大于2°。d）锚索制作与安装根据设计要求设置钢绞线，端头采用φ150*20钢板锚盘，锚索与锚头进行固定。钢绞线外部预留0.7m以便张拉施工，锚索下料长度=锚索锚固段长度+自由段长度+工作段长度。组装好的锚索同钻杆一同进入孔内。图6.2.3-4旋喷锚索钻头做法图6.2.3-5钢绞线锚索截面图e）旋喷施工当喷射注浆管插入预定深度后，由下而上进行喷射注浆。先送高压水、气，再送水泥浆，在孔底部边旋转喷射10s后，再边旋转、边提升、边喷射，高压喷射的喷射压力不应小于20MPa，喷嘴给进或提升速度可取(15-25)cm/min,喷嘴转速可取(10-20)r/min；连接高压注浆泵和钻机的输送高压喷射液体的高压管的长度不宜大于50m；喷管应均匀旋转、均匀提升或下沉，由下而上进行高压喷射；喷射管分段提升或下沉的搭接长度不得小于100mm。注浆时应注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等是否符合设计要求，并且随时做好记录。在高压喷射注浆时出现压力骤降、上升或冒浆等异常情况时，查明原因并及时采取措施。注浆完毕及时拔出注浆管。施工完毕，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。可将浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排出。f）预应力锚索张拉与锁定待预应力锚索施工十天后或锚固段浆体强度达到75%时可进行张拉，具体时间根据试验确定。锚索张拉顺序采用隔一拉一的顺序进行。张拉采用高压油泵和穿心千斤顶进行张拉，正式张拉锚索前应取20%的设计张拉荷载，对其预张拉1-2次，使其与锚具接触紧密，钢绞线完全平直。锚索分级张拉至设计施加预应力值的1.05倍后进行锁定。锚头做法见大样图。锚头：锚头上、下由2根I20a的槽钢与钢缀板焊接而成，焊缝高度不小于8mm，钢槽钢连接采用10mm厚钢板进行焊接，锚头由托架支撑（托架与钢板桩间焊接，焊缝高度8mm），从内至外依次为钢垫板、垫块、承压板、锚具组成，张拉结束后，将锚板外的钢绞线处理好，不能松散。图6.2.3-6锚索锚头大样图图6.2.3-7托架加工大样图图6.2.3-8钢垫板、承压板示意图图6.2.3-9锚索斜铁大样图图6.2.3-10双拼槽钢梁大样图图6.2.3-11双拼槽钢梁连接大样图五.锚索锚头拆除待基坑回填土回填至锚索锚头地面下约50cm时，进行锚索、锚头的拆除，拆除原则遵循“后装先拆、先装后拆”的原则进行拆除。六.钢板桩拔除、土孔处理基坑回填至顶面后，要拔除板桩，以便周转利用。拔除板桩前，应明确拔桩方法、顺序和拔桩时间及土孔处理。否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给已施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。（1）拔桩方法本工程拔桩采用液压履带式打拔机进行钢板桩拔除：依靠附加起吊力的作用将桩拔除。（2）拔桩时应注意事项拔桩起点和顺序：对封闭式板桩墙，拔桩起点应离开角桩5根以上。可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。拔桩的顺序最好与打桩时相反。（3）钢板桩土孔处理钢板桩土孔处理：对拔桩后留下的桩孔，必须及时进行处理，本项目对钢板桩孔采用注浆的方式进行处理，注浆孔间距1.0m，成孔直径100mm，成孔后放入直径48mm,壁厚3mm钢管，加工成花管形状，花管按照500mm的行距，圆周两孔均匀布置，开孔处采取防堵措施，顶部1.5m不成孔，并对此范围注浆孔采取水泥砂浆封孔处理，顶部钢管端部制成尖锥状，钢管放入注浆孔并封孔后，进行压力注浆，注浆材料应采用水泥浆；水泥浆的水灰比宜取0.2-0.4；终止注浆压力不宜小于1.0MPa;应在注浆至管顶周围出现返浆后停止注浆；当不出现返浆时，可采用间歇注浆的方法。图6.2.3-12注浆孔示意图6.3土方开挖施工方案及技术参数6.3.1土方开挖施工工艺流程放线定位、撒灰线→土方分层分段开挖→施工排水沟→垫层施工6.3.2土方开挖工艺要求土方开挖前应在基坑中部设置集水坑进行预降水，应将基坑内水位降至拟开挖下层土方的底面以下不少于0.5m，疏干坑内积水，便于土方及支护施工。基坑开挖采用后退式分层、分段开挖方法。土方开挖应遵照分层、分段、对称、均衡、适时的原则进行，严禁盲目乱挖、超挖。开挖应注意基坑纵向边坡稳定。首先进行平面支护位置的表层土方运输与场地清理整平，部分坡顶为回填土，复核坡顶面标高与图纸是否一致。按照支护单元分层进行开挖，开挖一层支护一层，严格控制超深，本项目部分区域上部填筑土已回填完成，首先进行上部填筑土支护施工。其余部分开挖顺序如下：1、第一层开挖至锚索锚头标高下50cm（开挖至标高-5.000m，开挖深度1.5m）。待高压旋喷锚索施工完成后，开挖第二层。2、第二层开挖至标高-6.8m（开挖深度1.8m）。2、第三层开挖至标高-8.6m（开挖深度1.8m）。抄测标高、剩余20cm进行人工清槽。基坑开挖过程中，应采取措施防止碰撞支护结构或扰动基底原状土。若在开挖过程中出现桩间挤土，应立即停止开挖作