体育场钢结构罩棚施工质量管理保障措施

7.1质量管理体系 27.1.1质量管理体系 27.1.2质量控制总体思路 47.1.3质量管理制度 57.2质量控制流程 67.2.1质量控制程序 67.2.2钢结构焊接质量控制流程 67.2.3钢结构安装质量控制流程 77.3原材料和构配件的质量保证控制措施 87.3.1原材料和构配件的采购质量保证 97.3.2原材料和构配件的运输质量保证 97.3.3原材料和构配件的验收质量保证 107.3.4原材料和构配件的储存和保管 107.4构件形状尺寸保证控制措施 117.4.1构件制作准备的质量保证措施 117.4.2构件制作前放样的质量保证措施 117.4.3构件制作过程的质量保证措施 117.4.4构件制作过程号料的质量保证措施 117.4.5构件制作过程切割的质量保证措施 127.5拼装质量保证控制措施 127.6焊接质量保证控制措施 137.7大跨度结构焊接变形的分析和控制措施 157.7.1焊接变形的分析 157.7.2钢结构安装误差消除措施 157.8钢结构验收标准 167.8.1钢材验收标准 167.8.2焊接验收标准 167.8.3钢结构安装验收标准 197.8.4验收程序与要求 207.1质量管理体系7.1.1质量管理体系（1）质量管理目标质量管理目标：钢结构工程一次验收合格率达100%，实现钢结构施工过程精品，满足国家现行施工验收规范，确保“上海市金钢奖”、“中国钢结构金奖”、“鲁班奖”。（2）质量管理组织架构（3）质量管理职责表7-1-1-1序号岗位职责1项目经理（1）代表公司履行同业主的工程承包合同，执行公司的质量方针，实现工程质量目标。（2）确定项目质量目标、组织项目员工学习，要求项目员工按规定的职责及工程程序工作。（3）对重大问题包括施工方案、人事任免、技术措施、设备采购、资源调配、进度计划安排、合同及设计变更等会同上级主管部门进行决策，组织项目有关人员制订“项目质量保证计划"。（4）协调各生产工种之间关系。（5）监督执行质量检查规程，对不合格的工序负有直接责任，及时制定纠正措施并找出失误的原因上报。2技术总工（1）负责项目质量保证体系的建立及运行。（2）统筹项目质量保证计划及有关工作的安排，开展质量教育，保证各项制度在项目得以正常实施。（3）负责项目工程技术管理工作。（4）参与“项目质量保证计划"的编制及修改工作，主持项目生产组织设计的编制及修订工作。（5）组织实施“项目质量保证计划”及“施工组织设计”。3质量负责人（1）依据相关规范、法规及公司质量管理文件，全面负责项目的质量安全监督管理工作，监督不合格品的整改，参加项目的质量改进工作。（2）参与进场职工安全教育，督促执行安全责任制及安全措施，定期组织质量安全检查，并发出质量安全检查通报。调查处理违章事故，提交项目质量安全报告。（3）负责设置现场安全标志，监督项目的各种安全质量措施及操作规程的执行。4技术员（1）负责项目生产技术管理工作。（2）参加设计交底和图纸会审，并作好会审记录。（3）深入生产现场参加生产中的技术问题，参加质量事故的处理和一般质量事故技术处理方案的编制。（4）负责责任范围内的质量记录的编制与管理。5班组长（1）参与生产方案的编制及实施。（2）熟悉度掌握设计图纸、生产规范、规程、质量标准和生产工艺，向班组工人进行技术交底，监督指导工人的实际操作。（3）合理使用劳动力，掌握工作中的质量动态情况，组织操作工人进行质量的自检、互检。（4）检查班组的生产质量，制止违反生产程序和规范的行为。6材料员（1）负责落实原材料、半成品的外加工定货的质量和供应时间，并做好原材料、半成品的保护。（2）规定现场材料使用办法及重要物资的贮存保管计划。（3）对进场材料的规格、质量、数量进行把关。（4）及时收集资料和原始记录，按时、全面、准确上报各项资料。7.1.2质量控制总体思路（1）质量管理要求1）建立质量管理体系。2）成立创优工作领导小组，明确小组及人员创优责任。3）牢固树立“质量第一”的思想，创优质工程、让业主满意。3）施工方案的编制与完善。4）加强与设计院的沟通进行设计和方案的优化。5）坚持执行样板先行制度，根据专项施工方案和现行国家规范，标准，组织先进行样板施工，待总承包人、监理及业主确认符合要求后才能进入大面积施工。6）开展QC活动：结合本项目实际情况选定课题、开展小组活动，通过开展QC小组活动提高管理人员的质量意识和管理水平。7）根据现场实际情况，按工序工种不定期组织不少于一次的专业培训，并制定奖罚措施，对现场各工序质量进行严格控制。（2）质量管理内容表7-1-2序号具体内容1建立质量管理体系2成立创优工作领导小组，明确小组及人员创优责任。3施工方案的编制与完善。4加强与设计院的沟通进行设计和方案的优化。5坚持执行样板先行制度，根据专项施工方案和现行国家规范，标准，组织先进行样板施工，待总承包人、监理及业主确认符合要求后才能进入大面积施工。6开展QC活动：结合本项目实际情况选定课题、开展小组活动，通过开展QC小组活动提高管理人员的质量意识和管理水平。7应根据现场实际情况，不定期按工序工种组织不少于一次的专业培训，并将制厉奖罚措施，对现场各工序质量进行严格控制。7.1.3质量管理制度表7-1-3序号制度名称主要内容1技术交底制度实行方案技术交底制度，第一级为项目总工给各部门人员、分包管理人员方案交底；第二级为施工员给各工段施工班组技术交底：第三级为安全员给作业人员安全技术交底。2技术复核制度施工过程中，对于重要的技术工作，在分部分项工程施工前进行复核，避免发生重大差错而影响工程质量和使用。3质量例会制度在工程实施过程中，对每一个重要分部分项工程都编制管理流程，严格执行例会制度彻底解决施工中出现的质量问题，以分项工程质量保分部工程质量，分部工程质量保单位工程质量。4样板引路制度施工操作注重工序的优化、工艺的改进和工序的标准操作，在每项工作开始之前，首先进行样板施工，在样板施工中严格执行既定的施工方案，在样板施工过程中跟踪检查方案的执行情况，考核其是否具有可操作性及针对性，对照成品质量，总结既定施工方案的应用效果，并根据实际情况、施工图纸、实际条件（现场条件、操作队伍的素质、质量目标、工期进度等），预防施工中可能发生的问题，完善施工方案。5工序挂牌施工制度工序样板验收进行在各工序全面开始之前，配属队伍技术和质量员必须根据规范规定、评定标准、工艺要求等将项目质量控制标准写在牌子上，并注明施工责任人、班组、日期。牌子要挂在施工醒目部位，有利于每一名操作工人掌握和理解所施工项目的标准，也便于管理人员的监督检查。6过程三检制度实行并坚持自检、互检、交接检制度、自检要作文字记录，预检及隐蔽工程检查做好齐全的隐预检文字记录。7工序交接制度涉及不同“单位/工种”相互配合施工时，不同的“单位/班组”必须办理书面交接。8隐蔽工程验收制度所有隐蔽验收工程，在分包自检合格后必须由监理验收完毕方可进入下一道工序施工。具体流程为：“作业班组自检→分包单位复检→施工单位复查→监理验收”。9质量否决制度对不合格的分项、分部工程必须返工至合格，执行质量否决权制度，对不合格工序流入下一道工序造成的损失应追究相关者责任。10成品保护制度分阶段分专业制定专项成品保护措施，设专人负责成品保护工作。合理安排工序，上、下工序之间做好交接工作和相应记录，下道工序对上道工序的工作应避免破坏和污染。采取“护、包、盖、封”的保护措施，对成品和半成品进行防护和专人廵视检查，发现现有保护措施损坏时要及时恢复。11培训上岗制度项目所有管理人员及操作人员应经过业务知识技能培训。对于焊接人员，必须经过焊接知识技能培训，考试合格者方可按照要求持证上岗。12质量奖罚制度（1）工程管理遵循“谁施工，谁负责”的原则，对施工班组进行全面质量管理和追踪管理。（2）凡各施工班组违反操作规程，不按图纸施工或发生了质量问题，项目应及时对其进行处罚，处罚形式为停工整改、罚款直至清退出本工地。（3）凡各施工班组在施工过程中，按图施工后质量达到优良或优质的，项目部应及时给予奖励，奖励形式为表扬、表彰、奖金。（4）在实施奖惩过程中，以平常检查、抽查，每月二次大检查或由质监站检查的结果，及根据监理平时监管的反映情况作为评定的质量依据。7.2质量控制流程7.2.1质量控制程序严格把控工序交接验收管理，通过中间过程及关键工序的控制，严把质量关，本工序不合格产品不流入下道工序，通过施工前、中及完成后的三道控制，确保钢结构施工的质量。表7-2-1过程控制控制内容事前质量控制施工前技术准备，图纸会审，编制施工方案，采用新工艺、新技术，技术培训，制订工序质量控制文件等；抓好采购质量，做好材料检验，选择合格的供方，保质保量做好验收；使用前，核对标号、规格、型号。事中质量控制落实现场质量责任制，加强施工的纪律性，重要项目关键部位、重点部位、薄弱环节自检、交接检、专检相结合。事后质量控制对已完好的构件及时进行自检，定期组织互检，交接或隐蔽前作好专检（分项工程质量核定），并报上级质量部门和监理进行审核。加强对成品构件的成品保护，及时填写整理好有关资料，明确岗位责任，作好职业道德教育。坚持全员、全过程各职能部门共同为确保工程质量做好自己的本职工作。7.2.2钢结构焊接质量控制流程图7-2-2钢结构焊接质量控制流程图7.2.3钢结构安装质量控制流程图7-2-3钢结构安装质量控制流程图7.3原材料和构配件的质量保证控制措施原材料和构配件的质量对于每一个工程来说都非常重要，而如何控制原材料和构配件的质量是一大难题，本项目从采购、运输、验收与堆放四个方面采取措施控制原材料和构配件的质量。7.3.1原材料和构配件的采购质量保证（1）根据施工图纸，项目预算员编制详细的原材料与构配件采购计划，明确材料的品种、规格、要求、数量及到货日期，经相关部门审核审批后交付物资部进行市场采购。（2）物资部选定具有相应资质的合格材料经销商，所采购的主材如钢管、铸钢等均为知名厂家生产，并报请业主、监理批准后方可进行采购。特殊材料采购的选定，优先考虑设计及业主建议的品牌，保证质量及工期要求，严防伪劣低质材料和构配件进入施工现场。（3）采购的原材料和构配件的规格、型号、标准、数量、到货日期等满足规定要求，原材料与构配件的产品合格证与质量证明文件等资料齐全，并报请业主、监理到经销商仓库或制作地进行预验收。7.3.2原材料和构配件的运输质量保证（1）复杂形状的大型原材料和构配件装运使用平板车或特制的运输车辆，常规平直的原材料和构配件采用一般货车等运输工具。装运时构件与车辆之间妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落，对于体积较大的构配件预先设置捆扎点和吊点，确保吊运时不受损伤，螺栓和焊材等原材料设置防雨措施。（2）在运输及装卸过程中注意保护原材料和构配件，使用软性材料如木块、草甸和橡胶等进行隔离和衬垫，特别是一些较薄的易变形受损的原材料和构配件，在运输时单独进行包装，原材料和构配件装车时布置合理，确保运输安全和易于卸车。（3）装车时原材料和构配件整齐，有序，标示明确，纪录完整，有清晰的装货清单，运输车辆的行车安全是完成施工的首要保证，驾驶人员持证上岗，杜绝违章行为的发生。出车前认真检查车况，平板车的插桩应超过1.5m高，桩底连接处要牢固；运输超长、超宽及超高构件时，车身或构件边缘安放警示标线、标灯等。过桥、路口、窄路等放慢车速，安全可靠行驶，做好紧急预案，在运输过程中如遇车辆故障、事故等，可第一时间解决，根据计划合理安排出车时间，充分考虑天气、道路等不利因素。（4）整个运输过程责任到人，运输管理人员对运输过程进行全方位的监督，确保运输计划科学、合理，满足原材料和构配件的运输要求及现场安装工期要求。7.3.3原材料和构配件的验收质量保证（1）原材料和构配件进场后，项目质量部和材料员核对运输清单，收齐材料的质量证明书及合格证等资料，并用专用检测工具对原材料和构配件进行验收，检验内容：核对质量证明书上的相关内容（炉批号、规格、数量、重量、执行标准等）是否与实物方面的标识相符，是否与订货合同上标注的钢材定货技术条件相符；检查钢板钢管等原材料和构配件的外观尺寸、厚度、标记、表面质量；每炉号复检一组机械性能和化学成份，焊条，焊剂、螺栓等按规范复检，取得复检合格证书方能使用。（2）报请监理现场验收原材料和构配件，并现场监督对原材料和构配件进行复检取样，报送专业检测机构进行复检。（3）所有原材料和构配件严格按规定验收和复验合格后才能进仓入库使用，所有的材料与构配件的材质证明和检验报告等资料都应妥善保存，验收过程中签字手续齐全，做到责任到人，严防疏漏。7.3.4原材料和构配件的储存和保管（1）原材料和构配件入库后，仓库保管员按材料的规格、材质、分别进行堆放。按规定将质量证明书上的炉批号或牌号移植到实物上并在每种材料边上醒目位置摆放标示牌，注明材料编号、规格、材质及该批材料的炉批号等，具有可追溯性。对焊接材料还应做好库房内的温、湿度记录，以及烘焙记录，确保焊接材料在发放前按照要求进行储存和烘焙。（2）对于使用时间较长的原材料和构配件的堆放，要确保防止因长时间堆放而发生变形或损坏现象，一般较长钢管和杆件堆放，要放置三个水平支墩，异型的构件还要制作专用支撑架，对焊材和高强螺栓等特殊材料须保存在仓库中，防止受潮和淋雨等而影响质量。（3）原材料和构配件堆放时力求整齐、有序，材料标识牌清晰，专人看管，防止丢失或损坏。7.4构件形状尺寸保证控制措施本项目源头入手，从构件的加工制作及组装采取措施，保证构件的形状尺寸。7.4.1构件制作准备的质量保证措施（1）合理安排施工工序，作好每道工序的技术交底和技术培训。（2）合理选择并和配备先进的加工检测设备，保证投入的设备先进完好，同时做好机械设备的维修保养工作，使机械处于良好的工作状态。（3）制定先进的施工工艺和工艺标准，并认真实施。7.4.2构件制作前放样的质量保证措施（1）放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件连接是否妥当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位的设计变更文件，不得擅自修改。（2）以计算机进行放样，保证所有尺寸的绝对精确。（3）放样工作完成后，对所放大样和样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。7.4.3构件制作过程的质量保证措施（1）加强制作过程的工艺管理，保证制作工艺的先进、合理和稳定，以减少残次品的产生和预防质量事故。（2）坚持质量检查与验收制度，严格执行“三检制”，上道工序不合格不得进入下道工序，对于质量容易波动、容易产生质量通病或对工程质量影响比较大的部位和环节加强预检、中间检查和技术复核工作，以保证工程质量。（3）做好各工序和成品保护，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，后续工序不得以任何借口损坏前一道工序的产品。7.4.4构件制作过程号料的质量保证措施（1）号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。（2）号料时复核所用材料的规格，检查材料外观质量并记录。发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求时，须及时报技术质量部门处理；遇有材料弯曲或不平影响号料质量时，须经矫正后号料，对于不合格的材料应要求生产厂家更换。（3）根据锯、割等不同切割要求，对刨、铣加工的零件预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。（4）因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。（5）下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并进行炉批号跟踪。7.4.5构件制作过程切割的质量保证措施（1）构件的切割应采用数控、等离子、自动或半自动气割，以保证切割精度。（2）钢材切断，应按其形状选择适合方法进行。（3）切割前，须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。（4）切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。（5）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。（6）切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。7.5拼装质量保证控制措施（1）构件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。检查指标为完成对零件或部件的互检过程。（2）构件在组装时必须清除焊接部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等；并应使用磨光机对待焊部位打磨至呈现金属光泽。检查指标为待焊部位的清理质量标准。（3）焊缝的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许公差的范围之内，凡超差部位应给予修正，满足规范要求。（4）重要结构的焊接接头，必须在接头两端设置引弧和引出板，其坡口形式应与焊缝相近，焊缝引出长度应大于60mm，引弧板和引出板的宽度应大于100mm，长度应大于150mm，厚度不小于10mm；焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。（5）构件在密封前，应由质检进行隐蔽工程的检查，确保隐蔽工程的质量合格，同时清除构件内部的杂物后方可进行构件的密封。（6）不得随意增加刚性支撑来防止焊接变形，严禁在构件上随意打火和引弧。（7）杆件组装时应将相邻焊缝错开，面板与腹板之间应相互错开200mm，与相邻的加劲肋焊缝也须错开至少100mm。7.6焊接质量保证控制措施本工程主要是焊接球节点焊接、杆件与杆件之间相贯节点处的焊接，现场主要采用手工电弧焊与二氧化碳半自动保护焊，焊条严格按照图纸要求选用与母材相匹配的焊接材料。现场杆件相贯节点的焊缝一般都为环形焊缝，为了防止漏焊现象，及时检查焊缝的焊接质量，要求整个环形焊缝焊接过程一次完成，严格控制返修数量，从组装、校正、预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、预热、层间温度控制、焊接、后温、保温、质检等各个工序严格要求，确保焊接质量达到设计要求及规范要求。（1）组对组对前将铸钢支座接头坡口内壁15～20mm的锈蚀及污物仔细清除，用万向磨光机将凹陷处磨平。坡口清理是工艺重点，其表面不得有不平整，锈蚀现象；在组对时严禁对铸钢件支座进行硬性敲打。（2）校正，预留焊接收缩量焊前防护及焊前清理完毕后，组对后的校正应用专用器具对过度线认真核对，确认无误后，用千斤顶把接头处坡口间隙顶至收弧部大于起焊部1.5～2mm的焊接收缩量以保证整个焊接节点最终的收缩相等，避免焊接应力的产生，然后进行定位焊。焊接球节处的焊接搭设操作平台，做好防风雨措施。定位焊的始焊段与收弧处必须用角向磨光机修磨成缓坡状，采用检查分段并确认无未溶合、裂纹、气孔等焊前缺陷，清除飞溅及粉尘。（3）层间温度控制在焊接过程中，焊缝的层间温度始终控制在120～150℃之间。要求焊接过程连续，若出现停焊后的续焊，则用加热方式加热到规定值后方可继续进行焊接。（4）保温焊接节点完成且尚未冷却前进行后热与保温处理，即用氧—乙炔中性火焰在焊缝两侧各100mm内均匀烘烤，使温度控制在200～250℃后用至少4层石棉布紧裹并用扎丝捆紧，保温至少4小时以上，以保证焊缝的扩散氢有足够的时间逸出来消除氢脆的倾向，稳定金属组织和尺寸并消除部分残余应力。（5）外观检查所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表；焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷；对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊后进行检查。（6）无损检测探伤人员必须具有二级以上合格证。三级焊缝可不进行检测，测试项目应在经国家认可的独立测试员监督下进行。局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝的长度的10％，且不小于200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100％探伤检查；且检验报告应在一批钢构验收前一个星期提交。完全焊透焊缝质量等级为一级，100％超声波探伤。7.7大跨度结构焊接变形的分析和控制措施7.7.1焊接变形的分析钢罩棚为变截面的桁架结构，各个钢管杆件通过相贯焊接成一个整体，不但拼装难度大，焊接量也大，在拼装完成后施焊时如何控制好焊接变形，是施工的关键所在。钢结构现场测量定位技术主要采用三维空间坐标法。钢结构在深化设计时对构件坐标进行精确计算与定位，并将详细数据反映在深化图纸上，工厂在加工时将坐标点如实的反映在构件上，现场通过构件上事先确定的坐标点来进行测量定位。测量定位主要采用全站仪进行观测。7.7.2钢结构安装误差消除措施（1）误差来源及危害分析在正常情况下钢结构安装误差来源于：构件在吊装过程中因自重产生的变形、因日照温差造成的缩胀变形、因焊接产生收缩变形。结构由局部至整体形成的安装过程中，若不采取相应措施，对累积误差加以减小、消除，将会给结构带来严重的质量隐患。（2）钢结构安装误差消除措施从安装工艺和施工测控两方面采取以下措施：1）安装过程中，构件应采取合理保护措施。由于在安装过程中，细长、超重，构件较多。构件因抵抗变形的刚度较弱，会在自身重力的影响下，发生不同程度的变形。为此，构件在，运输、倒运、安装过程中，应采取合理保护措施，如布设合理吊点，局部采取加强抵抗变形措施等，来减小自重变形，防止给安装带来不便。2）在构件测控时，节点定位实施三维空间变形。钢构件在安装过程中，因日照温差、焊接会使细长杆件在长度方向会有显著伸缩变形。从而影响结构的安装精度。应此，在上一安装单元安装结束后，通过观测其变形规律，结合具体变形条件，总结其变形量和变形方向，在下一构件定位测控时，对其定位轴线实施反向预偏，即节点定位实施反三维空间变形，以消除安装误差的累积。7.8钢结构验收标准7.8.1钢材验收标准钢材进场的验收，应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》(GB50205-2020)续表A.0.2的有关规定：钢材复验检验批量值是根据同批钢材量确定的，同批钢材应由同一牌号、同一质量等级、同一规格、同一交货条件的钢材组成。表7-8-1同批钢材量（t）检验批量标准值（t）≤500180501～90024090130003603001～54004205401～9000500＞9000600注：同一规格可参照板厚度分组：≤16mm；＞16mm，≤40mm；＞40mm，≤63mm；＞63mm，≤80mm；＞80mm，≤100mm；＞100mm7.8.2焊接验收标准（1）定位焊定位焊焊缝的厚度不应小于3mm，不宜超过设计焊缝厚度的2/3；长度不宜小于40mm和接头中较薄部件厚度的4倍；间距宜为300mm~600mm。（2）预热和道间温度预热和道间温度控制宜采用电加热、火焰加热和红外线加热等加热方法，并应采用专用的测温仪器测量。预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度为焊件施焊处板厚的1.5倍以上，且不应小于100mm。温度测量点，当为非封闭空间构件，宜在焊件受热面的背面离焊接坡口两侧不小于100mm处。（3）焊接接头焊接位置、接头形式、坡口形式、焊缝类型及管结构节点形式代号应符合《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）表5.2.1规定，详见下表：表7-8-2焊接位置代号接头形式代号坡口形式代号代号焊缝位置代号接头形式代号坡口形式F平焊B对接接头II形坡口H横焊TT形接头VV形坡口V立焊X十字接头XX形坡口O仰焊C角接接头L单边V形坡口F搭接接头KK形坡口UU形坡口J单边U形坡口管结构节点形式代号焊缝类型代号代号节点形式代号焊缝类型TT形节点B（G）板（管）对接焊缝KK形节点C角接焊缝YY形节点BC对接与角接组合焊缝图管结构节点形式（4）焊接要求针对本工程结构形式与设计要求，各构件制作与节点焊接要求分别如下：1）圆管的端部加工应尽量采用五维或六维相贯线自动切割机切割工艺，采用无间隙安装。2）圆钢管的对接拼接应采用内衬或衬管（参见下图），拼接处须保证焊透，焊缝质量等级为一级。图7-8-2-1圆钢管对接拼接外径相同壁厚厚差>3mm的圆钢管对接焊接时，须按下图做法进行过渡处理。图7-8-2-2圆钢管对接焊接过渡处理（3）直接焊接节点腹杆（支管）与主管的连接焊缝，支管管壁与主管管壁夹角120度的趾部、侧部区域应采用全熔透对接焊缝，根部区域采用角焊缝，角焊缝焊脚尺寸应不小于1.5倍的支管壁厚，不大于2倍支管壁厚。图7-8-2-3支管与主管连接（4）多支管与弦杆交汇直接焊接节点应按杆件轴线相交于一点处理，原则上“支管”壁厚较大者作为被搭接支管，且其所有隐藏部分必须与主管全周焊接。（5）多管交汇直接焊接节点的支管搭接连接时，搭接率必须满足《钢结构设计标准》（GB50017-2017）规定。7.8.3钢结构安装验收标准1、预埋件安装基础顶面预埋钢板作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差应符合《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）中表11.3.2规定，详见下表：表7-8-3-1项目允许偏差（mm）支承面标高±3.0水平度1/1000地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度［0，+3000］