TPS精益管理精髓-教材

TPS起源及其发展二准时化-批量与平准化三自働化四TPS精髓运用五方针管理—六丰田基础管理-七大任务七1为什么TPS只有丰田才成功5后补充生产方式TOYOTA

WAY自働化丰田喜一郎JUST

IN

TIME张富士夫大野耐一石田退三丰田英二“造人运动”“创意功夫”一.精益起源及发展丰田佐吉精益的起源-TPS精益生产方式的起源精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，其基础思想起源于丰田佐吉的自动织布机。最初的社长丰田喜一郎以高效化为基础作为创社初期的基本理念。以大野耐一为代表的丰田的改善先驱们开创和丰富了精益生产的内涵。（TPS：Toyota

Production

System）一.精益起源及发展3时间生产必要的产品，精益求精益——所有经营活动有益有效，具有经济性。精益生产的由来精益生产是美国麻省理工学院国际汽车项目组为日本汽车工业的生产方式所起的名称。（Lean

Production）精益管理是精益生产理论的扩展，是精益思想在企业各层面的深入应用，以持续追求浪费最小、价值最大的生产方式和工作方式为目标的管理模式。1990年出版一.精益起源及发展精益生产是什么？精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式。精——少而精，不投入多余生产要素，只在适当4改善、，现地・现物-，尊重o团队合作“人才是企业经营的关键。人才决定企业的兴衰。”（丰田英二最高顾问）尊重人性智慧与改善精益理念：(丰田)的使命与责任挑战TOYOTAWAY一.精益起源及发展5）））区

分通

用丰

田福

特戴—克大

众销 量（万辆860678672430502销售额（亿＄18551290164216001050纯利润（亿＄3810156131949年日本战后的劳动生产率是美国的九分之一，大野耐一指出：并不是美国人付出了日本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在着严重的浪费和不合理。1982年通用公司人均生产6辆汽车，人均利润1千4百美元，而丰田公司人均生产

55辆汽车，人均利润1.4万美元。1985年美国麻省理工学院在历时5年的第2次汽车产业调查时指出：丰田生产方式是一种不做无用功的精干型生产系统，并命名为“精益生产方式”。2003年全球五大汽车公司经营实绩丰田的业绩一.精益起源及发展6问卷调查的“品牌印象”：品质、信赖性的品牌效应是丰田经营的源泉⇒没有「品质」，也意味着丰田没有未来！一.精益起源及发展7负担起保持与国际社会协调之社会所赋予的使命企业的目的丰田汽车公司 通过提供汽车完成上述使命过更加文明、更加富裕的生活搞活地区经济稳定职工的生活基础为此，企业必须首先创利二.准时化-批量与平准化812售价由谁决定？撹云（1）售价=成本+利润（2）利润=售价-成本提高售价利润售价成本

降低成本利润售价成本增加利润的方法提高售价

（需求＞供应）降低成本

（供应≥需求）二.准时化-批量与平准化不降低成本就无法提高利润１

３１

３１

３１

３材料流动顺序劳务费零部件费成本构成普遍相同的基本成本由生产方法不同造成各企业间成本差异13１２2２3２4２１４

１４１２2３3２4３成本取决于生产方式其他能耗原材料费材料流动顺序二.准时化-批量与平准化材料ABC普通的生产方法一个流的生产方法ABC成品11成品材料一个流视频12最大最小生産必要数接受订单（客户需求）平准化的概念・量・種類没有浪费必要的资源最大最小平准化生产——将要生产的产品（与销售相关的产品）的种类和数量平均化目标：用最少的资源来生产效果：①人和设备最大限度的活用②削减在库量，保证在库量最低平准化生产平准化生产二.准时化-批量与平准化13１.如果后工程把物品堆积起来一起取走，会怎样呢？加工工程

组装生产线（1条生产线）A品种B品种事例1事例2ＡＢＣＡＢＣＡＢＣ……ＡＡＡＢＢＢＣＣＣ……C品种事例1★加工工程（ＡＢＣ），每个是3分钟节拍就可以了；事例2★加工工程（ＡＢＣ），每个是1分钟节拍，另外，在加工工程和组装工程之间，组装工程持有领取分量的库存前工程为难，增加库存a）平准化生产的两个含义-1二.准时化-批量与平准化1418２.如果本工程把物品堆积起来一起传送，会怎样呢？ＡＡＡＢＢＢＣＣＣ…组装工程

1分钟节拍ＡＢＣＡＢＣＡＢＣ…作业时间Ａ…70秒Ｂ…50秒Ｃ…60秒造成本工程的人员增加…70

605060506070

70ＡＢＣ

ＡＢＣ

ＡＢＣ

…平均平均60秒使其传送的要员配置Ａ

Ａ

Ａ

Ｂ

Ｂ

Ｂ

Ｃ

Ｃ

Ｃ

…能够对应最大时间70秒的要员配置a）平准化生产的两个含义-2二.准时化-批量与平准化二.准时化-批量与平准化丰田生产方式的起源16・出现异常时设备自动停止并能够判断・人和设备的作业分离出现设备异常、质量异常及作业滞后等，设备可自己检测异常，自动停止并告知，操作者可按下停止按钮让生产线停线。可以防止不良品流出，同时还可以找出异常，防止异常的再度发生ー“质量在工序中得到保证”。不需要人监视设备，使设备象人一样工作的思路可在设备运转时等待的时间里去做其它工序的工作自働化的原则自働化的原则三.自働化1721(1)完工后

(2)发生异常时马上明白，停止生产不做机器看守人音竃肝瞳人机分离自工程完结少人可以胜任可生产优质品自働化？厚閃勺､厚單嵎議恢瞳炎彈恬匍ANDON朕篇砿尖諒籾盾畳三.自働化服徨蝕購協了崔唯峭三.自働化19四.精益精髓的运用不仅仅是学习方法工具要结合自身情况，探究其成功背后的原理原则，并加以结合创新！20“丰田基本理念”１）遵守国内外的法律法规及其精神，通过公开、公正的企业活动争做得到国际社会信赖的企业公民。

２）遵守各国、各地区的文化习俗，通过扎根于当地社会的企业活动为当地经济和社会发展作出贡献。

３）以提供环保且安全的产品为使命，通过所有的企业活动为创造更美好、舒适的生存环境和更富裕的社会而不懈努力。４）在各个领域不断开发和研究最尖端的科学技术，提供能满足全球顾客需求且充满魅力的产品和服务。

５）以劳资相互信赖、共同承担责任为基础，营造能够最大限度发挥个人创造力和团队力量的企业文化。

６）通过全球化的创造性经营，努力实现与社会的协调发展。７）以开放性的业务往来关系为基础，致力于相互切磋与创新，实现共生共存、长期稳定发展的良好关系。※1992年1月，丰田在认识到“正因为企业的生存环境在发生巨大变化，怀抱坚定的信念，探索出自己应迈进的道路才更为重要”，制定了“丰田的基本理念”。（1997年4月修订）通过改进使企业能够不断的学习。亲临现场查看以彻底了解情况（三现主义）。不急于决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能选择，并快速执行决策。培养能拥护并实现公司理念的领导者。尊重、发展及激励公司员工与团队。尊重、激励与帮助供应商。建立无间断的操作流程以使问题表面化。实施拉动生产以避免生产过剩。生产同步化和生产均衡化。异常时停止生产暴露问题。运用目视化暴露问题。只使用可靠的经过测试的成熟技术。管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。多数精益企业所做的层级理念（着眼于长期的思维）流程（杜绝浪费）尊重员工与伙伴，激励并使他们成长解决问题持续改进与学习四.精益精髓的运用21十四项基本原则十四项基本原则定义方针管理是通过明确工作目标，统一整体活动方向，以此实现组织成果最大化的一种管理体系5个关键词中长期视点优先顺序全员参与&沟通人才培养过程管理挑战-丰田的方针管理五.方针管理重要性22方针管理起源（Global)1960S1.方针作为制定计划的一种方法与全面质量管理体系（TQC)最早起源于日本。而方针管理一词是由普利司通在1965年首次提出的1970S2.随着一些重要概念及方法的不断丰富，方针管理体系也不断得到完善1980S3.为了击败日本竞争对手，方针管理在很多欧美公司也开始得到了广泛的应用使用方针管理的公司有：五.方针管理重要性23方针管理起源（Toyota)公司管理出现问题：-顾客满意度低-跨部门沟通不足-有必要建立跨职能的管理机制丰田制定了第一版“GolbalMasterPlan”丰田转换为职能别组织课方针（方针项目&目标）课方针（方针项目&目标）室方针（方针项目&目标）部室课人管

制理

造部

部采

销购

售部

部部方针（方针项目&目标）丰田通过方针管理显著改善了管理流程，并被授予了“戴明奖”五.方针管理重要性24方针管理的特征目标、方策、目标值实际状况及内外部环境 变化适时修正、调整。(并非一成不变)方针管理最重要的一环“诊断”必须落实实 施，以确认整体方向是否一致。五.方针管理重要性25方针管理为什么非常重要？A公司目标由冠军组成的团队“冠军”团队B公司目标方针管理=方向管理五.方针管理重要性26方针管理的优势企业的注意力集中于少数重大目标。沟通共享组织战略愿景。组织上下广泛参与。产生协同合作、朝向突破性组织目标努力的工作

氛围。鼓励和促进各业务功能区之间的合作。执行过程受到严格监督，因此反馈迅速，修正及时。战略计划具有系统性：因有统一标准，各计划在内容格式上具有高度的统一性。计划过程可以不断改进和提高。对于前一个计划展开过程中出现的问题，给以高度重视和深入分析，这一点极有助于组织学习五.方针管理重要性27某企业执行目标管理目标：年产600万件生产中心快速出货采购技术/设备质量过程失控客户投诉频繁，企业信誉下降返修频繁，成本提高方针管理与其他管理方式的区别方针管理与目标管理的比较五.方针管理重要性28班组长上司部下/同事相关部门其它成果，结果认可，价值班组长的位置？六.基层管理七大任务29丰田制造现场的概要生产成本人才培育丰田生产方式TPS价值观：Toyota

Way

2010保全安全 环境品质六.基层管理七大任务30原价环境上位方针现场的责任范围保证结果（产出）

产品的品质・数量・成本・时机现场的7大任务品质

安全生产活动

品质创造 安全确保生产生产性提高投入效率化成本 保全

环境资材･材料的降低 设备