水利水电工程泵站水闸工程施工方案及技术措施

施工组织设计水利水电工程泵站水闸工程施工方案及技术措施第一节施工测量根据设计图及有关技术文件，结合实际地形及监理工程师的要求，进行控制测量，施工测量，进度测量及竣工测量，各阶段的测量精度均应满足有关技术规范要求，并报送监理工程师审核。一、控制测量根据监理工程师提供的有关测量控制点及技术资料，结合设计图纸，采用全站仪布设轴线控制点，用精密水准仪布置高程控制点，轴线采用控制布设用带有“+”字丝的钢筋埋设固定，标明位置及距离，并用围栏防护，轴线控制采用直导线控制，各抽水站导线点至少应布置三个。为了施工方便，需设置的轴线控制点有：泵体、电机、进出水管中心线和渠道、引水池、泵房位置、电房和灌区桥涵等建筑物的位置轮廓线，进水池底、泵基座、房建室内地坪和泵站出水池，以及渠道起点、分水口的的高程点。高程控制点布置在无需拆除的原有建筑物上，用磨光头的钢筋埋设固定并编号、防护。轴线控制及高程控制布设完后，绘制平面布置图，标明编号、相对位置和距离等有关说明。二、施工测量根据控制测量的控制点进行现场施工放样测量，施工前对施工区域测绘平面，以备施工测量放样用。基础开挖用白灰标明设计开挖轮廓线，在开挖过程中，分层用水准仪测开挖高程。砌石、砼施工的施工放样，用木桩和细线标明各部的轮廓线，并用水准仪测出基础高程及顶面高程加以控制，水泵及电机安装在基座砼面用墨线弹划出轴线及轮廓线，核准无误后进行安装。三、竣工测量根据监理工程师的要求，以及工程竣工资料整理的有关内容，进行竣工测量，竣工测量采用全站仪和水准仪，测出建筑物的轮廓线，高程及其相对位置和结构型式，绘制实测的平面图及有关结构图等。作为竣工存档资料。第二节施工导流围堰及基坑排水一、施工导流方案1.导流标准本工程河道建筑物为4级，相应主要建筑物为4级，根据水利部部颁标准《堤防工程施工规范》（SL260-98）及《水利水电工程施工组织设计规范》（SL303-2004）规定，3级以下堤防工程导流、度汛的围堰挡水标准为3～5年一遇洪水。本工程主要任务是排涝，结合本工程的实际情况，其施工导流、度汛标准选用3年一遇洪水。经计算，谷饶溪设计最大洪水流量为13.5m3/s。结合施工进度计划考虑，2.导流方式及导流明渠设计本工程0+272~0+685.00进水渠堤岸施工采用导流渠导流方案，在施工中要维持现有谷饶溪水流走向不变，利用现有灌溉渠顶加高作为导流明渠（谷饶溪左岸）；导流明渠底宽5.0m，渠底高程-1.0m，右岸堤坝为进水渠堤坝（谷饶溪堤坝）、左岸现状地貌为农田（需要临时征地）左岸在现有原状农田上填筑土料加高与右岩堤坝高程一致。导流明渠堤坝按1：2放坡设计。导流明渠在0+670及围堰0+104与施工便道交汇处埋设四根Φ1500mm长20m及40m的二级钢筋混凝土管过水涵，在出口与官田坑交汇处埋设四根Φ1500mm长30m的二级钢筋混凝土管进行导流，外设拍门。由于外江北港河的北港水闸保持有灌溉水位为0.66m，谷饶溪低水位时，水就不能自排。此时，只能靠水泵将水抽出官田坑外。因此导流明渠在下游设置支流至原新厝电排站作为强排措施。0+656~1+166.29根据工程实际情况，进水渠堤坝采用分段施工，初拟100一个施工段，采用分边钢板桩围堰；在河床中间设置Ⅳ型（长度9m）拉森钢板桩围堰，利用原河床泄流的导流方式。围堰布置在河道中央，将河道分成两半，每次围堰围住河道的一侧施工，左右岸交替进行。整个施工过程中，保证河道不断流，不污染，且平均流量不少于13.5M3/S。3.土围堰设计及修筑围堰布设详见施工布置、施工导流平面布置图。按照3年一遇最高洪水流量进行设计，施工需要利用围堰堰顶作为施工车辆过溪便道，宽度确定为6.0米，堰顶面铺6%水泥石屑面层厚300。闸泵围堰堰高为5.0米和2.0米、进水渠围堰堰高为3.5米、灌溉渠出口围堰堰高为4.5米。围堰迎水边坡定为1：2.0，背水坡定为1：2.0。围堰采用塑料编织袋装土堆筑，中间填筑土料，土围堰底设300g/㎡土工格栅加固，迎水坡下设300g/㎡的土工膜，人工装编织土袋边坡防护。4.泵站及水闸新厝水闸及泵站是位于谷饶溪口与官田坑交汇处，需拆除重建。在堤内左侧有灌溉渠与排水水系相互连通，故采用一次性断流，枯水期修建上、下游围堰挡水，围护基坑施工，不另设导流明渠导流，但需扩宽原灌溉渠断面，断面底宽为10m，渠底高程为-0.50m，边坡按1：1.5放坡与地面交接，灌溉渠边坡采用编织袋装土护坡；围堰按照不过水围堰进行设计。围堰采用旧堤岸开挖弃土填筑、围堰边坡采用编织袋装土护坡，围堰顶高程按不同堤段的3年一遇10～3月时段的设计水位加0.5m安全超高确定，围堰顶宽6.0m，迎水坡1:2.0，背水坡1:2.0。二、土石围堰填筑在设计位置进行围堰填筑，先进行上游围堰填筑，下游围堰紧跟上游围堰填筑，按设计要求统一铺土、统一碾压。堰体填筑施工分层进行，施工时采用自卸汽车运输、卸料，推土机平整，振动式压路机碾压，填筑至设计堰顶后用挖掘机进行堰身修坡，随后按设计要求进行迎水面编织土袋护砌。1.围堰土料、砂石料开采本工程围堰填筑料需外购。利用自卸汽车陆路运输至施工现场，汽车二次运输至施工现场。在对土料进行正式开采以前，首先要对土料场进行复查，并进行必要的室内和现场试验，核实土料的物理力学指标及压实特性。2.围堰土方填筑施工方法（1）土料开采、运输回填土部分均需外购，采用自卸汽车陆运方式运输。（2）土料填筑土料填筑分层进行，其层厚由碾压试验确定。土料填筑分卸料及平料两道工序，采用进占法施工，即汽车在已平好的松土层上卸料，用推土机向前进占摊铺土料、平料。施工过程中严禁汽车在已处理的层面上行驶，以免土料产生剪切破坏，为保证外露部分土料质量，每层填筑边线预留1.0m富余量。摊铺后，要求土料厚度均匀，表面平整，无粗粒集中，边线整齐，土料铺筑时严格控制铺土层厚度、填筑边线及防止土料剪切破坏，针对本工程特性，施工特点，拟采用如下控制措施：（1）保持填土表面平整是保证铺料均匀，防止超厚的关键环节。若雨后填筑面由于清理层面造成许多凹坑，在铺填新土料时，采用浅薄料层上土，以便填平凹坑，整平坡面；（2）算方上料：根据铺土厚度，计算出每车土料控制的面积，在填筑面均匀卸料，呈梅花状倾卸；（3）推土机平料过程中，及时检查铺土层厚度，发现超厚部位，立即进行处理；（4）每层土的填筑边线及面线均由测量技术人员放样定出。（5）土料填筑施工过程中严禁汽车、机械在已处理好的层面辗压行驶。3、整平、压实土料摊铺后，用平路机整平，根据碾压试验结果，用振动压路机振动压实，边角、坑凹处用小型机具或打夯机夯实。碾压方向平行于轴线方向，严禁垂直于轴线方向碾压，压路机行走速度控制在1～2档车速，以每小时1～1.5公里为宜，碾压时先静压两遍，再振动压实。碾压线路尽量成直线，碾压方向碾压碾迹搭接宽度不小于0.5m，垂直碾压方向的碾迹搭接宽度不小于1.5m。碾压遍数根据试验结果而定，压路机操作员每碾压一遍作记录一次。土料碾压顺轴方向搭接进行，无漏压，表面平整，无弹簧、起皮、脱空和剪切破坏现象。为控制碾压质量拟采用根据碾压面积、压路机行驶速度算时碾压，除机手作碾压记录外，并设专人专职负责记录辗压遍数。4、层面处理在土料填筑前，为保证上、下层土体结合良好，必须对结合层面进行处理，其处理方法为：将表面松土、砂砾及其它杂物彻底清除干净，表面用打毛机刨毛，刨毛深度为2cm，刨毛均匀，深度一致，无漏刨现象。土层面较干时，则用洒水车洒水湿润。第一层土料填筑必须在清基完成验收合格后立即进行。5、边坡修整（1）为防止挖掘机斗齿扰动破坏边坡，拟在挖掘机斗齿上焊接3mm厚钢板，从而使挖掘机与土体接触由点变面，保证边坡的平整度及填筑质量；（2）为确保边坡坡面平整度高，外观平顺、坡面平整，采用单元填筑到设计高程后、自上而下修坡；（3）先用挖掘机每隔25m按设计要求修一道1.5m宽的标准坡面，再用大功率推土机自上而下粗修，后用小功率推土机配合挖掘机精修；4.基坑排水施工说明基坑排水包括初期排水和经常性排水两部分。1.初期排水总量包括围堰闭合后的基坑积水量、抽水过程中围堰及基础渗水量、堰身及基坑覆盖层中的含水量以及可能的降水量。经常性排水包括围堰及基础在设计水头的渗流量、覆盖层中的含水量、排水时降水量和施工弃水量。抽水设备的数量选择以抽干坑内积水并有一定的备用考虑。基坑内设置完善的排水系统。基坑抽水时，注意基坑内的水位不能下降太快，以免围堰发生坍塌。本阶段通过对初期基坑积水、围堰堰身、堰基渗水以及降雨的估算，根据最大初期基坑排水强度，每个围堰段配备8台2寸潜水泵（备用2台）和4台4寸潜水泵（备用1台）。基坑初期排水时要加强对堰体的观察并针对工程可能出现的下列情况作出相应处理：（1）水位下降很快，关闭一部分排水设备，控制下降速度，防止堰体不稳定。（2）水位无明显变化时，须增加抽水设备，找出渗漏通道，予以堵塞。（3）水位降至一定深度后不再下降，说明此时排水流量与渗透量相等，须增大排水设备容量，堵塞渗漏通道，才能将积水排尽。2.经常性排水经常性排水主要包括基坑排水、施工废水及降雨等，排水方式为明式排水。考虑尽量避开对涵闸及围堰安全的破坏，集水井计划设在距以上建筑物约为10m距离以下游基坑内。基坑经常性排水用水泵将施工废水和渗水泵至已挖好的排水沟槽内，利用排水沟将水导至下游围堰堰脚的集水坑内，再用水泵排至上、下游围堰外。本工程中，抽排水难度并不算太大，基坑面积较小，基坑排水示意图如下图：5、施工期安全渡汛措施本工程所在位置属亚热带气候，受东南亚季风影响明显，为减少工程在施工中的危险，要做好工程渡汛与防洪的准备，以使工程施工能顺利进行。1、渡汛要求水闸工程：涵闸安排在1个枯水期施工完成，在围堰的保护下，主要完成水闸主体水下部分的施工，在汛期来临围堰拆除前完成水下工程施工和闸门启闭机安装等。2、渡汛及防洪措施（1）加快施工进度，确保在汛期前，完成枯水期的施工任务，并将围堰拆至设计高程。（2）成立防洪渡汛指挥小组和抢险队。指挥小组组长由项目经理担任，指挥所负责一切防洪工作，转达上级防洪指挥部门的防洪工作指令，并随时向防洪指挥部门汇报情况保持对外联络。抢险队的任务是在经受设计洪水标准以上的洪水，建筑物的安全及防洪能力受到威胁时，对建筑物围堰进行加高、加宽抢修，以及协助设备及人员的安全转移。（3）做好洪水预报a、施工期应与气象、水文单位密切联系，及时做好洪水预报。b、洪水来临时，安排专职人员24小时巡逻值班，随时报告水位，流量情况。当洪水流量大于标准的洪水流量时，应每隔半小时报告水位、流量。c、根据气象、降雨量预报分析，提前加高加宽围堰，撤退基坑内的机械设备。d、降雨预报要求提前二天预报。（4）准备防洪渡汛材料及设备a、防洪材料储备防洪期间应储备足够的碎石、砂、编织袋、土工布等防洪材料。b、保持各条道路畅通c、保持通讯联络畅通d、保证照明、配备2套移动式照明系统e、对要投入抢险工作的运输车辆及砂石装载机械进行一次全面维修保养，保证设备处于良好的运行状态。f、当连降暴雨时，内涝工程不能及时排洪时，或发生洪水倒灌时准备多台大功率抽水机，降低淹没损失。3、对超过标准的特大洪水的防洪渡汛应急措施依据“安全第一，预防为主，综合治理”的原则，对本工程可能遇到超过标准的特大洪水袭击，制定以下应急措施：（1）根据预报，提前用砂、碎石袋加高（1m左右）加宽围堰，并将围堰内机械设备、材料、人员撤离到安全地方；（2）根据预报，提前做好施工区内冲沟、山洪的引排措施，永久边坡和作业面的保护措施；（3）当预报洪水位超过堰顶高程，可能漫过围堰淹没基坑时，提前用编织布将堰体覆盖，用砂石袋压实，防止堰体砂土流失，并适时用抽水机往基坑灌水，维持堰体两边平衡，确保围堰安全。（4）洪水过后，及时组织抽水设备排干基坑内积水，修整堰体，使损失减少到最小，并组织力量尽快恢复施工，确保工程按期完成。第三节拉森钢板桩的施工方法本工程进0+656~1+166.29段进水渠堤坝采用分段施工，初拟100m一个施工段，采用钢板桩分边围堰；在河床中间设置Ⅳ型（长度9m）拉森钢板桩围堰，利用原河床泄流的导流方式。围堰布置在河道中央，将河道分成两半，每次围堰围住河道的一侧施工，左右岸交替进行。板桩顶部内外侧水平各安置2道[16a槽钢围檩，用Φ32预应力钢筋做为锚系杆每5m间距一根，对钢板桩进行拉结支护。在河床采用D529*10螺旋钢管作为拉结桩。钢板桩插入坚硬土层至少为0.5倍桩长。具体详见下图：钢板桩检验钢板桩矫正钢板桩检验钢板桩矫正板桩定位放线打入拉结桩钢板桩插入和预打打入钢板桩设置锚系杆土方开挖堤坝基础换填挡土墙施工回填土护脚拆除锚系杆拔除钢板桩二、拉森钢板桩施工方法钢板桩从支护内边线处，沿箱涵坑边中心开始打入第一片钢板桩，然后逐步向两边插打，最初的一、二块钢板桩的打设位置和方向要确保精度，以起到样板的作用。每完成3米测量校正1次，确保在同一直线上；根据起吊能力确定逐根插打到稳定的深度，一般为2-3m，待全部插打完毕后再依次打到设计标高；钢板桩合龙通过精确计算，确定龙口位置，配置相应规格的异形钢板桩，现场实测异形钢板桩的角度和尺寸，根据实际切割焊接异形钢板桩，以确保整个围堰的密封性。1、钢板桩打入施工工艺（1）履带吊停在离打桩点就近的钢平台，侧向施工，便于测量人员观察。挂上振动锤，升高，理顺油管及电缆。（2）锤下降，开液压口，拉一根桩至打桩锤下，锁口抹上润滑油，起锤。（3）待钢板桩尖离地面30cm时，停止上升。锤下降，使桩至夹口中，开动液压机，夹紧桩。上升锤与桩，至打桩地点。（4）对准桩与定位桩的锁口，锤下降，靠锤与桩自重压桩至淤泥以下一定深度不能下降为止。（5）试开打桩锤30秒左右，停止振动，开动振动锤打桩下降，控制打桩锤下降的速度，尽可能的使桩保持竖直，以便锁口能顺利咬合，提高止水能力。（6）板桩至设计高度前40cm时，停止振动，振动锤因惯性继续转动一定时间，打桩至设计高度。（7）松开液压夹口，锤上升，打第二根桩，以上类推至打完所有桩。打桩前一般应在锁口内涂以黄油、锯末等混合物，在打完钢板桩后，开始进行钢板桩围堰内的止水处理。2.施工注意事项（1）导向桩打好之后，以槽钢焊接牢固，确保导向桩不晃动，以便打桩时提高精确度。（2）钢板桩起吊后人力将桩插入锁口，动作要慢，防止损坏锁口，插入后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入。（3）钢板桩振动插打到小于设计标高40cm时，小心施工，防止超深发生。（4）封口时，精确计算异形钢板桩的尺寸，确保止水质量。（5）本工程钢板桩施打采用屏风式打入发施工，施工时，将10-20根钢板桩成排插入导架内，使它呈屏风状，然后施打。3.拉森钢板桩拔除钢板桩拔除必须在进水渠堤坝施工完成，其钢筋混凝土达到设计强度满足支撑要求，并按设计要求进行分层夯实回填。4.施工要点（1）钢板桩拔除采用振动锤，作业前对每个板桩的打入情况，作详细调查，以此判断拔桩作业的难易程度。（2）在基坑混凝土浇筑完成后，进行支撑的切割工作，再进行拔桩。（3）在内支撑全部拆除完成后，进行钢板桩的拔除。在拔桩时，采用振动锤进行拔除，拔一根清理一根。并及时运走，以保证坑内的清洁。（4）对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理，回填的方法采用填入法，填入使用的材料可选择粗砂或者双液注浆。5.拔桩注意事项（1）为防止将临近板桩同时拔出，宜将钢板桩和加固的钢管逐根割断。（2）先割除钢板桩的支撑，然后再拔围堰钢板桩。（3）拔出的钢板桩应及时清除土砂，涂以油脂。变形较大的板桩需调直，完整的板桩要及时运出工地，堆置在平整的场地上。（4）将钢板桩用振动锤再复打一次，可克服土的黏附力。（5）按与打板桩顺序相反的次序拔桩。第四节旧水闸、旧泵站拆除新厝水闸及泵站是位于谷饶溪口与官田坑交汇处，需拆除重建。一、施工程序旧桥闸拆除的施工顺序是“先闸后桥，先水上后水下”，具体表述为：先拆桥闸、门槽等金属结构和启闭设备，后拆交通桥；先拆施工前水面以上建筑物，后拆基坑排水完成后的原水面以下建筑物。二、施工方法本工程要拆除的建筑物主要有金属结构及其启闭设备、砼结构、浆砌石等，根据拆除建筑物的特点，确定具体施工方法如下：1.金属结构及其启闭设备拆除大物件金属结构主要是闸门拆除，利用水闸自身启闭系统把闸门提升脱槽，用钢丝绳穿绑后，利用汽车吊机吊起装平板车运走。启闭系统小金属结构，人工用气焊将其割开，装车运走。桥闸的门槽钢梁，用风镐将其和砼凿开，然后用气割将其拆开装车运走。2.砼结构的拆除小体积部位采用挖土机的冲击器破碎，人工用大锤配合将其拆除；大体积部位（如闸墩墩头）先采用排间微差爆破法爆破，然后再用挖土机的冲击器进一步破碎，人工用大锤配合将其拆除，用挖土机装自卸车运走。3.浆砌石等土石方拆运，采用反铲挖掘机改装凿岩机凿松砌体，适当配以人工辅助，用挖掘机装自卸汽车运走。土方基础采用挖掘机挖土和人工辅助挖土，装自卸汽车运走。上述拆除方法需要的主要机械设备如下表：主要机械设备表序号机械名称单位数量备注1柴油空压机台32风镐支10325t汽车吊机台14平板汽车台15反铲挖掘机台26自卸汽车台67手工焊机台28手动切割机套29大锤把203.3.3拆除物的处置1.金属物件及机电设备所有金属物件及机电设备全部拆除后，按照业主或监理工程师要求，堆放到指定地方。2.块石、圬工等物件块石可利用部分堆放于上下围堰内坡脚，用于后期抛填石用，不可利用的圬工体物料运到业主指定地点堆弃，部分可用于场内施工道路填筑，其它废渣、淤泥堆置在上下游基坑河床深槽。第五节水闸及泵站高压旋喷桩施工一、基本情况设计水闸基础采用Φ1000高压水泥旋喷桩加固处理，桩心间距1.8m；闸室及泵站四周采用Φ1000高压水泥旋喷桩围封防渗处理，桩心间距0.6m，相邻桩重叠0.4m；形成围封防渗墙。施工采用三重管高压旋喷桩机进行施工。固结剂采用P.042.5R普通硅酸盐水泥，水泥用量450kg/m，设计水灰比1.0。桩身进入④-4层砂质粘土、粘土1.5m，长度12.5m~15m。Φ1000高压水泥旋喷桩数量约599根，共计约8985延米。二、施工工艺1.施工原理高压喷射注浆法，是利用钻机把带有特制喷嘴的注浆管钻进至土层的预定位置后，以高压设备使浆液或水成为25～30MPa左右的高压流从喷嘴中喷射出来，冲击破坏土体。钻杆一边以一定速度（15cm/min）渐渐向上提升，使浆液与土粒强制混合，待浆液凝固后，便在土中形成一个具有一定强度的固结体。固结体的形状与喷射流移动方向有关，一般分为旋转喷射（旋喷）、定向喷射（定喷）和摆动喷射（摆喷）三种注浆方式，作为地基加固，本工程采用旋喷注浆的形式。2.施工工艺流程三、资源配置1.材料选择与准备旋喷注浆是靠高压液流的冲击力破坏土层并与土体混合成新的固体，根据喷射工艺要求，浆液应具备以下特性：注浆液具有良好的可喷性；有足够的稳定性；浆液中气体应少；能调解浆液的胶凝时间；优良好的力学性能；无毒、无臭、；结实率高。水灰比采用1：1的水泥浆液。在喷浆之前按施工要求准备好足够的合格的水泥浆液。2.劳动力计划劳动力具体分工如下表，表中为每班组人员配置，工地施工采用3班制在施工中应各司其职，认真负责，相互协作，相互监督。钻孔人员必须作好现场钻孔记录，取得第一手地质资料，以便注浆人员根据地质资料及时调整注浆参数。注浆记录人员必须把当班的记录及时整理。司泵人员应随时注意注浆压力变化，值班技术员及时记录并根据地质情况调整注浆压力及施工工艺参数。序号工程人数（每班）职责备注1现场负责1做好管理工作，负责劳动力安排2质检员1负责现场技术指导和质量检查3机修工1负责排除机械故障和管路的清洗4钻工2负责旋喷机的操作及注浆施工记录5制浆工2负责浆液的配置6普工2负责浆液的配置、材料运送合计93.主要机械设备旋喷桩施工采用MGJ50旋喷机作业。主要施工机械设备如下表所示。序号设备名称规格型号单位数量1旋喷桩钻机MGJ50台22高压注浆泵GZB-90台23灌浆泵SGB6-10台24空压机WW-1.25/7-C台25浆液拌浆机WJG-80台2四、旋喷参数的确定1.压力参数的确定一般情况下采用加大泵压力来增加其流量及流速，进而增大喷射力。根据以往经验，本工程压力选择为：0~3米时，采用25Mpa，3米以下时采用23Mpa。2.旋转提升参数的确定旋转、提升的速度与喷流半径有关，而有效半径与喷嘴的几何尺寸和喷射角度有相互联系，并直接影响喷流的特性。根据施工经验，旋喷提升速度宜控制在25~28cm/min范围内，旋转速度宜控制在20~28r/min范围内。其中在顶部1m应选用较慢的转速和提升速度。一般为20~23cm/min速度提升，20r/min旋转。3.喷嘴直径喷嘴安装在钻头侧面，是旋喷注浆的关键部分，喷粉直径大小对喷射流速度影响很大。一般单管注浆中喷嘴直径选用2.0~3.2mm。4.喷射直径的估计旋喷后的固结体尺寸由以下因素决定：土的类别及密实程度，高压旋喷注浆方法，喷射技术。根据我国使用的水泥浆液，压力为20Mpa左右、喷嘴孔径2.0〈d〈2.5mm时。旋喷固结体直径（D）可按标贯次数（N）进行估计：

粘性土（适用于0〈N〈5〉：D=0.65/154N2~1/154

N2

砂类土（适用于5〈N〈15〉：D=1/770（350+10N-

N2）5.布孔形式根据现场实际情况，按施工图纸，合理布孔五、施工工艺参数施工工艺参数详见下表：项目技术参数压缩空气气压（Mpa）0.7气量(m3/min)1.25水压力（Mpa）25流量(L/min)80~120喷嘴直径(mm)2~3.2水泥浆压力（Mpa）2流量(L/min)70~100水灰比1:1提升速度(m/min)0.1~0.15旋转速度(r/min)11~14旋喷桩施工前进行试桩，根据实际情况以确定预定的浆液配比、喷射压力、喷浆量等技术参数。施工第一批桩（不少于3根）必须在监理人员监管下施工，以确定实际水泥投放量、浆液水灰比、浆液泵送时间、桩长以及垂直度控制方法，以便确定高压旋喷桩的正常施工控制标准，确保有效的止水。高压旋喷施工三天内，采用轻便动力触探进行成桩质量检测，数量不少于总桩数的2%，且不应少于5根。高压旋喷桩应在设计开挖龄期采用钻芯检测桩身完整性，钻芯数量不宜少于总桩数的2%，且不应少于5根。浆量计算：以单位时间喷射的浆量及喷射持续时间，计算出浆量，计算公式为：Q=（H/v）q(1+β)式中：Q——浆量（m3）H——喷射长度（m）q——单位时间喷浆量（m3/min）β——损失系数，通常0.1~0.2；v——提升速度（m/min）根据第一批桩参娄计算所需的喷浆量，以确定水泥使用数量。六、高压旋喷桩施工方法1.施工准备⑴场地整平正式进场施工前，认真做好现场三通一平工作，合理布置施工机械，输送管路和电力线路位置。⑵桩位放样施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，并做好标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并做好标记，保证桩孔中心位移偏差小于50mm。⑶修建排污和灰浆拌制系统旋喷桩施工过程中将会产生10~20%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。沉淀的泥土则在开挖基坑时一并运走。沉淀和排污统一纳入全场污水处理系统。灰浆拌制系统主要设置在水泥附近，便于作业，主要由灰浆拌制设备、灰浆储存设备、灰浆输送设备组成。⑷检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须满足设计要求，注浆管及喷嘴内不得有任何杂物，注浆接头密封完好。2.钻机就位钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏差应在10mm以内，钻孔垂直度误差小于0.2％；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。3.水泥浆搅拌：水泥浆搅拌时水灰比按设计要求配制在旋喷过程中应防止水泥浆沉淀、离析，造成浓度降低。施工完毕后，立即得出注浆管，彻底清洗注浆和注浆泵，泵内不得有残存水泥浆。4.引孔钻进钻机施工前，应首先在地面进行试喷，在钻孔机械试运转正常后，开始引孔钻进。钻孔过程中要详细记录钻杆节数，保证钻孔深度的准确。5.旋喷注浆⑴旋喷注浆时要注意设备启动顺序，应先空载启动空压机，待运转正常后再空载启动高压泵，同时向孔内送风和水，使风量和泵压逐渐升高至规定值，风、水畅通后，才开动注浆泵，待泵量泵压正常后开始注浆，待水泥浆流出喷头后，提升注浆管，自下而上喷射注浆。⑵深层旋喷时，应先喷浆后旋转和提升，在桩端有坐喷时间，以保证桩端质量。喷射注浆中需拆除注浆管时，应停止提升和回转，同时停止送浆，逐渐减少风量和水量，最后停机。拆卸完毕继续喷射注浆时喷射注浆的孔段与前段搭接，防止固结体脱节。⑶旋喷时要做好压力、流量和冒浆等各项参数的测量工作，并按要求逐项记录。如冒浆量大于注浆量20%或完全不冒浆时，应查明原因和采取相应措施后，再继续旋喷。⑷在旋喷过程中，注意喷嘴局部或全部被堵，否则要拔管清洗后重新进行旋喷。⑸补浆。喷射注浆作业完成后，由于浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固结体顶部出现凹穴，要及时用水灰比为1.0的水泥浆补灌。6.钻机移位旋喷提升到设计桩顶标高时停止旋喷，提升钻头出孔口，清洗注浆泵及输送管道，然后将钻机移位。7.施工要点⑴旋喷施工应间隔2～3孔跳孔施工。⑵施工过程中应对附近地面、地下管线的标高进行监测，当标高的变化值大于±10mm时，应暂停施工，根据实际情况调整压力参数后，再行施工。⑶制作浆液时，水灰比要按设计严格控制，不得随意改变。在旋喷过程中，应防止泥浆沉淀，浓度降低。不得使用受潮或过期的水泥。浆液搅拌完毕后送至吸浆桶时，应有筛网进行过滤，过滤筛孔要小于喷嘴直径1/2为宜。⑷开始时，先送高压水，再送水泥浆和压缩空气，在一般情况下，压缩空气可晚送30s。在桩底部边旋转边喷射1min后，再进行边旋转、边提升、边喷射。⑸喷射时，先应达到预定的喷射压力，喷浆量后再逐渐提升注浆管。中间发生故障时，应停止提升和旋喷，以防桩柱中断，同时立即进行检查，排除故障；如发现有浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时，应进行复核。⑹旋喷过程中，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，若超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，调整旋喷参数或改变喷嘴直径。对需要扩大加固范围或提高强度的工程可采取复喷措施，即先喷一遍清水，再喷一遍或两遍水泥浆。⑺钻杆旋转和提升必须连续不中断，拆卸接长钻杆或继续旋喷时要保持钻杆有10～20cm的搭接长度，避免出现断桩。⑻在旋喷过程中，如因机械出现故障中断旋喷，应重新钻至桩底设计标高后，重新旋喷。⑼喷到桩高后应迅速拔出浆管，用清水冲洗管路，防止凝固堵塞。相邻两桩施工间隔时间应不小于48h，间距应不小于4～6m。⑽旋喷深度、直径、抗压强度和透水性应符合设计要求。⑾质量检验：旋喷桩施工完成28天后，通过钻心取样，检查工程的施工质量。七、施工质量保证措施1.根据施工图纸对高压旋喷桩放样进行复核,以保证桩位准确。2.高压旋喷桩槽开挖要求侧壁施工面整齐，一般挖至自然地坪以下50cm左右，清除地下障碍物必须彻底。3.施工过程中，控制提升速度。前台操作与后台供浆密切配合，供浆必须连续，防止断浆和缺浆。4.由专人严格按级配配制水泥浆，确保水泥浆性能符合设计要求。5.严格按设计要求施工，使桩与桩搭接成壁，保证整体抗渗能力。6.当喷浆口达到桩顶高度时，继续喷浆上提0.5m，以保证桩顶质量。7.专人记录原始施工资料，施工情况有据可查。八、质量标准及检查措施1.旋喷桩施工技术标准旋喷桩的施工技术要求见下表：序号项目名称技术标准检查方法1钻孔垂直度允许偏差≤1.5%实测或经纬仪测钻杆2钻孔位置允许偏差50mm尺量3钻孔深度允许偏差±200mm尺量4桩体直径允许偏差≤50mm开挖后尺量5桩身中心允许偏差≤0.2D开挖桩顶下500mm处用尺量，D为设计桩径6水泥浆初凝时间不超过20小时7水泥土强度28天强度≥1.2Mpa试验检验8水灰比1:1实测2.施工检查内容⑴施工前检查在施工前对原材料、机械设备及喷射工艺等进行检查，主要有以下几个方面：①原材料（水泥）的质量合格证及复验报告，拌合用水的鉴定结果；②浆液配合比是否合适工程实际土质条件；③机械设备是否正常，在施工前应对高压旋喷设备、地质钻机、高压泥浆泵、水泵等作试机运行，同时确保钻杆（特别是多重钻杆）、钻头及导流器畅通无阻；④检查喷射工艺是否适合地质条件，在施工前也应作工艺试喷，试喷在原桩位位置试喷，试喷桩孔数量不得少于３孔，必要时调整喷射工艺参数；⑤施工前还应对地下障碍情况统一排查，以保证钻进及喷射达到设计要求；⑥施工前检查桩位、压力表、流量表的精度和灵敏度。⑵施工中检查施工中重点检查内容有：①钻杆的垂直度及钻头定位；②水泥浆液配合比及材料称量；③钻机转速、沉钻速度、提钻速度及旋转速度等；④喷射注浆时喷浆（喷水、喷气）的压力、注浆速度及注浆量；⑤孔位处的冒浆善；⑥喷嘴下沉标高及注浆管分段提升时的搭接长度；⑦施工记录是否完备，施工记录应在每提升１米或土层变化交界处记录一次压力流量数据。⑶施工后检查施工后主要对加固土体进行检查，包括：①固结土体的整体性及均匀性；②固结土体的有效直径；③固结土体的强度、平均直径、桩身中心位置；④固结土体的抗拔性。3.成桩质量检查⑴高压旋喷施工三天内，采用轻便动力触探进行成桩质量检测，数量不少于总桩数的2%，且不应少于5根。⑵高压旋喷桩应在设计开挖龄期采用钻芯检测桩身完整性，钻芯数量不宜少于总桩数的2%，且不应少于5根。九、高压旋喷工艺施工常见问题及预防措施根据旋喷桩施工工艺特点及场区内工程地质情况，为保证旋喷桩施工质量，针对施工中可能出现的问题进行分析并提出预防措施及处理方法。1.固结体强度不均匀、缩颈⑴产生原因①喷射方法与机具没有根据地质条件进行选择。②喷浆设备出现故障中断施工。③拔管速度、旋转速度及注浆量适配不当，造成桩身直径大小不均匀，浆液有多有少。④喷射的浆液与切削的土粒强制搅拌不均匀，不充分。⑤穿过较硬的粘性土，产生颈缩。⑵预防措施及处理方法①根据设计要求和地质条件，选用不同的喷浆方法和机具。②喷浆前，先进行压浆压气试验，一切正常后方可配浆，准备喷射，保证连续进行，配浆时必须用筛过滤。③根据固结体的形状及桩身匀质性，高速喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。④对易出现缩颈部位及底部不易检查处进行定位旋转喷射（不提升）或复喷的扩大桩径办法。⑤控制浆液的水灰比及稠度。⑥严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果。2.压力上不去⑴产生原因①安全阀和管路安接头处密封圈不严而有泄漏政现象。②泵阀损坏，油管破裂漏油。③安全阀的安全压力过低，或吸浆管内留有空气或密封圈泄漏。④塞油阀调压过低。⑵预防措施及处理方法应停机检查，经检查后压力自然上长，并以清水进行调压试验，以达到所要求的压力为止。3、压力骤然上升⑴产生原因①喷嘴堵塞②高压管路清洗不净，浆液沉淀或其它杂物堵塞管路。③泵体或出浆管路有堵塞。⑵预防措施及处理方法①应停机检查，首先卸压，如喷嘴堵塞将钻杆提升，及时疏通。②其它情况堵塞应松开接头进行疏动，待堵塞消失后再进行旋喷。4、钻孔沉管困难偏斜、冒浆⑴产生原因①遇有地下埋设物，地面不平不实，钻杆倾斜度超标。②注浆量与实际需要量相差较多。③地层中有较大空隙不冒浆或冒浆量过大则是因为有效喷射范围与注浆量不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆液所致。⑵预防措施及处理方法①放桩位点时应钎探，遇有地下埋设物应清除或移动桩钻孔点。②喷射注浆前应先平整场地，钻杆垂直倾斜度控制在0.3%以内。③利用侧口式喷头，减小出浆口孔径并提高喷射能力，使浆液量与实际需要量相当，减少冒浆。④控制水泥浆液配合比。⑤针对冒浆的现象则采取在浆液中参加适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定土层范围内凝固，还可在空隙地段增大注浆量，填满足空隙后再继续旋喷。⑥针对冒浆量过大的现象采取提高喷射压力、适当缩小喷嘴孔径、加快提升速度和旋转速度。5、固结体顶部下凹⑴产生原因在水泥浆液与土搅拌混合后，由于浆液的析水特性，会产生一定的收缩作用，因而造成在固结体顶部出现凹穴。其浓度随土质浆液的析水性、固结体的直径和长度等因素的不同而异。⑵预防措施及处理方法旋喷长度经设计长0.3~1.0m，或在旋喷桩施工完毕，将固结体顶部凿去部分，在凹穴部位用混凝土填满或直接在旋喷孔中再次注入浆液，或在旋喷注浆完成后，在固体的顶部0.5~1.0m范围内再钻进0.5~1.0m，在原位提杆再注浆复喷一次加强。第六节基础土石方开挖一、基本情况本工程土石方开挖主要指闸室泵站土方开挖、堤围护脚土方开挖等，开挖渣料运至弃渣场。二、开挖程序本工程土方开挖时按照以下程序进行施工。三、开挖施工方法1.编制开挖施工方案开挖前，先编制施工措施计划报监理审批通过后再进行开挖施工。施工措施计划由项目技术负责人主持、工程技术部和质量检验部共同完成。2.开挖施工1)场地清理场地清理施工项目包括植被清理和表土清挖，其范围包括施工用地需要清理的全部区域的地表。用人工配合推土机、挖掘机将植被及表土清除干净并堆积成堆，挖掘机挖装、自卸汽车运输渣料至指定弃渣场分类堆放。施工过程中，若发现文物古迹，采用隔离措施，马上通知监理人，并按监理人的指示采取进一步的保护措施。2)本工程土方开挖面积大、工程量大，适合大规格机械作业，开挖采用PC200液压反铲配自卸汽车进行施工，开挖土料由自卸汽车运至左岸弃渣场或用于围堰回填。3)基坑开挖开挖施工前根据施工控制点进行测量放样，定出开挖边线，防止超挖欠挖。根据现场实际情况，为加快施工进度，本投标人决定采用分区明挖施工方案，以3.5m为标准进行分层开挖，在开挖过程中，随挖随按设计要求修坡、整平，在开挖至基面及坡面预留150mm余量，由人工按设计要求挖除。四、质量保证措施1、基坑开挖土方前，根据工程具体特点、施工条件和施工管理要求，选择合理的施工方案，编制施工组织设计，上报监理审批。2、基坑开挖前了解工程的薄弱环节，严格按施工组织设计的开挖土方程序、进度进行挖土，并做好应急措施，做到防患于未然。3、土方开挖前做好坑内的降水、排水工作，使坑内土方预固后方可开挖。4、严格按照施工组织设计要求，认真组织全过程施工，未经监理和设计人员的同意，不得任意更改设计与施工方案。5、土方明挖过程中，如果边坡出现裂缝和滑动迹象，立即停工，采取应急措施。对于地质情况较差或高边坡开挖段，预先设置观测点，施工过程中连续观测，并做好记录。6、雨季施工时，为防止暴雨对开挖后的永久边坡、临时边坡和基础面冲刷，除做好经常性和临时性排水设施外，并对某些重要施工段进行覆盖。五、施工排水1.施工排水措施1)在每层开挖基坑周边设置排水沟，沟深0.5m×宽0.4m。2)沿长度方向每隔30m设集水井一个，集水井尺寸为0.5m×0.4m×1.0m，井内投放100mm厚碎石反滤层。3)每个集水井内均设置抽水机1台，及时将水排干，保证基面无积水。2.施工排水保证措施1)设置排水沟应保持一定地面排水坡度以防止地面积水。2)配置足够排水机具及时排除积水及雨水，确保开挖后的建基面免受冲刷和侵蚀破坏。3)在平地或凹地进行开挖作业时，开挖区周围设置挡水堤，以阻止场外水流入场地内。六、边坡措施1.边坡修整开挖坡度按设计要求，使用机械开挖时，须预留适当修坡余量，再用人工修整，以满足施工图要求的坡度和平整度。2.边坡护面地面截排水：尽可能利用地表的天然排水沟道进行必要的疏通来使用，如无天然沟道则沿基坑地面两侧挖水沟截排地面水。边坡铺盖：对易崩塌边坡采用铺彩条布或塑料薄膜加压砂包以防止雨水冲刷。3.边坡处理对于不良地质条件引起的小范围不稳定边坡可将坡度放缓至满足稳定要求或采用短桩横支撑处理。4.边坡观测及安全措施1)土方开挖过程中，如边坡出现裂缝和滑动迹象时，立即暂时停工，取打木桩或钢管桩应急措施。2)开挖边坡如遇有地下渗水流时，采用砂包护脚加固并疏导渗流水，以防止边坡崩塌。3)高边坡开挖时应设置边坡稳定观察点，及时观察边坡的变化情况，并做好记录。4)设置地下水位观测点，及时观测地下水位情况，并做好记录。采用有效的降水措施，以确保地下水位低于开挖面0.5m以下。七、安全环保措施1.进行安全交底，使所有参与工程施工的人员均做到“我要安全、我懂安全”。2.夜间施工时，施工区内设置照明系统，照明度要求不小于50Lx，在运输道路两侧设置足够的反光标志。3.设专人指挥调度运输车辆，保证车辆行驶畅通无阻。4.为最大限度的减少粉尘污染，在开挖施工时将安排洒水车定时在开挖现场和运输渣料的道路上洒水。5.为减小噪声污染，尽量安排在白天施工，避免夜间施工影响附近居民休息。第七节土石方填筑工程一、基本情况本工程的土石方填筑主要包括水闸泵站及堤围加固的土方回填及砂碎石垫层换填、其他零星建筑物土方填筑。二、土料、砂石料开采水闸泵站工程的土料、砂石料具体同土石围堰。三、土石方填筑生产性试验水闸泵站工程土石方填筑生产性试验具体同土石围堰。四、建筑物土方回填施工1.工艺流程2.施工方法说明建筑物的土方回填，碾压时要注意建筑物的变形，施工时下部及靠近边角部位采用立式打夯机进行人工夯实。3.土方填筑质量保证措施1)平料、碾压过程中避免碰撞建筑物。2)严格控制分层压实厚度，做到分层清楚，碾压密实。3)填筑采用合格的回填土料，腐植土、淤泥、草皮等杂物应清除，不合格土料禁止使用。4)雨季期间施工，本着开挖一段填一段的原则，当日填筑当日完成，做到随挖、随填随压实，使土料及时平整、压实，并在降雨来临之前，将已平整而尚未碾压的松土，用压路机快速碾压形成光面。同时在土料铺填时，由轴线向两侧形成一个1%的泄水坡。5)雨后复工的处理分三种情况采取相应的质量保证措施，第一是对已压实填筑面，首先将填筑面局部低洼区域的积水排干，然后用D60推土机铲除表层土料，面层土料风干（或晒干）至接近最优含水率，即进行上层土料填筑施工；二是对没有达到压实碾压遍数的土料，则用推土机刨松、翻晒；三是对没有碾压的松土，则彻底清除重新填筑。如填筑面含水量过大时，采取翻晒、清淤，换土等措施。6)按施工图及时要求对坡面衬砌或植被保护并在施工期间进行维护。7)严格按技术文件规定的规程、规范施工，对削坡、填料选择，基础检查清理、土料铺筑、碾压等施工的全过程进行严格的质量控制。按规范及监理工程师要求取样试验，一道工序完成并验收合格后方可进行下道工序施工。8)质检人员负责采用环刀法检查测试已碾压好的填筑土层，对于密实度达不到要求的部位采取补压措施，对弹簧土或剪力破坏土，用挖土机将其挖除并重新铺料压实。五、质量控制1.填筑前质量控制：对原基础进行隐蔽工程验收，测绘地形图，做好分段标志和填筑范围放样。2.料场质量控制：检查草皮、树根、腐植土是否清除干净；用目测、手试法为主，鉴别土料的性质、含水量是否滿足设计要求。3.填筑质量控制1)严格控制土料的质量，不符合设计要求的土料严禁使用。土料开采前由试验室派试验员测定含水量，若含水量偏高，则在料场所设的翻晒场采用翻晒法降低土料含水量，直到符合施工要求为止，翻晒土料分区、分层进行，确保做到连续均衡生产；若含水量偏低，则采用洒水车洒水润湿的方法提高含水量，使含水量符合碾压试验成果中的控制含水量范围。2)按试验确定的参数进行施工，随时检查碾压情况，杜绝漏振、欠振、过碾现象，对层间光面、弹簧土、漏压、欠压、裂缝等采取监理工程师批准的刨毛、翻晒、补压、翻开重填、清除重填等措施及时处理。3)相邻施工段宜平衡上土，接头部位要逐层交错压实，并采取沿坡搭接措施，不得留界沟。4)对土料与地基、岸坡、刚性建筑物等结合部纵横向接缝，土、砂料结合质量薄弱环节，应进行压实方法的检查及施工质量的检测。5)严格按规程、规范、合同条款、设计文件进行填筑质量检测，主要对土料的压实干容重、含水量的控制。6)派专人清除来料杂物，并负责保持工作面湿润。7)下雨时或雨后不得践踏填筑面，复工前，应清除表面淤泥，处理好雨水冲沟，待表面含水量达到要求后经验收才能复工。8)采用进占法施工，碾压方向平行于轴线方向，严禁垂直于轴方向辗压，以防止漏压及土料剪切破坏等现象；严禁自卸汽车在已处理的层面辗压行驶，防止土体被剪坏。9)机械操作人员必须经培训合格、持证上岗。10)汽车驾驶员必须遵守交通规则，在施工场内设置醒目路标。设备作业时，应专人指挥协调。11)料场立采法开挖时边坡要保持斜面以防塌滑。12)土方回填须在挡土结构强度达到设计要求后方可进行，回填时，靠近建筑物部位不得采用大吨位碾压机械碾压。第八节钢筋混凝土施工技术方案和工艺控制措施一、概述本工程的混凝土施工主要包括水闸、泵站及堤防挡土墙等混凝土结构施工。二、模板工程1.模板选用根据本投标人以往的施工经验和本工程建筑物的结构形式确定模板的选用方案如下：闸室底板、闸墩、消力池、海漫的模板选用定型钢模板或标准钢模板；上部框架结构，如梁、板、柱的模板选用18mm厚的建筑竹胶板。2.模板制作根据项目部的模板设计及安装方案，先择专业的钢模板厂家进行水闸泵站所用的钢模板的制作，并在制作过程中派专人全程跟踪。所有木模板由施工人员在现场根据施工图纸制作、加工。3.模板设计及安装（1）一般规定模板安装前应根据设计图纸进行现场测量放样，按要求设立控制点，个别特殊部位，应适当加密控制点，必要时将主要控制点引出施工部位以外不易被破坏位置，以备校正用。模板安装顺序应从下而上，逐层安装逐层支撑牢固，侧向支撑采用纵横Φ48钢管或16槽钢支撑。钢模板加固原则为内拉外撑，即内部用对拉螺杆对拉，外部用Φ48钢管支撑，内部再用钢筋2.0m×2.0m梅花形布置对撑。对拉螺杆用蝴蝶形扣与纵横钢管在钢模外侧固定。模板安装过程中，应反复测量模板的水平度与垂直度，及时校正各项偏差，并保证实际偏差值不超过规范规定的数值。（2）闸室底板模板底板长分为17.2m、11.6.54m、21.21m、23.5m及26.24m五种，宽15.0m，模板采用标准钢模板拼装，Φ48钢管作为纵横楞，Φ12对拉螺栓配合“3”形扣进行加固，为保证模板的垂直度，采用内拉外撑的的形式对模板进行固定，将两侧的对拉筋焊接于底板的同一架立筋上形成对拉模板，外侧用Φ48钢管支撑于打基坑边坡的木桩上。底板混凝土浇筑分层进行，首先浇筑齿槽，齿槽以上堰体以下部分浇筑一次，4m高程以下模板安装分两次进行，第一次安装尺齿槽部分，第二次安装齿槽以上部分。安装示意图如下：（3）闸墩模板闸墩采用铝合金模板拼装，Φ48钢管作为纵横楞，Φ12@600对拉螺栓配合蝴蝶形扣进行加固（见下图），为保证模板的垂直度，采用Φ12对拉螺栓配合外侧的斜拉钢丝绳以及钢管斜撑对模板进行固定，在门槽处安装定形木盒预留槽位。在缝墩施工时，为保证伸缩缝施工质量，以伸缩缝为界分为两侧施工，先施工一侧，待拆模后在缝面处固定沥青杉板，再施工另一侧（见下图）。（4）消力池、海漫模板消力池、海漫的结构形式与闸室底板类似，模板安装时参照闸室底板的模板安装方案进行。（5）柱模板结构中的柱主要位于排架及启闭机层，柱的模板根据结构尺寸采用木模拼装，利用柱箍进行加固，柱箍由四根钢管用回转管扣锁定而形成。当柱宽<800mm时，直接用柱箍压住竖向Φ48钢管的方式加固，当柱宽≥800mm时，在柱模板的中间设一道竖向间距为600mm对拉螺杆，以防止柱模板在混凝土浇筑时产生变形，安装示意图如下：（6）梁、板模板闸中梁、板结构主要指上结构中的启闭机层楼板、启闭机室屋面板。在闸交通桥、工作桥吊装完成后，以工作桥为平台，采用门式钢管脚手架搭设支撑系统，用来承受上部结构模板支撑体系的荷载，当门式脚手架遇到闸门孔时，用200×200方木跨过闸门孔后再放置脚手架。启闭机操作层梁、板的模板采用木模拼装，利用100×100的方木和Φ48钢管作为纵横向的支撑肋，当梁高度超过700mm时，为保证侧向模板垂直度，在梁身中部每500mm加Φ12对拉螺栓一根，模板安装的节点大样如下图：用门式钢管脚手架作为梁、板的支承系统，其底部支撑在工作桥上，搭设时要考虑浇筑混凝土时的倾覆力矩，门式脚手架间距900mm，按要求设置扫地杆和剪刀撑；为满足施工需要，在排架外围搭设单排钢管扣件式脚手架作为施工期间的围护，按要求在外围脚手架设置剪刀撑和连墙件，以保持脚手架稳定；为防止施工时高空坠落，在外围脚手架的适当高度设置一周安全挡板。在启闭机室屋面模板施工时，其模板安装方案仍参照启闭机操作层进行施工，但其门式脚手架支撑系统支撑在启闭机操作层楼板上，当门式脚手架遇到启闭机安装孔时，用200×200方木跨过安装孔后再放置脚手架。三、高支模设计方法本节主要针对水闸、泵站上部结构高支模施工的设计进行阐述。1.使用材料及要求（1）模板支撑采用门式脚手架，其质量标准必须符合现行施工规范中的相关要求。（2）门式架搭设高程用上、下螺旋顶托调整，顶托端头钢板必须平整，螺杆调节必须灵活。（3）模板采用1830×915×18mm胶合板模板，当模板出现破损应必须时修补、裁边，不能修补的要更换新模板，楼面板在现场加工。（4）采用80×80mm，长度约1500～4000mm的松木方作为楞木，方木必须无腐朽、弯曲、及被破坏现象。（5）采用Φ48×3.5mm的钢管作为剪刀撑、拉杆、扫地杆等固定杆件，钢管必须无弯曲、锈蚀。（6）当梁高度大于700mm时采用Φ12@600的对拉螺杆拉结。2.模板及支撑系统设计（1）楼板模板采用18mm厚胶合板，楞木采用80×80mm方木，楼面板铺设两层方木，上层木枋间距为300mm，下层木枋间距为1200mm，采用门式架支撑步距为900mm。（2）梁梁模板采用“侧包底”的形式安装，底模板采用18mm厚胶合板，板底铺两层80×80mm方木，上层间距300mm，下层间距1200mm，采用门式架支撑步距为900mm。侧模采用18mm厚胶合板，80×80mm方木间距300mm做肋，当梁高大于700mm时采用Φ12@600的对拉螺杆拉结。梁侧模的压脚板采用18×100mm的胶合板，同时在两边侧模按方木的间距设置斜板支撑，斜支撑板的宽度不小于200mm。3.门式钢管脚手架安装施工工艺措施（1）门式架垂直于梁轴线布置，间距根据设计确定。于上下门架连接处设置通长水平加固杆，以增加门架体系的刚度。门式脚手架模板支撑体系采用调托座调节支撑高度。扫地杆、拉杆、剪刀撑采用扣件与立柱扣牢。（2）水平加固杆应在满堂脚手架的周边顶层、底层及中间每5列、5排通长连续设置，并应采用扣件与门式架立杆扣牢。加固杆、剪刀撑等加固件必须与脚手架同步搭设。扣件规格应与所连钢管外径相匹配，扣件螺栓拧紧扭力矩不得小于40N.m，（3）采用的各种构件性能均满足国家规范要求。水平受力连杠、扫地杆与门架立杆采用扣件可靠连接。（4）门式脚手架使用顶托支撑于楼面，托底应垫木板或钢垫板或木枋作承托，增大受力面积，以保护混凝土楼板。（5）门式脚手架交叉支撑应在每列门式架两侧设置，并应采用锁销与门架立杠锁牢，施工期间不得随意拆除。上下两榀使用插销可靠连接。每步架的垂直度偏差应≤h/1000及±2.0mm。脚手架整体垂直偏差应≤H/600及±50mm。（6）脚手架一跨距内水平架两端偏差应≤±L/600及±3.0mm。脚手架整体水平度偏差应≤±L/600及±50mm。（7）龙门架脚必须加木垫块同时套上龙门架底座。（8）可调底座调节螺杆伸出长度不超过设计计算书的计算结果要求。（9）支顶必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm立杆接长接头采用对接扣件连接。（10）支模按规范要求和设计要求设置剪刀撑。满堂模板支架外侧周边和内部每隔15米应设置一道剪刀撑，由底至顶连续设置；剪刀撑宽度不应大于4个跨距或间距，斜杆与地面倾角宜为45～60度。（11）在搭设、使用、拆除施工过程中，严格按照施工规范及有关施工要求施工，完善管理制度，定期和不定期检查，密切注意使用安全，确保实用、美观、稳固。（12）回转扣、直角扣件、对接扣件等必须配套齐全。（13）扣件活动部位应灵活转动，与钢管的贴合面必须严格整齐，保证与钢管扣紧时接触良好。（14）所有构配件必须经过防锈处理，确保力学性能达到规范要求。（15）门式钢管脚手架和扣件应分类堆放，露天堆放及堆垛上应有塑料布等防水材料覆盖。4.模板工程施工技术措施（1）楼面梁、板模板的用料应严格按前述材料要求，模板安装严格按有关规范施工。安装顺序：复验标高与轴线→支梁底模→支梁侧模→复核梁位置、标高与梁截面尺寸→绑扎梁钢筋→支楼板模→沉梁钢筋→绑扎板钢筋→全面检查验收。（2）开工前在柱及钢筋砼墙上弹好轴线及水平线（+50cm），每班开工前做好施工交底，加强施工的管理工作，严格控制模板标高，保证楼板混凝土厚度。结构外侧梁边线固定，每层不得错动，专人对外梁模板进行复核，保证结构垂直度。（3）梁模板按规范要求起拱。屋面按设计要求结构找坡，严格控制天面坡屋面模板安装标高，保证天面排水畅通，不积水。（4）楼板与柱、钢筋砼墙连接处留生口模板作清理用。混凝土浇筑前专人对模板淋水。（5）模板安装完成，钢筋施工前模板与混凝土接触面涂隔离剂。严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。（6）梁模板的安装工艺为：1)在柱子上弹出轴线，梁位置和水平线，钉柱头模板。2)梁底模：按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁净跨大于或等于4m时，应按净跨度的1‰～3‰起拱；主、次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。（7）楼面模板安装工艺为：1)支柱的排列应考虑设置施工通道。2)通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，再架设小龙骨。3)铺板时应均匀分布满铺，接缝密实，四周与梁侧模钉牢。4)楼面模板铺完后，必须认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。（8）模板安装过程中，必须复核梁中心线位置，模板标高，几何形状及尺寸，预留孔洞的尺寸、位置是否与设计相符，并检查梁板是否按规范要求起拱。（9）楼面模板的安装必须保证支顶体系的整体性、稳定性，浇捣混凝土时要派专人跟班，随时观察楼面支顶是否变形、有无产生位移、倾斜、爆板等现象，如发现问题应立即进行处理、纠正、加固，方可继续施工。施工质量和安全是否保证，支模质量是关键。（10）支撑系统支设在基础板上，立柱下采用18mm厚木垫板，边长大于120mm。（11）模板及其支撑系统在安装过程中，必须按规定设置必要的临时连杆和斜撑，来保证模板系统的空间稳定性，以防施工中产生位移甚至倾覆。（12）现浇混凝土梁、板上的埋件和洞口，应与模板牢固连接，位置应准确，不得移位或遗漏。5.安全检查与验收脚手架组装完毕后应进行下列各项内容的验收检查：（1）门式钢管脚手架设置情况；（2）水平架及水平加固杆、垂直剪刀撑、水平剪刀撑、及脚手板配置情况；（3）门式钢管脚手架受荷变形状况；（4）底座、顶托螺旋杆伸出长度；（5）扣件紧固扭力矩；扣件的紧固程度应在40～50N·m，并不大于65N·m。（6）垫木情况；（7）安全网设置情况。6.模板与顶架的拆除（1）模板的拆除时间，受新浇混凝土达到拆模强度要求的养护期限制。一般工程结构设计对拆模时混凝土的强度有具体规定。如果未做具体规定，应遵守施工规范所作的下列规定：1)模板侧模在混凝土强度保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏方可拆除。2)普通结构梁板：在楼板无上部施工荷载时，拆除时间如下表：按规范要求即下表要求拆除模板及其顶架：构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）板≤2≥50>2，≤8≥75>8≥100梁、拱、壳≤8≥75>8≥100悬臂构件-≥100模板拆除强度应以同条件养护试件强度试验报告为依据，程序应为施工单位复核通过后报监理批准后方可拆除3)模板拆除强度应以同条件养护试件强度试验报告为依据，程序应为施工单位复核通过后报监理批准后方可拆除。（2）楼面顶架拆除的顺序：楼板顶架→次梁顶架→主梁顶架→梁模板注意跨度较大梁支顶应从跨中向支座端依次拆除，悬臂梁支顶应由悬臂端向支座端依次拆除。（3）拆除时要注意不要用力过猛过急，符合“先支后拆，后支先拆，先拆侧模板，后拆底模板”的施工顺序。并在拆模时注意人身安全。（4）在拆模过程中，如发现混凝土有影响结构安全的质量问题时，应暂停拆除工作，经过研究处理后方可继续拆除。（5）拆模以后的钢筋混凝土结构，应在混凝土达到设计强度等级后，方准承受全部计算荷载。如果施工荷载产生的效应比使用荷载效应更不利时，必须经过核算并加设临时支撑，保证结构在施工阶段的安全。（6）拆除模板和支撑，应及时清理和整修，加以妥善保管，防止模板损坏或变形与锈蚀。（7）拆除前应做好安全技术措施，逐级进行技术交底，消除脚手架上杂物及地面上的障碍物，划出拆除区域，做好宣传工作，专人看守场地。（8）拆下来的钢管不得从高处掷下，以防钢管损坏或发生砸伤事故。拆下来的扣件要集中放在工具箱内，不得从上面抛掷下来。（9）模板拆除时应搭设操作平台，逐块拆卸，不得成片松动，撬落或拉倒（10）拆除楼板底模时，应设临时支撑，防止大片模板坠落。（11）严禁在同一垂直平面上的操作。7.施工安全措施（1）一般安全要求1)模板和顶架安装须按施工设计要求不得任意变动。2)安装上层顶架和模板时应待下一层结构强度达到能承受上层模板和新浇砼的重量时方可进行，否则下一层顶架和模板不能拆除。3)施工时要戴安全帽等配备齐全工具。4)模板装拆堆放不要堆得太高采取防倾倒措施。5)模板、木枋、门架必须均匀堆放，不准过量集中。模板安装、钢筋绑扎、砼浇筑时，应避免材料、机具、工具过于集中堆放。6)使用的木枋必须具有较大的刚度，表面平直。7)模板支撑不得使用腐朽、扭裂、劈裂的材料。顶撑要垂直，底端平整坚实，并加垫木。木楔要钉牢，并用横顺拉杆和剪刀撑拉牢。8)支模应按工序进行，模板没固定前，不得进行下道工序。禁止利用拉杆、支撑攀登上下。9)安装柱、梁模板应设临时工作台，应作临时封闭，以防误踏和堕物伤人。不得站在柱模上操作和梁底模上行走。10)拆除模板应按有关手续办理，经质安部批准。操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒。工完前，不得留下松动和悬挂的模板。拆下的模板应及时运送到指定点集中，防止钉子扎脚。11)不准在机械运转时维修保养、加油清理和调整。加工旧木料前必须将铁钉、灰垢清除干净。圆盘锯下的木糠要勤清理，避免高温生火。木料加工场圆盘锯等机械应在明显处张挂操作规程。12)其他模板施工的机具安全操作注意要点见安全文明施工组织设计的有关规定。13)底座下的基础砼必须满足承载力要求（达到设计强度的75%以上）后才能进行上部支撑的搭设,并做到不积水、不沉陷。14)搭设过程中划出工作标志区，禁止行人进入、统一指挥、上下呼应、动作协调，严禁在无人指挥下作业；当解开与另一人有关的扣件时必须先告诉对方，并得到允许，以防坠落伤人。15)架子必须配合施工进度搭设，搭设过程中及时与主体拉结；未完成的架子在每日收工前要确保架子稳定。16)在搭设过程中由施工员、架子班长等进行检查、验收和签证。17)应遵守高处作业安全技术规范有关规定。18)架子作业时，必须戴安全帽，系紧安全带，穿工作鞋，戴工作卡，搭脚手板不准马虎操作，操作工具及零件放在工具袋内，搭设中应统一指挥，思想集中，相互集中，相互配合，严禁在脚手架搭设过程中，嘻笑打闹，材料工具不能随意乱意乱抛乱扔。19)凡遇六级以上大风、浓雾、雷雨时，均不得进行高空作业，特别是雨后施工，要注意防滑，对脚手架进行经常检查，凡遇大风或停工段时间再使用脚手架时，必须对脚手架进行全面检查，如发现连接部分有松动，立杆、大横杆、小横杆、顶撑有左右上下位移，铁丝解除，应及时加固处理。20)所有门式钢管脚手架、扣件等材料必须经检验符合规格，无缺陷方可使用。21)模板及其支撑系统在安装过程中必须设置防倾覆的可靠临时措施。22)高支模上高空临边要有足够的操作平台和安全防护，特别在平台外缘部分应加强防护。24)不准架设探头板及未固定的杆。25)支模时，支撑、拉杆不准连接在门窗、脚手架或其他不稳固的物件上。在混凝土浇灌过程中，要有专人检查，发现变形、松动等现象。要及时加固和修理，防止塌模伤人。26)二人抬运模板时，要互相配合，协同工作。传送模板、工具应用运输工具或绳子绑扎牢固后升降，不得乱扔。（2）门式钢管脚手架搭设安全措施1)门架支顶搭设人员必须是经过高支模搭设专业培训的、经考核合格的方可持证上岗。2)搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。3)脚手架的构配件质量与搭设质量，应进行检查验收，合格后方准使用。4)脚手架的安全检查与维护，应按有关规定搭设或拆除。5)在脚手架使用期间，严禁拆除主节点处的纵、横向水平杆，纵、横向扫地杆；6)不得在脚手架基础及其邻近处进行挖掘作业，否则应采取安全措施，并报主管部门批准。7)在脚手架上进行电、气焊作业时，必须有防火措施和专人看守。8)搭拆脚手架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。（3）混凝土浇筑安全措施1)布料设备不得碰撞或直接搁在模板上。2)浇灌柱混凝土，应设操作平台，不得直接站在模板或支撑上操作。在操作平台上的施工人员应戴上安全带。3)振捣器电缆不得在钢筋网上拖来拖去，以防破皮漏电，电缆长度不应超过30米，操作者应穿胶鞋（靴），戴绝缘手套。振捣器需维修保养时必须切断电源。4)混凝土浇筑时应有木工跟班，检查模板支撑，发现问题，马上解决。避免出现断木枋或断支顶事故。5)施工现场电动振动设备应有专人使用，不能随地丢放。6)浇筑楼板及屋面混凝土时应随浇随整平，不得在同一处连续布料。不得让混凝土大量堆积在某个施工片，造成局部荷载过大而对模板及支撑不利。7)捣砼前模板的验收必须仔细认真，模板体系必须经过有关方验收合格并办理完毕签证手续后方允许浇筑混凝土。8)布料设备不得碰撞或直接搁在模板上，振捣时用细棒密振，不使用大功率振动棒，以减小对模板的侧压力。9)砼施工时配备3个木工跟班随时检查楼板支顶情况，发现问题立即处理；必要时停止砼捞制，将问题处理后方可继续施工。10)砼浇筑前必须做好模板系统内人员的清场工作，浇筑期间任何人不得随意进入模板系统下。11)砼浇筑期间，楼面的砼堆积高度不宜超过300mm，避免板面局部荷载过大。12)砼浇筑过程中，设专人负责检查模板及支撑的情况，发现异常立即停工，迅速疏散作业人员，组织人力排除险情，方能复工。13)捣砼时绝对禁止拆除任何模板，现场设专人负责监管。（4）施工过程监控措施1)顶架、模板搭设完成后，必须由工程部、质检部、安全部验收，严格按照施工方案进行施工后签字确认后方可进行混凝土浇筑。检查主要内容见施工方案。2)成立安全检查监控小组，对施工过程模板及其顶架安全进行监控。监控内容为：模板及顶架变形情况混凝土浇筑过程中堆高情况施工荷载情况3)在混凝土浇筑过程中，派专门的管理人员与木工进行跟班。在混凝土施工过程对模板变形进行监控。在转换梁下模板拉通铁线，检测模板变形。4)大梁下沉检测设置详见方案附图。（5）对主梁进行重点监控，主要是监控模板及支架的水平侧移和沉降情况（见下图）。（6）必须在浇注前按本方案设置好监测点，并安排专人负责监测并对支架的水平侧移和沉降进行记录。当出现突变下沉趋势时，应加强监控，并通知项目经理和项目负责人，立即停止砼的浇注，分析下沉原因，采取加强措施后方可继续浇注。四、钢筋工程1.钢筋加工程序本工程的钢筋加工主要包括闸底板、闸墩、海漫、消力池及启闭室、泵房、挡土墙等部位，加工时按以下程序进行：2.钢筋加工及焊接钢筋严格按设计图纸中的规格、型号、尺寸、数量制作，并根据施工规范规定的弯钩、接头等计算配料单，经复核准确后下料。钢筋加工使用前应进行调直、除锈等处理，使其表面洁净。钢筋中心线同直线偏差值应不超过其全长的1%，且钢筋加工后允许偏差不超过技术规范规定的数值。本工程的水平向钢筋连接采用手工电弧焊，竖向或斜向（倾斜度在1:0.5的范围内）钢筋的焊接采用电渣压力焊，直径大于25mm的竖向或斜向（倾斜度在1:0.5的范围内）钢筋采用直螺纹套筒连接。除轴心受拉、小偏心受拉和承受震动荷载构件外，直径在25mm以下的钢筋接头也可采用绑扎接头。焊接钢筋接头前，应先将施焊范围内的浮锈、漆污、油渍等清除干净。电渣压力焊在安装焊接夹具和钢筋时，必须使两根钢筋的轴线在同一直线上，两根钢筋之间的局部缝隙不得大于3mm。钢筋施焊前或改变钢筋种类、直径，应按实际条件进行试焊，并取样试验，经检查合格才能成批焊接，若对焊接质量有怀疑或在焊接过程发现异常时，应视实际情况，随机抽样，进行冷弯及拉力试验。全部焊接接头，均应进行外观检查并必须符合规范要求。3.钢筋安装加工合格的成型钢筋，用汽车运至基坑边卸料，然后用人工搬运至工作面，进行现场人工绑扎、焊接工作。钢筋安装前，应按设计图纸逐条对照就位，避免出现错漏，板的上下层钢筋间，除设计有明确规定外，均应用Φ12～Φ18马凳筋式S型筋固定上下层钢筋,侧向和底层钢筋要绑扎与主体混凝土同强度等级的水泥砂浆垫块，以控制保护层厚度，砂浆垫块的纵横间距为1000mm。底板、堰面钢筋在安装时采用Φ22及Φ25的钢筋按钢筋高程线焊接架立筋，用来支撑上部钢筋，支撑间距为1.5m×1.5m。钢筋安装过程中，逐条钢筋各交叉处按规定绑扎（或焊接）牢固，钢筋接头位置应按规定比例错开，其位置、间距、各部分钢筋大小尺寸等，均应符合图纸的规定，且偏差不得超过规范规定。钢筋安装完毕，应按三检制度检查合格后，报请监理工程师验收合格后，才能进行混凝土浇筑施工。在混凝土施工过程中，应加强对钢筋架的保护，以免施工人员及设备作业不当引起钢筋位置偏移，钢筋变形，为此安排值班人员经常检查钢筋位置，如发现变动应及时矫正，严禁为方便浇筑移动或割除钢筋。4.预埋件施工预埋件主要有永久性机电、金结设备埋件和施工用埋件两种，其构件的型号、规格、尺寸应按设计图纸要求选择材料，合理排料，准确下料，精心制造并经检验合格后，分类堆放备用。各种埋件及插筋在埋设前，将其表面的浮锈、油渍、浮皮等污物清除干净。埋件的规格、数量、位置、总长及出露部分的长度以及安装的误差符合设计文件的规定，并加固牢靠，以防止混凝土浇筑过程中发生移位及偏斜。预埋件安装时，应测量放样，经检测位置、高程、尺寸准确无误后，才能埋设。预埋件运至现场后，对中调直后与支撑构件焊接牢固，其允许偏差应符合设计要求。混凝土浇筑过程中，应派人员值班检查，发现埋件位置偏移或变形，应及时矫正。五、混凝土工程1.材料选用本工程水下部分混凝土采用抗腐蚀防渗商品混凝土，进水渠挡土墙采用C25抗腐蚀混凝土，水闸及泵站采用C35抗腐蚀防渗商品混凝土。2.混凝土的运输及入仓方式本工程混凝土浇筑时从搅拌站出机后采用混凝土搅拌车运送至现场汽车泵，由汽车泵泵送至浇筑仓面。二期混凝土结构断面小，工程量小，施工时采用人工入仓。3.混凝土浇筑分层、分块（1）闸室底板分层：闸室底板采用分层浇筑，每层不大于50cm，施工缝的表面应凿毛，清除浮粒，并且用水冲洗干净，保持湿润，铺10-15厚的水泥砂浆，其标号与原混凝土相同，方可继续浇筑混凝土。分块：闸室底板浇筑时以伸缩缝为界，进行跳块浇筑。（3）消力池底板分层：消力池底板混凝土浇筑不分层，除消力坎外一次浇筑成形，消力坎单独浇筑。分块：消力池底板浇筑时以伸缩缝为界，进行跳块浇筑。（3）海漫分层：海漫浇筑时不分层，实施一次浇筑。分块：铺盖浇筑时以伸缩缝为界，进行跳块浇筑。（4）闸墩、泵站及门槽二期混凝土分层：闸墩、泵站混凝土浇筑每3.0m浇筑一层。门槽二期混凝土浇筑分层方法与一期混凝土相同。分块：闸墩中的边墩和中墩浇筑时不分块，水平方向全断面上升；缝墩施工时，为保证伸缩缝施工质量，以伸缩缝为界分为两侧施工，先施工一侧，待拆模后在缝面处固定嵌缝板，再施工另一侧。门槽二期混凝土浇筑不分块，单边二期混凝土水平方向全断面上升。（5）上部结构上部结构为梁、板、柱结构，分层原则如下：柱一次浇筑的高度不起过3.5m；遇到梁、板时断开分层，梁、板作一次浇筑。4.混凝土浇筑施工混凝土浇筑施工前，必须进行仓面布置，确定入仓方式、下料顺序、下料部位、振动器数量等问题，下料顺序、下料部位及振动器的数量由浇筑现场的实际情况确定。混凝土浇筑前除配有足够的浇筑工人外，还应配有相应数量的值班木工、钢筋工。除此之外，还应配有铲、桶、瓢等工具，用来清除积水和分散或集中的骨料。（1）闸室底板浇筑混凝土采用台阶法浇筑，每层浇筑高度为50cm，从短边一侧开始沿长边下料，泵送入仓，浇筑时保证每层台阶的宽度为2m以上，如此连续浇