GBT 34642-2017 铝锭连续铸造机组

铝锭连续铸造机组Continuouscastingmachineforaluminumingots2017-09-29发布中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局发布IGB/T34642—2017前言 l2规范性引用文件 13连铸机组总体要求 24性能要求 35装配与安装要求 6涂装要求 7安全要求 8检验内容 9工程测量方法 10检验规则 附录A(资料性附录)连铸机组结构总图 Ⅲ本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准由中国有色金属工业协会提出。本标准由全国有色金属标准化技术委员会(SAC/TC243)归口。本标准负责起草单位：兰州爱赛特机电科技有限公司、兰州理工大学。本标准参加起草单位：有色金属技术经济研究院、兰州理工大学高新技术成果推广转化中心、甘肃省标准化研究院、云南云铝润鑫铝业有限公司。1铝锭连续铸造机组本标准适用于重熔用铝锭连续铸造机组(以下简称连铸机组)。铝合金锭、镁锭、锌锭和铅锭等金属锭铸造可参考本标准。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T699优质碳素结构钢GB/T706热轧型钢GB/T710优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带GB/T711优质碳素结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T1184形状和位置公差未注公差值GB/T1196重熔用铝锭GB/T1801产品几何技术规范(GPS)极限与配合公差带和配合的选择GB/T3077合金结构钢GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T3768声学声压法测定噪声源声功率级反射面上方采用包络测量表面的简易法GB5083生产设备安全卫生设计总则GB5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6576机床润滑系统GB/T7344交流伺服电动机通用技术条件GB/T7932气动系统通用技术条件GB/T13126机电产品湿热带防护包装通用技术条件GB/T13306标牌GB/T15316节能监测技术通则GB/T16439交流伺服系统通用技术条件GB20905铸造机械安全要求GB/T25295电气设备安全设计导则GB29741铝电解安全生产规范GB50231机械设备安装工程及验收通用规范GB50882轻金属冶炼机械设备安装工程施工规范JB/T5000.3重型机械通用技术条件第3部分：焊接件2最大产能(以阿拉伯数字表示),t/h机组(machine)英文首字母铸造(casting)英文首字母连续(continuous)英文首字母JB/T5000.4重型机械通用技术条件第4部分：铸铁件JB/T5000.6重型机械通用技术条件第6部分：铸钢件JB/T5000.8重型机械通用技术条件第8部分：锻件JB/T5000.9重型机械通用技术条件第9部分：切削加工件JB/T5000.10重型机械通用技术条件第10部分：装配JB/T5000.12重型机械通用技术条件第12部分：涂装JB/T5000.13重型机械通用技术条件第13部分：包装JB/T6396大型合金钢锻件技术条件JB/T8828切削加工件通用技术要求JB/T8832机床数控系统通用技术条件YBJ207冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统3连铸机组总体要求3.1设备构成3.1.1连铸机组主体部分应包含铸锭机、接锭机、冷却运输机、堆垛运输机、成品运输机5个功能部件和生产管理系统、电气控制系统、循环冷却系统、液压与气动系统4个支承系统，如图1所示。3.1.2连铸机组还应配套铸模和分配器预热装置、打号机、称重装置、打标机和生产管理系统装置。同时可增加部分辅助装置—自动打渣装置、锭模涂料自动喷涂装置、废锭检测与排出装置等。3.1.3连铸机组结构总图如附录A的图A.1所示。图1连铸机组结构示意图3.2型号与标记示例3方框部分按设计铝锭连续铸造机组最大产能、制造公司名称缩写、本标准编号的顺序标注。示例：×××公司设计制造的最大产能为28t/h的铝锭连续铸造机组，标记为：CCMA-28-×××GB/T34642-20174性能要求4.1.1.1铸锭机是将液态铝借助于铝液分配器均匀地浇铸到铸模中，通过冷却介质冷却铸模，使铸模内液态铝逐步凝固成形。动喷涂装置、铸模和分配器自动预热装置、未脱模铝锭检测装置及发讯装置等构成，如图2所示。说明：1——传动系统；2——自动打号机；3——发讯装置；4——冷却系统；5——机架；6——铸模；7——自动打渣装置；8——铝液分配器；9——铸模和分配器自动预热装置；10——锭模涂料自动喷涂装置；11——未脱模铝锭检测装置。图2铸锭机部件示意图进行运行速度调节。4.1.2.2铝锭脱模率应达到99%以上，铸锭外形尺寸及表面打码字迹，符合GB/T1196的规定。4.1.2.3铝液分配器导流稳定流畅，铝液分配均匀。铝液分配器与铸模浇铸区域具有防爆功能。4.1.2.4冷却系统应保证冷却效果良好，在铝液浇铸温度不大于720℃前提下，确保冷却后的铝锭温度4小于500℃。4.1.3.1.3输送速度可根据生产能力的要4.1.3.1.4驱动部分动力符合整个传动系统功率要求，驱动电机运转过程中始终在较硬机械特性条件状态。JB/T8828的规定。良好的力学性能，设计应符合GB/T1184及GB/T1801的规定，制造应可将需方所需铝锭信息，打印在凝固的铝锭表面上。要求字迹清晰且稳定不变，对铝锭外观质量影可将铸模运行信息发至可编程控制器，用以控制铸锭机各运动部件的动作。要求发讯准确，传感器位置可调。用于铸模在运行过程中的冷却。要求导热效果良好，无泄漏现象，对工作环境影响小。冷却介质的为焊接结构(包括链条轨道),其材料符合GB/T706、GB/T711和GB/T710的规定。焊接件应符合JB/T5000.3的有关规定。其中机架及链条支撑轨道焊接变形应控制良好，确保链条工作时全程无卡滞现象，其中机架相对于水平面的垂直度误差士2mm;轨道纵向直线度误差±0.5mm/m;全长误差士5mm;左右轨道轨距误差士1mm;左右轨道高度误差±0.5mm。焊接坡口符合GB985.1的要求。热辐射影响。54.1.3.6.1铸模是使铝液凝固成形的模具。材料应具有良好的铸造流动性、机械强度及耐磨性，能承受一定的冷热冲击。4.1.3.6.3在保证自身强度的前提下铸模质量应尽量达到轻量化。4.1.3.6.4铸模的设计应保证铝锭外型尺寸及单块重量符合要求。4.1.3.6.5单块铸模过铝量应达到100t以上。4.1.3.7.1应能够随铸模的移动完成铸模内铝渣的捞取。4.1.3.7.3打渣后铝锭外观质量达到GB/T1196要求或满足供需双方商定要求。4.1.3.7.4打渣全程渣铲不沾铝渣。4.1.3.8.1用于高温铝液的浇铸，应随铸模的移动而转动。4.1.3.8.2材料应具有良好的铸造流动性及耐热冲击性好，具有较长的使用寿命，应符合GB/T5000.4的规定。4.1.3.8.3要求内腔表面光滑无缺陷，浇口出铝流畅，对铸模的冲刷影响小，运转灵活，具有较好的随4.1.3.8.4铝液分配器应具备浇铸点水平位置及垂直高度可调、且应满足最大产能的流量要求。4.1.3.9铸模和分配器自动预热装置生产准备时可对铸模和分配器进行预热。要求预热后铸模和铝液分配器表面升温均匀且应保证表面无水分，手动/自动控制功能可切换。4.1.3.10锭模涂料自动喷涂装置应能够随铸模的移动速度完成锭模涂料的喷涂。要求喷涂位置准确，喷涂面积均匀，喷涂量可调，对喷涂区域以外环境影响小。4.1.3.11未脱模铝锭检测装置可对接锭时未脱落的铝锭自动进行检测，完成二次脱模。要求识别准确，脱模可靠。将铸锭机上凝固的铝锭平稳传送至冷却运输机。接锭机是由扶锭机构、脱模机构、接锭机构三部分构成，如图3所示。6说明：1——扶锭机构；2——脱模机构；3——接锭机构。图3接锭机部件示意图4.2.3.1.2生产过程中不应在铝锭表面造成影响表面质量的划痕或磕碰。4.2.3.1.3扶锭机构连续无故障运行时间达到3600h以上。4.2.3.2.1利用气动重锤敲击铸模特定位置，使未自行脱模的4.2.3.2.4铝锭脱模异常或冷却运输机异常停机时，应能就地/远程操作暂停气动重锤动作，发出报警讯号并自动记录工位故障。4.2.3.3.2依据企业实际需求可选用不同结构的接锭形式，任何接锭形式均应满足最大产能的要求。冷却运输机用于对脱模后的高温铝锭进一步冷却降温。冷却运输机由机架、传动系统、循环冷却装7置等构成，如图4所示。1——传动系统；2——循环冷却装置；3——机架。图4冷却运输机部件示意图4.3.2.1在输送铝锭工作过程中，要求冷却运输机传动系统运行平稳，无卡滞现象。4.3.2.2循环冷却装置冷却介质(如水)压力、流量可调，冷却效果良好，冷却介质循环流畅。4.3.2.3在冷却介质(水)入口温度30℃以下时，冷却能力应保证出口处铝锭表面温度达到40℃以下。4.3.3关键部件性能要求4.3.3.1.1铝锭输送过程中，系统动力满足输送要求，输送速度连续可调，运行稳定，具备一定防锈能力。应能检测铝锭卡阻或机械故障等异常情况，并自动停车且发出警报信号。4.3.3.1.2链轮和链轮轴的设计要求和加工要求同4.1.3.1.6和4.1.3.1.7。4.3.3.2.1封闭的机架内部有循环冷却装置，循环冷却介质对铝锭进行强制冷却，循环畅通，且不得对铝锭的输送产生干扰。4.3.3.2.2若以水作为冷却介质，强制冷却方式可采用喷淋冷却或水浴冷却等，冷却后水蒸气采取二次回收方式以降低冷却水消耗量，冷却水不得外泄，同时具有水蒸气封闭功能，保证对冷却过程中产生的水蒸气进行有效阻断，避免在低温环境条件下工作场所存在大量水蒸气或结冰现象，影响设备安全4.3.3.3.2链条支撑轨道要求刚度高，可有效地支撑链条上的铝锭。4.4堆垛运输机4.4.1.1堆垛运输机用于将冷却运输机冷却后的铝锭，经过自动定位、自动对正、自动翻转，使铝锭按照堆垛要求码放一层后，由堆垛装置自动抓取，放置在成品运输机的堆垛工位上。8列装置和堆垛装置等组成，如图5所示。说明：1——传动系统；2——机架；3——废锭检测与排出装置；4——发讯装置；5——自动翻转装置；6——自动对正装置；7——自动整列装置；8——堆垛装置。图5堆垛运输机部件示意图4.4.2.1堆垛运输机传动装置在工作状态下要求运行平稳，确保每一铝锭定位准确，避免铝锭定位不准确造成连铸机组异常停机。4.4.2.2各装置联动运行符合动作要求及工作节拍；堆垛装置要求整体刚度好，抓锭可靠，抓取一层铝锭转运时要求稳固平稳，各运动环节运转灵活，有安全保护设置，在规定工作范围内无晃动现象，且承载力满足设计载荷并留有50%以上冗余。4.4.2.3落锭时位置准确，各层铝锭中心定位点误差控制在2mm以内；具备一定的抗冲击能力，满足工作节拍。堆垛次序正确，铝锭垛外观整齐。4.4.2.4堆垛装置采用直角坐标或机器人等工作方式，在达到最大产能条件时，主要机械机构(关节)应达到无故障动作960000次以上的要求。4.4.2.5各外露运动装置应设置防护装置。移动范围较大的装置(如夹具)附近应设置安全护栏。4.4.3关键部件性能要求速度满足生产要求，传动零件具有良好的力学性能，具有优异的定位精度、可靠性及优于传统机电传动方式的柔性，能够根据铝锭垛重量调整参数，以适应产品规格变化。4.4.3.1.2链轮和链轮轴的设计要求和加工要求同4.1.3.1.6和4.1.3.1.7。用于支撑各功能装置，整体为焊接结构。应符合4.1.3.5.1和4.1.3.5.4的要求。9用于自动检测和排出净重不合格的铝锭。要求检测结果正确，排出装置动作迅速，方向准确，排出的废锭应落入指定的区域。采集铝锭位置信号。动作可靠稳定，发讯准确及时，确保连铸机组运行所需控制信号且不妨碍铝锭的正常输送。4.4.3.5.1根据生产工艺的要求，自动完成铝锭有选择性地翻转，以适应堆垛工位对单层铝锭码放要求。4.4.3.5.2两侧翻转机翻转动作协调一致，具有单块铝锭翻转180°所需力矩。翻转灵活、迅速、准确、4.4.3.5.3具备就地/远程、运行/停止、故障报警、故障记录及运行/停止时间自动记录等功能。在出现铝锭翻转不到位等异常状况时，可手动操作。装置在机架两侧同时推挤，使铝锭长度中垂线与机架纵向中垂线对齐，便于整列工位的堆垛装置对每层铝锭的抓取。要求对正位置准确，符合生产节拍。4.4.3.7.1用于防止第一层铝锭的倾覆，利于夹具的抓取。4.4.3.7.2要求在可编程控制器的控制下，上升动作可靠，位置正确，不与夹具工作时发生干涉。4.4.3.8.1卡爪刚度足够，动作可靠，抓取铝锭时牢靠有力不掉锭，符合生产节拍。4.4.3.8.2每层铝锭堆垛位置准确。4.4.3.8.3发生异常情况时，可采取自诊断方式，保护堆垛装置本身免受损坏。4.5成品运输机4.5.1.1成品运输机用于将堆垛完成后的铝锭垛，根据生产节拍，间断、依次地送往自动称重工位、自动打标工位、自动打包工位等后续工位。4.5.1.2成品运输机由机架、传动系统、自动称重装置、自动打标机、自动打包升降(旋转)装置、自动打包机等装置组成，如图6所示。说明：1——传动系统；2——打包机；3——打包升降(旋转)装置；4——自动称重装置；5——自动打标机；6——机架。图6成品运输机部件示意图4.5.2.1启动、停止位置准确，启停平稳无冲击，动力装置可承受间歇负荷的运动要求。4.5.2.2称重装置上升、下降过程平稳流畅，称重数据准确。4.5.2.3自动打标机选点准确，字迹清晰，可打印二维码和条形码、中英文名称和需方要求信息。4.5.2.4打包升降(旋转)装置上升平稳，旋转位置准确，有足够的承载力，无影响平稳运行的冲击，可靠升降动作达到40000次以上。4.5.2.5自动打包机穿带位置准确，捆扎牢4.5.2.6电机及减速机应加装安全防护罩。4.5.3关键部件性能要求4.5.3.1.1运行平稳可靠，耐冲击；动力、速度满足生产要求，传动零件具有良好的力学机械性能。运行速度一定范围内连续可调。具有故障自诊断处理、报警、数据交换及安全保护等功能。4.5.3.1.2链轮和链轮轴的设计要求和加工要求同4.1.3.1.6和4.1.3.1.7。根据铝锭垛打包要求，依次完成一侧捆扎或两侧捆扎。选型合理，工作可靠，运转灵活，捆扎结实。4.5.3.3.1打包升降旋转装置用于将一侧已捆扎好的铝锭垛顶起，脱离输送链条后旋转90°,再将铝锭垛放回输送链条上进行另一侧的捆扎。4.5.3.3.2运转可靠，有足够刚度，上升平稳，旋转时铝锭垛无明显晃动，下降过程对输送装置冲击小。无故障升降及旋转动作均达到40000次以上。4.5.3.4.1自动完成铝锭的称重。计量准确、可靠。称重数据存贮和传输需满足需方要求。4.5.3.4.3称重时，应可靠地使铝锭垛脱离输送链条并保持一定时间；上升、下降时铝锭垛无明显地晃动，无故障升降动作达到40000次以上。4.5.3.5.1由计算机软件程序控制并配套相应硬件组成的智能标签打印系统。二维码或条形码刻印在铝锭表面，便于出入库管理和物流跟踪。能够有效地支撑铝锭垛，整体为焊接结构。焊接要求与4.1.3.5.1和4.1.3.5.4相同。态量和报警量)等数据。数据通过标准化OPC(OLEforProcessControl)通讯协议提供，以满足生产视化等功能需求，如图7所示。具体功能为：——生产过程数据统计输出：分时段的铝锭生产数量、自动打包垛数、在线计量重量及生产班组信——设备状态历史数据统计输出：连铸机组带铝工作时长、关键气缸使用次数等；——数据集成：基于OPC(OLEforProcessControl)协议实现。组成追溯铝锭生产数量量数据班组信息图7生产管理系统功能框图4.7.2.1电气控制应具有完整的控制系统。控制全部由可编程控制器完成(实现自动兼手动控制功地恢复机组的运行。动作超时保护，以保证机组的安全可靠运行。4.7.2.4数控系统的设计符合GB/T7344、GB/T16439或JB/T8832的有关规定。4.7.2.5电气控制柜(箱)的防护等级为IP54,电控系统要有接地保护，驱动用电机绝缘等级为B级，且有过载保护。4.7.2.6设备电气系统与机械系统宜配套设计，符合GB5226.电气控制系统应具备以下功能：——数据检测和报警；——数据收集和校准；——流程控制和信息采集；——允许对铸机的操作进行优化；——能最大地提升铸机的生产效率；——应减小启动和停止时间，把对铸造线的影响降到最低；——控制系统运行可靠、具有预判及重复功能。4.8.1.2由管道、阀门、水盘(箱4.8.2.1循环冷却系统中管道、阀门等部件的选型应满足冷却介质材料特布局合理，管道的布置应符合GB50231或GB50882中要求。管道中阀门作为调节冷却速率的部件，要求调节方便、可靠。冷却水箱设计应确保冷却效果，符合节能高效的要求。4.8.2.3安装过程中做到管道、阀门、水槽(箱)联接处无冷却介质渗漏等现象。4.9液压与气动系统4.9.1功能与构成4.9.1.1通过人工操作或可控制编程器自动控制，完成铸造机组中各种必需动作，满足正常生产与需方需要。4.9.1.2液压与气动系统由动力源(液压泵或气源)、控制阀(含电控、手动)、管道、执行机构(如液压油4.9.2.1液压传动部件和气动传动部件在工作范围内，性能稳定可靠，操作简单方便。4.9.2.3气动系统符合GB/T4.9.2.4各运转、运动部件工作表面应进行充分地润滑，避免系统在工作过程中出现明显的爬行、振动和冲击现象，符合GB/T6576的规定。4.10整机性能总体要求4.10.1设计原则4.10.1.1连铸机组的设计应布局合理、造型美观、性能先进、便于操作和维修。4.10.1.2应防止和减少连铸机组运转时所产生的环境污染和对人身健康卫生的危害。4.10.1.3应提高连铸机组的通用化、自动化水平，应节能环保。4.10.1.4应采取必要措施，充分提高可靠性，保证其使用寿4.10.2.1设计应充分考虑系列化、通用化、标准化和模块化的设计、4.10.2.2考虑整机的性能要求，各部件之间的结构应协调统一，便于安装与调整。4.10.2.3依据需方要求，整机具备较宽的工作温度范围。4.10.2.4连铸机组宜具备接入企业数据信息管理系统的接口。连铸机组所使用的配套产品(包括电气、液压、气动元件或设备等)应符合有关标准的规定，并有制造厂家的合格证书或质量保证文件，必要时提供主要性能及指标检测报告，并与机械部分有良好的配出厂的连铸机组应保证成套性，整套设备达到技术协议规定的全部性能指标，备有相应的技术文件中规定正常试运行所需的备品备件，且与连铸机组已装配件具有相同的使用性能或互换性。4.10.5.1连铸机组应按GB20905和GB5083的规定采取相应的安全措施，防止对人或设备造成损害。4.10.5.3设备运转时不应有异常的声响，设备的噪声应符合国家法律法规及有关标准的规定。设备在遵守使用规则的条件下，首次大修期应满足需方要求，累计运行时间不应少于50000h。传动装置及主要机构使用寿命达到国家标准或需方要求。整机性能应达到以下要求：——整机生产满足铝锭重量和最大产能的要求；——各部分运动部件动力充裕，动作协调一致；——各个部件之间衔接良好；——各循环冷却系统密封可靠无泄漏，对生产环境影响小；——整机噪声不应超过85dB;——各运转部位润滑良好；——外露的旋转或运动部件处应设立防护罩及安全护栏；——电控部分有良好的安全保护；——液压与气动部分与机械机构应匹配，生产过程中无跑冒滴漏现象产生；5装配与安装要求5.1.1连铸机组的装配，应符合JB/T5000.10;安装应符合GB50231或GB50882的规定。5.1.2安装标高(公用溜槽底面相对地平高度)误差为±5mm。5.1.3设备定位基准线与安装基准线的误差±5mm,设备中心线与安装基准中心线的误差±5mm。5.2设备轨道误差5.2.1轨道纵向直线度误差为0.5mm/m;总长直线度误差为±5mm。5.2.2左右轨道平行度误差为0.5mm/m;总长平行度误差士3mm。5.2.3左右轨道轨距误差±1.5mm。5.2.4左右轨道水平面高度误差不超过±0.5mm。6涂装要求6.1铝锭连铸机组涂装应符合JB/T5000.12的规定及(或)需方的特殊要求。6.2外露运动与旋转部分的防护罩表面应涂安全警示色。7安全要求7.1产品的设计、制造、安装和使用应保障人身安全，安全要求符合GB5083、GB5226.1、GB29741和GB20905的规定。外露运动与旋转部分应有安全护栏或防护罩，并在醒目处悬挂安全警示牌。7.2各传动系统所用电机绝缘等级为B级，有过载保护；电柜防护等级为IP54,均应符合GB/T25295的规定。7.3电控系统有接地保护。7.4液压站应有油温控制和油温、液位报警装置。8检验内容8.1出厂检验及验收内容8.1.1.1每套铝锭连铸机组出厂前应在制造厂完成总装及空载试车。8.1.1.2冷负荷试车应在空载试车合格后，由供货方在需方现场进行。8.1.1.3热负荷试车应在冷负荷试车合格后仍由供货方在需方现场进行，合格后完成验收交付。8.1.2.1铝锭重量及最大产能符合需方要求。8.1.2.3铝锭冷却效果良好，整机循环冷却系统无堵塞、无渗漏。8.1.2.4铝锭翻转符合堆垛要求。8.1.2.5铝锭堆垛方式正确。8.1.2.6铝锭垛称重准确。8.1.2.7铝锭垛打包紧实。8.1.2.8铝锭垛打标信息符合需方要求。——检查电控元件是否合格、电控柜(箱)是否符合要求；——检查液压与气动元件是否合格。在电机额定转速下，铸锭机、接锭机、冷却运输机、堆垛运输机、成品运输机正常运转不低于0.5h。气动马达额定转速下，打包机正常运转不低于0.5h。主要有以下几项：——各处滚动轴承应均匀灵活转动，其温升应符合JB/T5000.10的有关规定；——各摩擦部件运行无杂音。8.1.3.2.1各液压管路耐压值为工作压力的1.5倍。8.1.3.3.1各气动管路工作压力不低于0.5MPa。8.1.3.4.1各循环冷却系统中阀门、开关开闭灵活、冷却介质流量可调。8.1.3.4.2各管道、冷却水槽(箱)表面应有耐腐蚀(如涂油漆)等工艺措施，延长使用寿命。8.1.3.4.3循环冷却系统中各管道、阀门、冷却槽(箱)对接处不应有冷却介质跑、冒、滴、漏现象。冷却介质应能回收循环使用。8.1.3.5.2电气检测元件、执行元件及中央处理元件在程序控制下协调工作。8.1.3.5.3各电气元件所发送指令与执行机械的相关动作配套一致，无冲突。8.1.3.5.4控制器及显示系统可实现自动控制显示功能。8.1.4冷负荷试车8.1.4.1.2冷负荷试车应采取逐渐增加垛数，达到延长运行时间的办法进行，即运行1垛、2垛～10垛及以上。8.1.4.1.3铝锭堆垛层数及方向正确，铝锭垛外观整齐不散垛。8.1.4.2.1冷负荷试车过程中，检测并验证机电控制系统中的传感器、机电元件、数据交换及传动装置在连铸机组自动控制程序管理下满足安全、可靠运行的要求。8.1.4.2.2依据需方要求，将连铸机组设备状态监测、工艺状态数据、设备运行时间及铝锭检斤重量等8.1.5.1.1热负荷试车应采取逐渐增加运行时间的办法进行，即运行1h、2h、3h及以上。8.1.5.1.2在最大冷却能力下，堆垛前铝锭温度应低于50℃。8.1.5.1.3设备最大负荷下，应满足最大产能要求。8.1.5.1.4铝锭脱模率应达到99%以上。设备运行时噪声应低于国家标准。8.2其他检验内容8.2.1.1.2检查链条导轨直线度与平行度。8.2.1.1.3铸模与铝液分配器动作相互配合。8.2.1.1.4检查循环冷却系统的冷却效果，无堵塞和泄漏，管道与冷却水槽(箱)表面防腐处理是否合格。阀门、开关运转灵活。8.2.1.2.1检查各机架相应部分的连接及地脚与底面的稳固程度。8.2.1.2.2输送链条的张紧情8.2.3.1.2检查铝锭冷却温度；检查冷却水管、槽(箱)是否有堵塞、渗漏的缺陷，循环是否流畅，管道与冷却水槽(箱)表面防腐处理是否合格。8.2.3.1.3检查链条导轨直线度与平行度。8.2.3.2.2检查窗口开启是否灵活，循环水是否有泄漏。8.2.4.1.2检查链条导轨直线度与平行度。8.2.4.1.3对正位置准确。8.2.4.1.4废锭检测、排出符合要求。8.2.4.1.5铝锭翻转符合堆垛要求。8.2.5.1.2检查链条导轨直线度与平行度。8.2.5.1.5打包升降(旋转)装置的升降、旋转情况的检查。9工