工程质量通病防治措施方案

PAGEXXXX工程工程质量通病防治措施方案审批：审核：编制：XX年XX月XX日1.钢筋工程1、墙柱钢筋定位及绑扎序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题图片1柱竖向钢筋位移，产生保护层偏差。钢筋安装前未进行放线定位，存在钢筋位移；放线定位发现钢筋位移，而没有进行处理，存在钢筋位移；定位措施不到位，钢筋、模板安装与砼浇筑过程中钢筋产生位移；箍筋加工尺寸不正确，或绑扎不到位，导致柱钢筋间距偏差。砼浇筑前对竖向钢筋进行定位复核，确保钢筋定位正确；对已经发生位移的钢筋严格按照规范要求进行弯折调整；在柱竖向钢筋与梁板筋交界处设置一道定位箍筋并绑扎牢固，在板筋上部500mm处再设置一道定位框；箍筋使用前严格复核尺寸，并与柱受力筋绑扎牢固。柱纵向受力钢筋、箍筋的混凝土保护层厚度允许偏差：±5mm；箍筋外廓尺寸允许偏差：±5mm；钢筋位移的调整，钢筋的弯折坡度不得大于1:6。2剪力墙竖向钢筋位移，造成钢筋保护层厚度偏差较大。砼浇筑前未进行放线定位，存在钢筋位移；竖向、水平梯子筋设置不到位；砼浇筑过程中钢筋产生位移，没有及时调整。砼浇筑前对竖向钢筋进行定位复核，确保钢筋位置正确；在竖向钢筋与梁板上部筋交界处绑扎一道水平梯子筋，再在顶部绑扎一道水平梯子筋；每道墙至少设置三道竖向梯子筋；砼浇筑过程中安排专人看护钢筋，对浇筑过程中产生位移的钢筋及时调整。墙纵向受力钢筋、箍筋的混凝土保护层厚度允许偏差：±3mm；竖筋与水平筋弯头处的绑扎，应采用双丝且两个方向绑扎。剪力墙多排竖向钢筋排距偏差较大。//3柱竖向钢筋不垂直，间距不均匀，角部筋不到位。绑扎前未搭设操作架，造成操作不方便影响成品质量，也不利于垂直度控制；顶部未设置定位框进行间距控制，箍筋绑扎前未进行分尺造成箍筋不水平、间距不均匀；钢筋绑扎前先对竖向钢筋放线定位，对已产生偏位的进行调整；搭设操作架对竖向钢筋进行定位固定，定位完成后在柱子顶部设置定位框，保证竖向钢筋的垂直度和间距；绑扎前在柱竖向钢筋3根角筋上进行分尺；箍筋绑扎前应对箍筋加工尺寸进行复核，纵向受力钢筋在箍筋角部的绑扎应采用两个垂直方向同时绑扎的方法（套扣法绑扎）；受力钢筋间距允许偏差：±10mm；受力钢筋排距允许偏差：±5mm；绑扎箍筋、横向钢筋间距允许偏差：±20mm；4箍筋不水平，间距不均匀，加密区高度不够，位置不正确。箍筋加工尺寸不正确、平直段弯曲直径不正确导致角部筋绑扎不到位；“三检制”未落实，技术复核不到位。加强过程检查及技术复核，严格落实三检制；浇筑过程中安排专人看护钢筋，对浇筑过程中产生位移的钢筋及时调整。绑扎应采用八字扣，绑扎丝的多余部分应弯入墙柱内。5剪力墙水平筋不水平，起步筋定位不正确，间距不均匀，绑扎不规范，剪力墙拉钩位置不正确，数量不足，弯钩平直段长度不够，角度不足135°；剪力墙水平钢筋在角部断开，不符合构造要求。绑扎前未搭设操作架，造成操作不方便影响成品质量，未在竖向钢筋上分尺或分尺不均匀；拉钩未按规范梅花形设置，交底不到位，下料单未审核；过程检查不到位，“三检制”执行不到位，技术复核不到位；弯钩下料时，作业人员为方便施工，一端弯曲135°，另一端弯曲90°，绑扎上墙后再将90°弯钩进行后弯，弯曲角度不准确。搭设操作架对竖向钢筋进行定位固定，定位完成后在柱子顶部设置定位框，保证竖向钢筋的垂直度和间距；绑扎前在柱竖向钢筋3根角筋上进行分尺；严格按照图集和图纸要求对拉钩进行布置；加强过程检查及技术复核，严格落实三检制，对钢筋加工料单及后台钢筋加工质量进行严格检查，合格后方可使用；拉钩加工一端135°，另一端90°；安装后及时将90°一端弯折为135°，并与完成绑扎；浇筑过程中安排专人看护钢筋，对浇筑过程中产生位移的钢筋及时调整。受力钢筋间距允许偏差：±10mm；受力钢筋排距允许偏差：±5mm；绑扎箍筋、横向钢筋间距允许偏差：±20mm；绑扎应采用八字扣，绑扎丝的多余部分应弯入墙内；拉钩按梅花形设置，两端均为135°弯钩。6剪力墙竖向钢筋搭接部位未按图集要求进行加密。现场剪力墙竖向钢筋搭接部位加密区箍筋绑扎时，基本都是按照间距100mm进行绑扎。严格按照图集要求进行交底，剪力墙纵向钢筋搭接区域箍筋间距不应大于搭接钢筋最小直径的5倍，且不应大于100mm。图集17G101-11要求：箍筋间距不应大于搭接钢筋最小直径的5倍，且不应大于100mm。2、梁板钢筋定位及绑扎序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1梁纵向钢筋间距不符合要求，上下层二排钢筋绑扎不到位，贯通钢筋接头位置及非贯通钢筋的断开位置不符合要求。未对下料单审核，导致钢筋加工尺寸不满足设计要求，导致纵筋长度、接头位置不正确；梁同层纵向钢筋排布不合理，未进行施工深化；梁上下层纵向钢筋分隔、绑扎措施不到位；对钢筋下料单严格审核，合格后方可开始加工；现场安装前对梁纵向钢筋根据图纸尺寸要求进行排布深化；在两排或多排纵向受力钢筋处增设分割筋来确保两排钢筋之间的净距；箍筋加工尺寸严格控制，梁一侧模板在钢筋绑扎完成后方可合模；梁底垫块按照要求进行垫设。梁上部纵向受力钢筋净距：≥30mm且≥1.5d（d为最大纵筋直径），梁下部纵筋净距：≥25mm且≥1.0d，梁下部纵筋多于两层时，钢筋水平中距应比下面两层增加一倍，梁各层纵筋净间距不应小于25mm各层纵筋净距：≥25mm且≥1.0d；当梁纵向受力钢筋双层或多层排列时，两排钢筋间须垫以直径25mm的短钢筋间距不大于1.5m；如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径与纵向钢筋相同规格；箍筋不垂直，绑扎不到位，起步筋位置不符合要求，加密区长度不符合要求；梁两侧及底部钢筋保护层厚度不符合要求；箍筋加工尺寸不正确；梁底纵筋与箍筋漏绑。箍筋尺寸偏大，梁绑扎工艺不正确（架立绑扎）；梁底垫块未垫（或垫块数量较少），侧面保护层未进行控制。箍筋：从距墙、柱或梁边50mm开始配置；箍筋间距及肢数按图纸要求；箍筋末端须做135°弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度不应小于箍筋直径的10倍，且应≥75mm；箍筋的接头（弯钩叠合处）须交错布置在纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均须扎牢，钢筋绑扎丝的丝头不得触及模板，以免混凝土表面出现锈点；绑扎搭接接头处梁的箍筋间距加密至100mm。2板钢筋绑扎间距不均匀，不顺直；板底部无保护层，与上排钢筋间距不足；负弯未对下料单审核，导致钢筋加工尺寸不满足设计要求；板钢筋未在模板上排布定位；未按要求设置马镫筋，未设置保护层垫块；严格审核下料单，合格后方可加工；当板上部筋为负弯矩筋，绑扎时在负弯矩筋端部拉通长小白线就位绑扎，保证钢筋在同一条直线上，端部平齐，外观美观；绑扎板钢筋时，相交点必须全部绑扎八字扣；板起步筋距梁边1/2板筋间距开始配置；板的底部钢筋伸入支座不小于5d，支座为梁时伸至梁中心线处，且不小于120mm；板的中间支座上部钢筋（板负筋）两端设90°弯钩；3矩筋弯钩长度不足，板底排钢筋在梁内锚固长度不足；梁边起步筋不符合要求；板筋存在漏绑，上排筋贯通梁范围内不绑扎。/技术交底不到位、三检制不到位、跟踪检查不到位，技术复核不到位；成品保护措施不到位，钢筋绑扎完成后未铺设行走通道，导致板筋被踩踏。为确保上部钢筋的位置，在两层钢筋间加设马凳筋，为了保证楼板钢筋保护层厚度，采用高强预制成品砂浆垫块，按梅花型摆放。楼板负筋平直段伸至边梁外侧纵筋内侧下弯15d。4楼梯板钢筋绑扎不牢，踩踏、凌乱；梯身底层上端钢筋在梁内锚固长度不足。钢筋绑扎不到位；随意踩踏未采取有效措施进行对成品钢筋的防护；钢筋下料尺寸不准确，导致锚固长度不足。钢筋绑扎时要求先绑扎主筋，后绑扎分布筋，每个交叉点均必须绑扎不允许漏绑与缺扎；对成品钢筋加设保护措施，踏步模板未支设前，在楼梯部位放置木梯，人员上下走木梯；严格审核下料单，后台加工钢筋尺寸合格后方可使用。楼梯受力钢筋绑扎及锚固同板的要求。3、钢筋接头1）直螺纹丝头加工与安装序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1直螺纹丝头加工未平头切割，加工丝扣不完整。项目对此项工作不重视，未采用切割机进行平头切割；钢筋使用切断机切断，导致切头端部有剪切压痕，丝扣不完整。加强过程检查，明确处罚措施，形成检查记录，对于未进行平头切割的钢筋必须进行返工处理；宜采用砂轮切割机或其它专用切断设备。要使得钢筋端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直。使用原材或使用普通钢筋切料机切断的钢筋头部，必须使用砂轮切割机将头部不平整部分切除；可使用新型的GQ50-DG钢筋切断机；该切断机采用半圆型刀口，可保证切头的平整度，且不损坏钢筋截面。钢筋头部必须平整，套丝无断丝；且能通过螺纹量规的检测。2直螺纹加工丝头长度偏差超标，产生锥形头，丝牙深度不足。丝头丝扣不完整导致丝头长度不足；套丝长度标准不明确；套丝机钢筋夹具老化、板牙损坏未及时更换，导致套丝过程中钢筋产生滑移，出现锥形头，丝牙深度不足。要明确标准；将套丝长度标准制作成图牌，悬挂于套丝机旁；加强技术交底；加强过程检查；对于不满足要求的，须返工；对于老化的套丝机钢筋夹具，须进行更换；用于套丝的钢筋头部须切割平整。钢筋直螺纹套丝长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P。2）绑扎搭接序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1板筋绑扎搭接接头百分率不符合要求，绑扎搭接连接区段长度不符合要求。钢筋下料单未审核审批导致下料长度不准确；施工人员质量意识差随意设置搭接接头。核对下料单，对下料人员进行交底；加强施工人员质量意识，严格要求；在模板上进行弹线标注，明确搭接位置。同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接头宜相互错开；绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不小于钢筋直径，且不应小于25mm；同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合GB50204中的下列规定：对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25%；对柱类构件，不宜大于50%；受拉钢筋的最小锚固长度La见图集16G101-1第58页，受拉钢筋抗震锚固长度Lae及搭接长度Lle见图集16G101-1第58页和16G101-1第61页2剪力墙竖向钢筋接头错开长度小于0.3Lle。1、没有掌握暗柱搭接接头构造要求；2、现场管理人员管控不认真。严格按照构造图集要求施工，图集中明确：一、二级抗震等级剪力墙非底部加强部位或三、四级抗震等级或非抗震剪力墙，竖向分布钢筋可在同一部位搭接，且可从板面开始搭接；但对于边缘构件，竖向钢筋的构造见“16G101-1：P75剪力墙边缘构件纵向钢筋连接构造”。图集中明确：一、二级抗震等级剪力墙非底部加强部位或三、四级抗震等级或非抗震剪力墙，竖向分布钢筋可在同一部位搭接，且可从板面开始搭接；但对于边缘构件，竖向钢筋的构造见“16G101-1：P75剪力墙边缘构件纵向钢筋连接构造”。3接头搭接长度1.2Lae。钢筋下料长度不准确，不能满足搭接长度的要求；现场管理人员对图集掌握不牢；下料准确，但现场操作人员随意搭接。现场管理人员要对钢筋下料单进行复核；要跟踪检查钢筋的下料长度；加强对现场钢筋绑扎的检查与管控。根据图集要求，墙体竖向钢筋的搭接长度为1.2Lae。4接头搭接绑扎不符合要求。绑扎不牢靠；踩踏造成绑扎点松动、脱落；绑扎点少于三个，未按要求绑扎。钢筋搭接处应用铁丝扎紧；扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处；注意成品保护。钢筋搭接处应用铁丝扎紧；扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处；搬运钢筋骨架应轻抬轻放；尽量在模内或模板附近绑扎搭接接头，避免搬运有搭接接头的钢筋骨架。3）电弧焊序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1电弧烧伤钢筋表面，烧伤主筋。焊接过程中未采取控制措施，焊条等与钢筋连接引起电弧烧伤钢筋表面；焊接电流过大，引弧时烧伤钢筋。避免带电的焊条、焊把与钢筋非焊部位接触，引起电弧烧伤钢筋；不得在非焊接部位随意引燃电弧；地线与钢筋接触要良好紧固；Ⅱ、Ⅲ级钢筋有烧伤缺陷时，应予以铲除磨平，视情况补焊加固，然后进行回火处理；回火温度一般以500℃～600℃为宜。见《钢筋焊接及验收规程》钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值”。2电弧焊焊缝长度不够。帮条焊接或搭接焊接时，单双面焊接长度不足；焊缝长度未交底。帮条焊时，两主筋端面的间隙应为2～5mm；搭接焊时，焊接端应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上；帮条焊时帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；搭接焊时，应用两点固定；定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜大于或等于20mm；焊接时，应在帮条焊或搭接焊时形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使用焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。见《钢筋焊接及验收规程》。3焊缝不饱满。电焊工操作生疏或没有操作证；焊条使用不正确，电流不合适；焊接位置未处理干净，有油污等；管理人员过程管控不到位。焊接时手要稳，运条平稳自然；焊机焊条使用正确，电流合适；焊缝位置处理干净，无锈蚀油污，焊条烘干无水分；根据不同材质、厚度、坡口，确定焊接方法；根据不同的焊接对象，确定焊接工艺、顺序，避免漏焊以及焊不到。焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过度，弧坑应填满。4）构造节点（1）普通框架梁序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1梁柱核心区主受力钢筋位置排布不合理，柱箍筋缺失或不到位。梁柱核心区钢筋绑扎前未进行节点箍筋排布深化，未理清梁柱受力钢筋的相对位置；钢筋绑扎过程中技术质量跟踪检查不到位，操作人员随意布筋绑扎，导致位置不合理，发生梁柱受力钢筋偏位；核心区绑扎前未考虑柱钢筋安装，或安装随意，导致钢筋缺失，或不到位。采用合理的梁筋绑扎方法：对于梁高小于500的梁，梁柱接头处不得抬起；对于梁高大于500的梁，不应采用抬起绑扎的方法，应留下一侧梁模板，采用在梁底直接安装绑扎的方法；在节点上方用4φ8～4φ12为骨架柱箍，把柱箍点焊在骨架上制作柱节点钢筋箍笼与主梁截面同高，把梁的纵向钢筋穿过制作梁的钢筋笼（如下图所示），把梁的钢筋笼连同柱节点钢筋笼一起沉入梁模，节点布筋工作完成。（2）锚固（方式、长度（含梁钢筋露出柱长度））、弯钩平直长度及角度（箍筋、梁板钢筋）序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1边柱顶端收口处，梁顶钢筋、柱外侧钢筋采用锚固，不符合图集要求。对于柱顶端钢筋构造要求不掌握；现场检查不细致，要求不严格。边柱顶端收口处，梁顶钢筋、柱外侧钢筋应采取搭接，而不是满足锚固长度；项目部应学习图集，明确节点构造做法；应对钢筋下料单进行审核，重点审核节点部位钢筋构造；加强现场的管控，做到跟踪检查。边柱顶部收口做法，详见17G101-112.模板工程1、架体构造序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1钢管扭曲、/材料进场未进行外观检查；钢管材料进场时进行外观检查；《建筑施工模板安全技术规范》变形、开裂。/搭设过程中现场管控不到位；操作人员搭设过程中对发现问题的钢管材料未及时清理。加强现场施工操作人员的安全技术交底，对不合格的材料及时清理，避免混用；加强现场的管控力度。不得使用有严重锈蚀、弯曲、压扁及裂纹的钢管；现场使用直径相同，壁厚均匀，材质达到国标要求的钢管。2立杆基础为土体，未夯实，未垫设脚手板；立杆基础为混凝土，未垫设脚手板，垫板不牢固。方案中对支模架基础处理措施考虑不周，未能对支模架基础的密实度提出要求；现场管控不力；对于不满足要求的部位，未能及时安排处理，而允许操作工人随意处理；底部垫板不统一，施工随意性强，立杆长度不统一。方案中应明确对特殊的模架基础要求，如回填土基础，明确处理措施和完成面的标准；加大现场管控力度，不符合要求的部位，应报告项目技术负责人出具处理措施；底部垫板统一加设，厚度统一，立杆长度统一。模架基础应坚实平整，并设置排水措施；立杆严禁悬空设置；立杆根部使用脚手板垫板，垫板稳定性强。3立杆间距偏差较大，立杆不垂直；立杆接头在同一步距内未错开。/方案交底具体施工人员未到场，施工人员不知情，贯彻力不足，意识不到位；支模架搭设前未在楼板面上弹线；现场管控不力，对不按方案搭设的未采取整改落实，施工人员随意性强，标准意识淡薄。及时对施工人员进行技术交底，方案中的要求具体的传达到班组，对方案中规定数据强制执行；支模架搭设之前在混凝土板面提前弹设立杆位置线，统一铺设6#槽钢；加强现场管控力度，认真落实三检制，现场发现问题立即整改。在立杆根部6#槽钢，架体搭设在槽钢内，横竖向一条线，从立杆始段一直看到尾段；立杆安装垂直，上下前后间距均匀，接头相互错开，杜绝在同一跨。4梁下加设的支撑采用独立杆件，未能与周边架体连接成整体。/现场未按方案要求施工，交底不到位；现场管控不力，三检制未落实，对于立杆未与周围架体连接的情况，未能及时制止，且给予通过验收。项目部应在制定模板方案时，对于模板支架进行总体排布，统一安排，对立杆间距、纵横向拉结提出明确要求；应加强现场管控力度和方案落实力度。模架体系内，不得存在单独的立杆，设置扫天杆、扫地杆，纵横向按架体步距与周边架体进行连接。5立杆接长采用搭接固定。/安全技术交底不到位，技术交底中未做具体说明，未标识详图；现场管控力度不足，工人随意性强，未按要求设置；架体搭设前未进行预先排杆，导致立杆长度偏差较大。对施工人员交底到位，每一个施工人员知道自己该怎么干；加强现场管控力度，对达不到验收要求的不予验收，发现不符合要求的立即整改；架体搭设前根据图纸确定立杆长度。《建筑施工模板安全技术规范》规定：立杆接长严禁搭接，必须采用外套筒或内连接棒连接。6扫地杆设置不全，距离地面超过550mm。/现场管控不力，发现缺失未督促增加，对于缺少扫地杆的支模架，在进行模板工程验收时，仍给予通过验收；方案交底不到位，施工人员随意性强。加强现场管控，对于缺少扫地杆的模架，项目及时督促增加，未加设的不得通过验收，不得进行下道工序施工；对进场架子工（木工）及时交底，加强标准意识，强化规范要求。扫地杆应在纵横向两个方向同时设置；盘扣式脚手架扫地杆离地面不得超过550mm。7缺少扫天杆，立杆上部自由端过长，超出规范要求，顶托与钢管型材不匹配、顶托外露长度超过400mm。/方案内未考虑到承插式钢管的步距模数；现场管控不力，未能严格按照规范要求施工；可调顶托直径较细，与钢管不匹配；周转工具进场后未按方案进行检查；现场管控不到位，未做到跟踪检查；顶托下部立杆高度不足。针对楼层净高，结合步距的模数，合理安排水平杆步距，使用水平杆步距及立杆上部自由端高度，即能满足计算高度的要求，也能满足规范的要求；按照图纸要求进行方案设计；顶托进场后要及时检查，直径不满足规范要求的要及时退场；使用与层高匹配的钢管；并根据方案要求对现场操作人员进行安全技术交底。可调底座丝杠外露长度严禁300mm，架体顶部自由端严禁大于650mm，可调顶托丝杠外露长度严禁大于400mm，插入立杆或双槽钢托梁的长度不小于150mm。8杆件端头伸出扣件盖板边缘的距离小于100mm。/现场管控不到位，未能及时整改；搭设过程中钢管长短随意使用。必须做到跟踪检查，发现与方案相违，必须立即要求整改；同种规格长度材料统一集中堆放，避免混用。各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。9模板支架分片搭设，未连成满堂脚手架，架体与外架连接，内侧支模架不到边间距大。/方案制定不合理，未整体进行排版；现场协调、管控不到位，未做到跟踪检查；缺乏对现场操作人员的现场安全技术交底。架体应整体排版，合理搭配不同杆件；必须做到跟踪检查，发现与方案相违，必须立即要求整改；对现场操作人员进行安全技术交底。模板支架应连成整体，应该具有足够的承载能力、刚度、稳定性，能可靠承受新浇筑混凝土自重和侧压力以及施工过程中产生的荷载；模板支模架与外脚手架是两个独立体系，禁止两体系内任何相互连接；模板支架第一排立杆离墙柱模板间距应不大于400mm。10剪刀撑设置间距不符合要求，与水平杆连接，竖向剪刀撑底部与基础未顶紧，倾角不符合要求。/对操作人员的现场安全技术交底不到位，操作人员随意施工；现场管控不到位，未做到跟踪检查，未认真落实三检制。剪刀撑设置要求对施工人员进行安全技术交底，交底透彻；搭设过程中做到跟踪检查，发现问题立即要求整改。剪刀撑间距不大于4排，由底到顶连续设置，竖向剪刀撑根部落地，斜杆与地面倾斜角控制在45°～60°；高于4m的模架其两端与中间每隔4排立杆从顶开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。11不同体系架体立杆混用，不同直径钢管混用。/现场过程管控缺失，未过程跟踪检查；交底不到位，工人为完成进度将不同直径的钢管混用，导致架体稳定性差。不同体系架体立杆进场验收，数量充足，禁止混用；现场材料统一使用同直径钢管，存在偏差的退场处理，进场材料数量充足。《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）》第6.1.2条）禁止不同体系、不同直径的钢管混用。2、模板序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1模板接缝不严，存在高低差、板面平整度偏差较大。模板陈旧；模板已经过多次反复使用，模板已变形，边角已破损，无法形成严密的拼缝；模板切割时没有弹线，切割面弯曲，无法与其它模板形成严密的拼缝；模板不方正，无法与四周每块模板形成严密的拼缝；工人操作不认真，未将两块模板拼严，就进行了固定；模板厚度不一致，存在错台；主、次龙骨厚度不均匀；陈旧模板及时更换；下料前仔细计算下料长度宽度，及时上拐弹设切割线，确保方正；浇筑砼前，对模板工程进行细致的检查，发现拼缝不严密的部位，立即整改，不得待砼浇筑过程中发现大量漏浆后，再进行封堵；使用厚度一致的模板，实现模板拼缝无错台；校核模板四角标高，四角标高一致，中间拉线找平；使用厚度均匀的主次龙骨；模板必须与木方连接牢固。《混凝土结构工程施工质量验收规范》模板拼缝不允许超过1.5mm，模板高低差不允许超过2mm控制模板面平整度在5mm以内。2模板阴阳角拼缝不严。/模板陈旧；模板已经过多次反复使用，模板已变形，边角已破损，无法形成严密的拼缝；模板切割时没有弹线，切割面弯曲，无法与其它模板形成严密的拼缝；加设海绵条；墙柱阳角、梁板相交的阴角等部位，两块模板相互垂直拼装时，在接触面上加设海绵条，同时将次龙骨压在拼缝处；平面模板，当拼缝较大时（宽度大于5mm），可采用细木条将缝隙填塞严密；当拼缝较小时（宽度小于5mm），可以在板面粘贴宽胶带；模板拼缝加设海绵条的做法如下图所示：3墙柱模板与砼楼面拼缝不严造成漏浆。模板不方正，无法与四周每块模板形成严密的拼缝；工人操作不认真，未将两块模板拼严，就进行了固定。改变梁柱接头处模板的支设方法；柱模板一次到顶，在柱模板上部留下梁口，将梁底模直接支设到柱模上；浇筑砼前，对模板工程进行细致检查，发现拼缝不严密的部位，立即整改，不得待砼浇筑过程中发现大量漏浆后，再进行封堵。梁柱接头处模板建议采用下图所示的配模方案：混凝土收面不平整，存在高低差；采用砂浆封堵时，砂浆堵时间太晚，砂浆强度不足，不能封堵较大压力下的砼；采用木方封堵时，由于木方截面不标准，或封堵时操作不细致，木方不能同时与底板和模板压紧。改进墙柱模板下口缝隙封闭方法，采用角钢封堵方法，角钢封堵前，竖向构件四周板面混凝土应收光平整，以保证角钢与混凝土面紧密相贴，同时角钢底部粘贴10厚橡塑保温棉，确保缝隙封堵密实。如下图所示：注：木方必须间隔下伸，压住角钢，使角钢与底板和模板均压紧。模板下口拼缝应做到拼缝严密，不漏浆；采用50×50×3mm角钢在模板根部用木方固定，确保不漏浆。4梁板标高偏差较大。标高传递存在误差，楼层标高控制点偏少，控制网不闭合；四角未拉线找平，校核标高；主副龙骨标高存在偏差。标高从原始点传递时间距不要太大，标高控制点充足，地面稳定，放线完毕及时校核，控制网要闭合，及时在钢筋上做标记；支模架顶丝高度一致，主副龙骨厚度均匀。混凝土结构工程施工质量验收规范；梁板模板标高控制在5mm以内。5梁、板主次龙骨间距过大。方案交底不彻底，工人随意性强；未按方案搭设支模架，现场管控力度不足，搭设间距过大。对工人进行技术交底，确定立杆间距，主、次龙骨间距；加强管控力度，按方案搭设支模架立杆，控制模板主龙骨间距。主龙骨间距按方案执行；建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）第6.2条和第6.3条，次龙骨间距不能大于300mm。3、后浇带序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1顶板后浇带模板架体未单独支设。后浇带施工方案交底不明确，对后浇带单独的支模体系未做特殊说明；现场管控力度不足，整体搭设后未及时拆除整改。对方案进行及时交底，对后浇带支撑体系做具体说明；加强现场管控，出现未单独搭设的立即整改。后浇带支撑体系应单独搭设，后浇带两侧不少于两排脚手架对悬挑结构进行支撑，支撑体系与两侧满堂脚手架进行横向或竖向拉结。2架体先拆除后回顶。后浇带模板支架未单独搭设；现浇板模板及木方在后浇带部位未断开，拆模时要求拆除后，重新回顶。严格按照施工方案进行支架搭设，后浇带支架单独搭设；后浇带模板、木方与相邻板面断开。3后浇带两侧钢丝网封闭不严加固不牢，后浇带内漏浆。现浇板及梁的后浇带部位，仅用钢丝网进行封闭，由于钢丝网不易固定牢固，且大面积的钢丝网强度不足，浇筑砼时，钢丝网被冲开或冲破。采用双层钢丝网固定封堵，尤其是对梁底部及侧面加强固定，防止漏浆；板筋中间采用梳子板封堵，钢筋底部设置15mm厚50mm宽小条防止漏浆。3.砌体结构工程1）砌砖与预制构件序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1砌砖缺棱少角。/未认真进行材料进场验收；材料在装卸及搬运过程中不注意保护而产生较多破损；龄期不足提前进场导致材料强度达不到要求。物资工程师根据手册要求组织施工员、质量员进行质量、数量和随货技术资料等验证；砌块在运输及装卸过程中，严禁抛掷和倾倒，进场后按照品种规格堆放整齐。进场砌砖质量应符合《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2011的要求。2预制构件截面尺寸达不到要求。/模板尺寸偏差较大；预制构件制作没有按图施工。加强工序检查，每道工序完成后及时报验验收，模板尺寸不合格严禁浇筑混凝土；仔细研究图纸尺寸，对现场工人进行技术交底；先施工样板，样板验收合格后方进行大面积预制；控制模板的周转次数，保障施工质量。符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》表4.2.11规定和表9.2.7规定。2）植筋、拉结筋序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1植筋不牢、存在松动。/植筋胶未送检；植筋钻孔大小及深度达不到设计要求；洗孔不到位；钢筋处理不到位；注胶不饱满；养护时间不足。对使用的植筋胶进行检测试验；对钻孔大小深度进行测量，满足设计要求后再进行后续施工；钻孔清洗到位；钢筋做好除锈工作；注胶应达到孔深的1/3；在植筋胶没有凝固前，严禁扰动钢筋。锚固胶的性能指标符合《混凝土结构后锚固技术规程》的规定；钻孔深度按照《混凝土结构加固设计规范》中提供的植筋基本锚固长度；钻孔大小宜比使用钢筋直径大4到8mm之间。植筋深度不足。/钻头长度不够；钻孔深度不足。施工前检查钻头的直径和长度是否满足要求；加强过程检查，对于打孔深度不合格的必须重新打孔。打孔不得小于植筋要求的长度，且不得小于10d。2构造柱植筋间距偏差较大。/定位不准确，植筋前未对植筋间距进行检查验收。在进行后植筋前，先对植筋位置定位准确，确保无误后，方可进行植筋。植筋间距应满足规范要求。3拉结筋间距偏差较大。/未结合建筑图纸进行埋设。提前根据建筑图纸及砌筑匹数杆设置好预留位置；采用模板钻孔配合后焊接形式设置拉结筋；砼浇筑前做好预埋钢筋的固定工作；尽量采用后置式设置拉结筋。对砖砌体拉结筋间距为500mm；其它砌体根据有关规范和图集要求设置。4焊接搭接尺寸不足/项目部对工人未进行交底；未按照图纸要求施工；项目部未经技术复核和验收，检查力度不够。进行工人的技术交底工作；严格按照图纸及规范标准施工；项目部加大检查和验收的力度，严格按照公司验收程序进行工序检查和验收。单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。5焊缝不饱满/工人没有焊工证或操作不熟练；项目部对工人交底不到位；验收和检查不到位。要求操作工人持证上岗；项目部做好工人的技术交底工作；项目部加大检查力度，对问题要指定纠偏和防范措施。焊缝应饱满，不得有气孔、夹渣、焊瘤等质量缺陷。3）构造柱、圈梁、过梁、反坎序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1构造柱马牙槎凹凸长度不足60mm。/技术交底不清晰，没有写请楚马牙槎的留设要求；操作工人未按技术交底施工；现场缺乏必要的管控。施工方案与技术交底中要明确构造柱的留设方法；加强现场管控，不合格的墙体必须立即整改。马牙槎凸凹长度满足60mm要求。2未在墙端部设置构造柱。/相应部位的构造柱钢筋没有留设；班组施工没按照图纸、规范施工。提前做好构造柱位置的深化设计，需要设置的部位要进行交底；在砌墙之前，把构造柱的位置全部标注出来并把构造柱钢筋绑扎出来，项目部进行技术复核。在墙体自由端设置构造柱。3未在墙拐角处设置构造柱。/对构造柱设置部位不清楚，没有对班组交底到位；墙体拐角处构造柱钢筋没有绑扎或没有设置构造柱。提前做好构造柱位置的深化设计，需要设置的部位要进行图纸交底；在砌墙之前，把构造柱的位置全部标注出来并把构造柱钢筋绑扎出来，项目部进行技术复核。在墙拐角处设置构造柱。构造柱设置不规范。/4墙长＞5m，未设置构造柱。/管理人员对图纸及规范不了解。需要设置的部位对管理人员、施工班组进行交底。墙长大于5m，墙体设置构造柱；墙长大于墙高2倍，墙体中部设置构造柱。5构造柱之间的间距＞5m。/管理人员对图纸及规范不了解；构筑柱定位放线人员测量错误。需要设置的部位对管理人员、施工班组进行交底；项目部质量技术人员要对构筑位置及间距进行复核检查，检查合格后，方可进行砌体施工。构筑柱之间的间距不应大于5m。6墙高大于4m的未设置圈梁。/对工人交底不到位；过程中缺乏检查监督。技术人员应先对墙体高度大于4m的部位标注到图纸上，统一对班组工人进行交底；过程中质量人员加强过程检查和验收。墙高大于4m的设置圈梁。7圈梁厚度不足。/对图纸要求不清楚，施工随意；圈梁模板支设尺寸不足。加强对工人班组的技术交底工作；对圈梁模板尺寸、加固情况进行检查验收。圈梁厚度不应小于120mm；图纸有要求的按照图纸要求。8过梁搁置长度不足250mm。/预制过梁尺寸不足；门窗、洞口尺寸有误；施工中没有按照两边对称放置，一边少于250mm。检查核对预制过梁尺寸是否符合施工要求；过梁放置完后，项目部质量人员及时检查验收，发现问题及时要求班组整改。过梁伸入洞口两侧长度不得小于250mm；当过梁搭接长度小于250mm时，过梁与相邻剪力墙、构造柱或框架柱应整体浇筑，并有可靠钢筋连接。9过梁厚度不足。/对于预制过梁，过梁厚度不足，没有经过检查验收使用在现场施工；对于现浇过梁，由于模板支设尺寸及混凝土浇筑厚度不足，导致过梁厚度不足。对于预制过梁要求先进行检查验收，厚度达到要求，方可使用在施工部位；对于现浇过梁，加强对模板支设和混凝土浇筑过程监管。图纸有要求的按照图纸规定的厚度进行施工；图纸没有要求的，过梁厚度应不低于国家规范标准。10有防水要求房间底部未浇筑150mm高混凝土坎台/项目部没有对有防水要求的房间在施工部位标注出来，工人不清楚哪些部位要做混凝土坎台；项目部检查复核不到位。应事先对图纸研究透彻，把有防水要求的房间标注在图纸和施工部位，对工人进行技术质量交底；加强现场检查和复核工作。按照《砌体结构工程施工质量验收规范》第9.1.6条规定；4）灰缝序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1灰缝不顺直，厚度偏差较大。/砌筑没有立皮数杆、挂线砌筑；砌体材料尺寸偏差较大；砂浆和易性较差，灰缝厚度难以控制。要求工人砌筑时同一面墙必须立皮数杆，挂通线砌筑；加强对原材料的检查验收，对规格尺寸大小不一，偏差较大的，一律不得使用；拌制的砂浆保证和易性满足要求。对于砖砌体厚度一般为8-12mm；其它砌体，按照规范规定厚度砌筑。2灰缝存在瞎缝、假缝、透明缝、通缝，砖墙砂浆饱满度不足80%，顶部封堵不密实。/砌筑过程中，没有用砂浆铺满，灰缝没有挤压密实；工人操作没有按照技术交底或工艺标准施工，随意性大；技术交底未明确顶部封堵的方法；现场检查不严格。灰缝应随砌随勒缝砂浆挤紧压实；竖向灰缝采用挤浆或灌缝；施工前，要对工人进行技术交底和实操培训，使其领会操作工艺和技术质量要求；加强现场检查，加大整改力度。《砌体结构工程施工质量验收规范》规定。项部塞缝常用以下方法：砌斜砖，斜度45～60度；采用膨胀细石砼塞缝，此时缝宽应为50mm左右；设计要求的其它方法，如采用发泡剂塞缝。3日砌筑高度过高。/工期紧；进度安排不合理；应合理安排工期进度，不能为了工期牺牲质量；严格限制每天的砌筑高度。砖砌体每日砌筑高度不超过1.5m或一步脚手架高度；小砌块每日砌筑高度不超过1.4m或一步脚手架高度；冬期施工每日砌筑高度不超过1.2m。4.地面工程1、水泥砂浆面层序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1平整度不足。/对工人收面不到位加强对施工人员管理，提高施工要求控制在±5mm2、砖面层序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1砖地面爆裂拱起地砖与地砖以及地砖与四周墙壁间预留的伸缩缝间隙太窄或无缝。施工过程中预留2mm灰缝。面层与下一层的结合（粘结）应牢固，无空鼓。2砖地面空鼓基层清理不干净，水泥浆涂刷不均匀；结合层砂浆强度过低；面砖在铺贴前未浸泡。把粘结在基层上的浮浆、松动混凝土、砂浆等剔掉，并将杂物清扫干净；在铺设前应刷一道水泥浆，其水灰比为0.4～0.5，并随铺随刷；采用干硬性砂浆，按配合比将砂浆搅拌均匀；在铺贴前，应将砖浸水湿润晾干待用。面层与下一层的结合（粘结）应牢固，无空鼓。3砖地面有高低差板材的厚度不均匀，板块角度偏差大；操作时检查不严，未严格按拉线对准；养护期内上人、存放或移动重物。挑砖时剔出不合格砖，对厚薄不均匀的板材，加以注明，使施工人员施工时注意控制；采用试铺，板块正式落位后用水平尺骑缝搁置在相邻的板块上直到板面齐平为止；养护期内，禁止上人及存放或移动重物。砖面层表面平整度允许偏差为2.0mm。4砖地面板块存在色差材料进场时验收不严格；施工前没进行预铺或预铺不仔细。加强材料进场验收；施工前必须先仔细进行预铺，杜绝使用有色差的板块。面层所用的板块的品种、质量必须符合设计要求；砖面层的表面应洁净、图案清晰，色泽一致。5.抹灰工程序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1不同材质交接处出现裂缝。基层由两种以上的材料组合的衔接部位处理不当，一次性抹灰过厚，干缩率较大或温差而导致裂缝。抹灰前应做好基层处理，抹灰砂浆应具有良好的和易性，并有一定的粘结强度；不同基层材质交接处采用钢丝网加固等方法处理。抹灰前基层表面的尘土、污垢、油渍等应清除干净，并应洒水湿润。2墙面裂纹由于抹灰砂浆收缩、砂浆配合比不正确或施工工艺不当引起墙面开裂。不同品种的抹灰砂浆不得混用，抹灰砂浆严格按配合比设计，施工时力度要均匀，抹灰厚度要一致，完成后加强养护。抹灰所用材料的品种和性能应符合设计要求；水泥的凝结时间和安定性复验应合格；砂浆的配合比应符合设计要求。3墙面气泡罩面灰抹完之后强度还不具备时，赶压工作跟得太紧，灰层没有收水故压光后出现起泡现象。罩面灰抹完之后，灰层已具有一定硬度，手压变形不大，灰层表面水分已收干，再进行压光。抹灰层与基层之间及各抹灰层之间必须粘结牢固，抹灰层应无脱层、空鼓，面层应无爆灰和裂缝。4淌水坡向不正确女儿墙、阳台栏板等压顶淌水(流水）坡向朝外或水平，坡度过小，宜造成雨水与积灰向外流淌，致使外墙面局部污染。女儿墙、阳台栏板等压顶淌水坡向应朝里，且坡度要大一点，使雨水与积灰向内流淌，可减少外墙面污染。坡度应符合设计要求，不得有倒泛水和积水现象。6.门窗工程序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1门窗扇开启不灵扇安装好后，开关费力，不灵活或扇与框摩擦、有声响出现；扇安好后不易打开，打开后不易关进门窗框的裁口内。前应检查框的立梃是否垂直；合页的进出、深浅一致，使上、下合页轴保持在一个垂直线上；五金要配套，螺丝安装要平直，材质要符合要求；门窗扇安装时，扇与扇、扇与框之间要留适当的缝隙。金属门窗扇必须安装牢固，并应开关灵活、关闭严密、无倒翘。推拉门窗扇必须有防脱落措施。2门窗扇自行开关(俗称走扇）。门扇开或关不能停留在需要的位置上(俗称走扇）。门扇安装前，先检查门框是否垂直；合页时应使合页槽的位置一致，深浅合适，上下合页的轴线在一条垂直线上；安装时窗扇内要求清理干净。金属门窗扇必须安装牢固，并应开关灵活、关闭严密、无倒翘。推拉门窗扇必须有防脱落措施。3门窗扇缝隙不均匀、不顺直。门窗扇与框之间的缝有大有小，不一致(指同一条缝）。双层对扇窗(也包括带亮子的窗）中间的上下缝错开，十字缝不成十字。直接修刨把握不大时，可根据缝隙大小的要求，用铅笔沿框的里棱在扇上画出应该修刨的位置。修刨时注意不要吃线，要留有一定的修理余地；对扇，尤其是安装上下对扇窗时，应先把对扇的口裁出来。裁口缝要直、严，里外一致。合页槽要剔得深浅一致，这样就比较有把握使缝隙上下一致。金属门窗品种、类型、规格、尺寸、性能、开启方向、安装位置、连接方式及门窗的型材壁厚应符合设计要求。防腐处理及嵌缝、密封处理应符合设计要求。4门窗扇下坠窗扇安上玻璃后，不装合页一边上面的缝隙逐渐加大，下边的缝隙逐渐减小。门扇不装合页一边下面与地面间的缝隙逐渐减小，甚至开闭门扇时摩擦地面。门窗扇安装前，要检查扇的质量，按规定在扇上安好L型、T形铁角。木螺丝的大小要选择适当，选用木螺丝要与合页配套。安装时，木螺丝应先用锤打人l/3深度，然后再拧入，不得打入全部深度。修刨门窗扇时，不装合页一边的底面，可多刨1mm左右，让扇稍有挑头，留有下坠的余量。金属门窗扇和副框的安装必须牢固。预理件的数量、位置、埋设方式、与框的连接方式必须符合设计要求。5钢门窗安装松动，不牢固。窗框下口尚未做填缝。钢门窗立好校正无误后，应及时将上框铁脚与混凝土过梁上的预埋铁件焊牢；两侧铁脚插入墙中预留孔内，并校正好水平和垂直后，应用水泥砂浆或细石混凝土将孔洞填实固定，并浇水养护，在此期间不得碰撞钢门窗；钢门窗安装时，不得把铁脚打弯或去掉。金属门窗框与墙体之间的缝隙应填嵌饱满，并采用密封胶。密封胶表面应光滑、顺直、无裂纹。7.饰面砖工程序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1阳角倒角缝隙过大工人倒角技术不过关；成品保护不到位。提高工人技能，加强成品保护。饰面板表面应平整、洁净、色泽一致，无裂痕和缺损。2踢脚线不顺直墙面弧度不顺直，石材加工无弧度；踢脚施工随意，未拉通线。石材弧面加工，镶贴使用粘结剂，墙面进行顺直；踢脚施工拉通线基层抹灰注意踢脚上口腻子施工找平踢脚上口。踢脚线应平整顺直。3墙面石材色差严重施工前未进行石材排版，墙面石材未做五面防护。石材干挂（镶贴）前进行排版，检查石材是否五面防护。饰面板表面应平整、洁净、色泽一致，无裂痕和缺损。石材表面应无泛碱等污染。4接缝处颜色不一致吸音板贴皮有色差，吸音板侧面受污染。饰面板贴皮选用颜色一致木皮，饰面板接触面密拼，做到五面防护。饰面板的品种、规格、颜色和性能应符合设计要求，木龙骨、木饰面板和塑料饰面板的燃烧性能等级应符合设计要求。8.防水工程1、结构自防水序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1配合比/搅拌站采用的原材料与制作配合比时的原材不完全一致，造成混凝土质量达不到配合比的要求；塌落度损失过大，施工工人向混凝土任意加水，使水灰比增大，改变了原有混凝土的配合比，降低了混凝土的防水性能和各项物理力学性能；商品混凝土在搅拌机出机时，配合比本身就不准，而使混凝土在浇筑时出现离析现象，可能引起墙、柱根部较大面积的蜂窝和孔洞而漏水；外加剂选择不当，造成混凝土工作性能差（易开裂、堵泵）而影响混凝土质量。采用商品混凝土厂家提供的配合比和原材料，由第三方试验室进行试验，对商品混凝土的配合比进行验证；抽查水泥、外加剂、掺合料的品种、质量是否与给定的配合比相符；抽查砂、石级配、含泥量是否与配合比中的要求相符；设置专人去搅拌站监督配合比计量情况；选择距离施工现场较紧的搅拌站，减少运输时间；混凝土使用过程中，严禁加水；对于塌落度不符合要求的砼一律退场处理，不得使用。混凝土胶凝材料总量不少于320kg/m³，水泥用量不少于260kg/m³，不得使用过期或受潮结块的水泥；水胶比不得大于0.5；有侵蚀介质时不得大于0.45。2养护养护不及时或养护时间不够，造成混凝土早期脱水或养护过程中缺少必要的水分和温度，抗渗性能就会大幅度降低甚至完全丧失；养护不良，表面水蒸发快，体积收缩大，引起混凝土开裂。当混凝土进入终凝即开始浇水养护，养护时间符合规范及方案要求；做好对养护人员的交底并及时检查养护的效果。混凝土的养护应符合《混凝土结构工程施工规范》第8.5节的要求。3有防水要求的施工缝施工缝没有凿毛处理或凿毛不合格，新老砼结合不紧密；后浇带内垃圾没有清理干净；砼强度等级没有提高一个等级，没有掺加膨胀剂；振捣不密实；主要是地下室外墙，因模板拼接不严而漏浆；止水钢板、止水条、止水带设置不合理或破坏。施工缝位置必须安排专人进行凿毛处理；要将表面的浮浆全部凿除，露出石子，表面不得存在松动的石子和浮浆；凿毛完成后，要进行专项验收；底板后浇带内的垃圾必须清理，在底板厚度范围内不得存在任何垃圾；按照图纸及规范要求设置止水钢板、止水条或止水带，并做好成品保护。不得渗漏4有防水要求的穿墙（穿板）套管穿墙（板）管安装未预埋止水套管，直接将管线埋入墙（板）内；穿墙（板）管与套管间封堵不严密，形成渗水通道；止水套管预埋不正。选择合适的止水套管；穿墙（板）管与套管间封堵严格按方案执行。管根不得渗漏5有防水要求的穿墙螺栓未使用止水螺杆，造成渗水隐患；止水螺杆止水片焊接不严密；螺杆切除后封堵不到位。提前做好交底，对有防水要求的部位采用止水螺杆；做好止水片过程控制，验收合格方可使用；采用成品可拆卸止水螺杆；螺杆孔封堵严格按照方案要求执行。不得渗漏6地下室底板渗漏底板防水质量控制不严格；底板存在贯穿性裂缝；混凝土浇筑不连续，存在施工冷缝。对底板混凝土的浇筑进行严密策划，确定好砼输送泵的数量及安装位置、每台砼输送泵的浇筑路线、操作工人的组织、砼搅拌车的数量等内容，并制定应急预案；确保混凝土浇筑的连续性，杜绝留下施工冷缝；地下室底板面层施工前，要加设一道滤水层；滤水层的材料采用30-50石子满铺，厚度不小于50；边长超过50m的地下室底板，应设置盲沟。底板不得出现渗漏2、涂层防水序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1基层不平整、清理不干净。基层未抹压平整按图纸及规范要求施工找平层；加强施工管理及检查力度，在基层未清理前不予施工。防水基层应有足够的刚度和强度，表面应平整、干净、干燥、不起皮、不起砂、不开裂；基层阴阳角应做成圆弧或45度坡角。2上翻高度不符合要求。对施工人员交底不明确；施工队偷工减料；工人质量意识差，操作随意，管理人员管控不严。对施工人员进行交底，明确防水上翻高度；加强对施工队伍管理，杜绝偷工减料现象发生；加强过程验收管理，对达不到要求高度的及时给予纠正。建筑防水层应从地面延伸到墙面，高出地面100mm；浴室墙面的防水层不得低于1800mm；屋面泛水高度不应小于250mm。3涂膜防水层厚度不符合要求。涂膜防水层涂布遍数不满足要求；分包商为节约材料而故意将涂膜厚度降低；工期紧张，而多遍涂刷需要占用较长工期，故现场管理人员没有对厚度进行严格要求。墙体涂膜防水层必须多遍涂刷，使其厚度达到设计要求；现场必须严格按要求进行抽检，对不合格的部位要进行补刷。屋面工程涂膜防水厚度应符合《屋面工程技术规范》GB50345规定；地下工程涂料防水层的厚度应符合《地下工程防水技术规范》GB50108规定。4保护层施工不及时或未按要求施工造成防水层破坏。保护层设置不及时，造成防水破坏；保护层厚度不够，造成保护层损坏。防水施工验收合格后及时进行保护层浇筑；保护层浇筑过程中做好的防水的成品保护；保护层厚度必须满足设计及规范要求。防水层严禁被破坏。5涂膜防水层表面有气孔、气泡、现象。混合料搅拌方式或搅拌时间掌握不好，裹入了空气；基层处理不好，有浮灰、空隙。选择功率大、转速不太快的搅拌器，以利于强烈搅拌均匀，且不会因转速太快而将空气卷入拌和材料中；搅拌时间以3～5min为宜；基层应清洁干净，不得有灰尘、浮沙。涂膜防水层应涂布均匀，不得有气孔、起泡等缺陷。6涂膜防水层起鼓基层质量不良，有起皮或开裂，影响粘结；基层不干燥，水分蒸发产生的压力使涂膜起鼓。基层必须坚实平整，不得有起皮、起砂、开裂、蜂窝麻面等缺陷，如有必须进行修补处理；基层必须干净、干燥，含水率控制在9%以下。涂膜防水层应涂布均匀，不得有起鼓等缺陷。9.外墙、门窗工程序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1门窗发泡剂不密实，密封不严；打胶不合格，不连续，密封不严，将胶打在涂料层上，造成开胶；外墙保温面层开裂，水沿裂缝通过保温层渗入室内；外窗台排水坡度不足，没有挡水措施。挡水台的高度以超过保温层20为宜；先安装窗框，再进行外墙保温和内墙抹灰的施工；砼压顶构造措施如下图：①砼压顶，在内侧设置挡水台，挡水台高出保温层20；②窗框；③发泡剂；④保温层；⑤填充墙体。门窗四周严禁漏水2有防水要求的穿墙螺栓未使用止水螺杆，造成渗水隐患；止水螺杆止水片焊接不严密；螺杆切除后封堵不到位。提前做好交底，对有防水要求的部位采用止水螺杆；做好止水片过程控制，验收合格方可使用；采用成品可拆卸止水螺杆；螺杆孔封堵严格按照方案要求执行。不得渗漏10.屋面工程序号质量通病要因分析控制措施质量要求描述问题照片1水落口渗漏落水口位置不合理周边防水节点处理难；落水口周边500mm范围内找坡不足；水落口吊洞未按标准做法施工。按节点做法对落水口进行施工，防水层及附加层应伸入落水口以内50mm；落水口周围500mm范围内坡度不应小于5%；按公司的标准吊洞做法对洞口进行分层施工，并在吊洞后进行闭水试验。不得渗漏2出屋面烟道根部渗漏烟道砼反坎高度不足250mm；烟道混凝土反坎与结构板不一次性浇筑时，根部没有预留凹槽；防水卷材收头处没有预留凹槽并采用压条压紧；防水附加层施工不到位；烟道吊洞不密实，未采取二次封堵工艺。排烟道必须用现浇砼结构，宜与主体结构同时浇筑（若不能同时浇筑需留企口），砼反坎高度不得小于300mm；阴角抹成圆弧角，防水附加层上返和水平延伸不得小于250mm；防水上返高度不得小于300mm，卷材收头于预留凹槽处，铝合金压条并用水泥钉@600固定，钉头密封胶密封。3女儿墙根部渗漏女儿墙根部水平缝处理不当。女儿墙水平施工缝必须按要求进行凿毛处理；女儿墙可与屋面楼板同时浇筑，浇筑高度不低于泛水高度。不得渗漏4穿屋面的排气管、预埋管渗漏预留洞口没有采取二次封堵工艺；两次封堵之间没有采用堵漏灵加强；封堵没有采用微膨胀砼或者灌浆料；管根部没打胶处理；第一次封堵及第二次封堵后防水施工前没有进行结构蓄水试验。预留洞口采取二次封堵工艺；两次封堵之间采用堵漏灵加强；封堵采用微膨胀砼或者灌浆料；管根部打胶处理；第一次封堵及第二次封堵后在防水施工前进行结构蓄水试验。5采光顶处渗漏四周打胶不严密；排水坡度设置不合理，造成采光顶与屋面结构相接部位积水；防水节点未提前策划，细部做法有渗漏隐患。对打胶质量不符合要求的重新打胶处理；合理设置排水坡度，确保交接部位不积水；提前对采光顶细部节点进行策划，并在施工前做好交底。不得渗漏6门口挡水坎高度不足