主通道开挖初支安全施工施工工艺技术

4.1施工工艺流程及施工技术参数 14.2超前支护 34.3隧道开挖步序 74.3.1主通道隧道、国泰广场连接道、国泰艺术中心车库连接道（双侧壁导坑法） 74.3.2主通道隧道、地王广场连接道Ⅴ级围岩（扩大拱脚法） 94.3.3地王广场车库连接道及附属风机房等侧壁洞室（台阶法） 104.4隧道开挖、出渣 114.4.1主通道隧道开挖 114.4.2开挖初支操作台架安全使用 134.4.3断面变化开挖方法 144.5初期支护施工 144.5.1型钢拱架 144.5.2钢筋网 154.5.3锚杆施工 154.5.4喷射混凝土施工 164.6施工通风、降尘、排水及照明布置 194.6.1施工通风 194.6.2施工降尘 214.6.3施工排水 214.6.4施工照明 224.7施工逃生通道 224.8施工安全警戒标识 24隧道主要施工工艺包括：超前支护、开挖掘进、初期支护、洞内通风排水等。施工过程中将超前地质预报纳入施工工序管理，做到先探测、后施工，不探测不施工。采用长期预报和短期预报相结合，采用TSP及地质雷达进行长距离宏观控制；利用工作面地质描述法进行短距离超前预报。加强常规地质综合分析，坚决实施超前预报，把事故发生机率降至最低。4.1施工工艺流程及施工技术参数图4.1施工工艺流程图4.1.2支护参数项@@@@@20×20cm（单层）钢架全环，I22b型钢拱架，间距0.8m全环，I25b型钢拱架，间距0.8m全环，I25b型钢拱架，间距0.8m全环，HW250×250型钢拱架，间距0.6m全环，I20b型钢拱架，间距0.8m超前锚杆R28N中空注浆锚杆，环距40cm，排距3.2m，单根长4.5m。R28N中空注浆锚杆，环距40cm，排距3.2m，单根长4.5m。R28N中空注浆锚杆，环距40cm，排距3.2m，单根长4.5m。R28N中空注浆锚杆，环距40cm，排距3.0m，单根长4.5m。R25N中空注浆锚杆，环距40cm，排距3.2m，单根长4.5m。表1.2-2Ⅴ级围岩隧道支护参数表项@@@@@20×20cm（单层）钢架全环，I22b型钢拱架，间距0.8m全环，HW250×250型钢拱架，间距0.8m全环，HW250×250型钢拱架，间距0.8m全环，HW250×250型钢拱架，间距0.5m全环，I18型钢拱架，间距0.8m超前支护R51N自钻式中空锚杆，环距：30cm，排距：3.2m，单根长：4.5mΦ50×5热轧无缝钢管，环距：30cm，排距：3.2m,单根长5.0mR51N自钻式中空锚杆，环距：30cm，排距：3.2m，单根长：4.5mΦ50×5热轧无缝钢管，环距：30cm，排距：3.2m,单根长5.0m。R51N自钻式中空锚杆，环距：30cm，排距：3.2m，单根长：4.5mΦ50×5热轧无缝钢管，环距：30cm，排距：3.2m,单根长5.0m。R51N自钻式中空锚杆，环距：30cm，排距：3.0m，单根长：4.5mΦ50×5热轧无缝钢管，环距：30cm，排距：3.0m,单根长5.0m。Φ108*6，环距40cm，管棚长33m4.2超前支护4.2.1超前支护分类该段隧道超前支护分为三种，地王广场车库连接道为超前大管棚，Ⅳ级围岩采用超前锚杆，Ⅴ级围岩采用超前小导管，超前支护施工前应按设计要求进行锚杆加工、除锈、涂油。图4.2-1超前大管棚纵断面图（地王广场车库连接道）图4.2-2Ⅴ级围岩超前小导管纵断面图图4.2-3Ⅳ级围岩超前小导管纵断面图4.2.2套拱施工1、据现场情况进行测量放线，确定套拱施工里程及套拱拱架加工尺寸。2、编制套拱钢拱架；Ⅰ20b钢拱架环向安装，纵向分布HRB400Φ22连接钢筋、环距1米。3、采用φ133mm，壁厚6.0mm，节长2.0m的钢管作为管棚的导向管。利用全站仪在钢架上测量定出其平面位置，设定孔口管的倾角、外插角，然后通过Φ16固定钢筋将导向管按设计要求焊接在套拱钢拱架上，导向管应牢固焊在工字钢上，促使钢拱架与管棚导向管焊成整体，防止套拱混凝土施工过程中产生位移。此外，导向管靠近掌子面端头必须密贴作业面。4、沿套拱内外两侧、导向管前后两侧环向安装模板，同时将导向管两端进行封堵，便于随后的套拱混凝土施工。5、套拱采用C30混凝土进行浇筑，待套拱混凝土强度达到80％设计强度后，方可进行管棚钻孔作业。4.2.3大管棚施工1、技术参数（1）管棚：管棚采用外径^108mm，壁厚6mm的热轧无缝钢管，环距40cm；钢管前端呈锥形，尾部焊接^10加劲箍，管壁四周钻2排^20mm压桨孔。^108mm热轧无缝钢管分节长度4～6m，接头采用厚壁管箍，上满丝扣，丝扣长度不应小于15cm，接头应在隧道横断面上错开。图4.2-4大管棚制作加工示意图（2）钻孔：通过孔口管沿隧道开挖外轮廓周边以1°外插角钻孔（不包括线路纵坡），方向：与线路中线平行。（3）充填并加固导管：充填注浆采用M30水泥单液浆，注浆压力0.5～1MPa，浆液配合比水：水泥（重量比）=1：1。2、工艺流程图4.2-5大管棚施工工艺流程图安装钻杆、套管等3、施工方法（1）按设计在拱部施做套拱，并精确安装导向管，导向管安装完毕后，喷砼做止浆墙，以防止注浆时浆液外流。（2）先用钻机钻深孔，达到设计要求，钻杆用连接套接长，直至钻至比设计孔深长0.5米。（3）钻孔达深度要求，依次拆卸钻杆。（4）顶管作业：采用钻机连接套管自动跟进装置连接钢管，将第一节管子推入孔内。（5）接管：钢管孔外剩余30-40cm时，用管钳卡住管棚，反转钻机，使顶进连接套与钢管脱离，人工安装下一节钢管，对准上一节钢管端部，人工持管钳用钢管连接套将两节钢管连在一起，再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。（6）注浆：按配合比拌制水泥砂浆，管路连连检查正确，注浆使管内浆液充填密实。注浆采用后退式注浆工艺，以保证注浆效果。（7）采用钻孔取芯方式检查注浆效果。4.2.4超前锚杆（超前小导管）施工超前锚杆（超前小导管）主要施工要求如下：1、钻孔：孔径42~50mm，孔深不小于杆体有效长度且不大于有效长度30mm。2、灌浆，安装锚杆：注浆管插至距孔底5～10cm处，随水泥浆的注入缓慢匀速拔出，随则迅速将杆体插入，锚杆杆体插入孔内长度不得短于设计长度的95％，若孔口无浆液流出，应将杆体拔出重新注浆。3、具体施工方法同系统锚杆4.3隧道开挖步序根据隧道断面大小，主要分为双侧壁导坑法、台阶法开挖，其中主通道隧道、国泰广场连接道、国泰艺术中心车库连接道均采用双侧壁导坑法开挖，地王广场车库连接道及附属风机房等侧壁洞室小断面采用台阶法开挖。4.3.1主通道隧道、国泰广场连接道、国泰艺术中心车库连接道（双侧壁导坑法）根据设计方案要求，该断面均采用双侧壁导坑法施工，左右导坑施工时，前后拉开距离不宜小于15m，导坑与中间核心土同时施工时，导坑应超前30～50m。图4.3-1开挖步序图1、施工步骤：1）施作隧道一侧拱顶超前支护，施作③部两侧壁超前支护。2）采用掘进机开挖隧道一侧①部，施作Ⅰ部洞身结构的初期支护。架立①部右侧侧壁临时钢架，喷1Ocm混凝土封闭侧壁;喷10cm混凝土封闭台阶底面，必要时进行掌子面封闭。3）①部施工长度达到3~5m后，采用机械开挖②部导坑，可参见2。4）开挖③部导坑,施作洞身Ⅱ部初期支护。5）采用机械开挖④部导坑,施作Ⅲ部洞身结构的初期支护，接长上部工字钢并落底。6）开挖⑤部导坑，可参见工序5。7）采用机械开挖⑥部，施作底板Ⅳ，整体初支成环，围岩位移数据及钢支撑内力监测数据稳定后方可拆除临时拱架。8）Ⅳ级段仰拱与掌子面安全步距不大于50m，二次衬砌与仰拱距离不大于20m，利用衬砌模板台车一次性浇筑Ⅴ部二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。图4.3-2双侧壁导坑法开挖步序平面示意图2、施工注意事项:1）隧道施工应坚持”短进尺、强支护、早封闭、勤量测"的原则。2）超前支护等施工辅助措施应首先利用上一循环架立的钢架施作完毕，再开挖。3）施工中应加强锁脚钢管的施工质量确保每道工序中钢架脚部的稳定。4）各步台阶一次开挖长度宜在3~5m之间。第⑥部台阶开挖后二衬及时紧跟。5）施工中，应按有关规定及设计图的要求，进行监控量测，及时反绩结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整，灌筑二次村砌的时机提供依据。3、施工紧急预案:加强施工监测,若发现净空位移量过大或收敛速度无稳定趋势时，对隧道下台阶进行渣土回填，并对结构采取补强措施。1）增加喷混凝土厚度，或加长加密锚杆，或加挂更密更粗的钢筋网。2）提前施作二次衬砌，要求通过反分析校核二次衬砌强度。3）提前施作仰拱。4.3.2主通道隧道、地王广场连接道Ⅴ级围岩（扩大拱脚法）针对主通道Ⅴ级围岩且上覆土层薄弱的特殊情况，考虑采用扩大拱脚法，最薄弱处仅5m左右且上部回填土，将采用扩大拱脚的方式将拱架支撑于稳定我的岩层上，形成拱盖，在进行下台阶施工，确保施工安全。施工步骤：1）施作隧道一侧拱顶超前支护，施作③部两侧壁超前支护。2）采用掘进机开挖隧道一侧①部，施作①处洞身结构的扩大拱脚及初期支护。架立①部右侧侧壁临时钢架，喷1Ocm混凝土封闭侧壁;喷10cm混凝土封闭台阶底面，必要时进行掌子面封闭。3）①部施工长度达到3~5m后，采用机械开挖②部导坑，可参见2。4）开挖③部导坑,施作洞身Ⅱ部初期支护。5）采用机械开挖④部导坑,施作Ⅲ部洞身结构的初期支护，接长上部工字钢并落底。6）开挖⑤部导坑，可参见工序5。7）采用机械开挖⑥部，施作底板Ⅳ，整体初支成环，围岩位移数据及钢支撑内力监测数据稳定后方可拆除临时拱架。8）Ⅴ级段仰拱与掌子面安全步距不大于30m，二次衬砌与仰拱距离不大于20m，利用衬砌模板台车一次性浇筑Ⅴ部二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。4.3.3地王广场车库连接道及附属风机房等侧壁洞室（台阶法）根据地勘资料和设计开挖方案，地王广场车库连接道及附属风机房等侧壁洞室小断面采用台阶法开挖。施工注意事项台阶法施工时应注意保护围岩，尽量减少对围岩对围岩的扰动。施工中应按监控量测设计要求，埋设洞内观测点，实施监控量测，并及时反馈信息以指导施工和修改设计。风机房和疏散隔间应在主通道完成全断面开挖及初期支护后方可进行开挖。4）风机房和疏散隔间开挖采用人工机械开挖。4.4隧道开挖、出渣为了确保施工安全、降低对周边环境影响，隧道均采用机械开挖，然后人工配合小型机械作清理性开挖。机械开挖初支单循环进尺根据拱架间距控制在2m以内。由于该段上覆杂填土厚约0.45～4.7m，顶板覆土厚度4.8～9.2m，属于浅埋大断面隧道，围岩条件差，为确保开挖过程中临江路道路交通通行、隧道及周边建构筑物结构安全，拟采用临江路行车路面整体加盖（如栈桥、满铺钢板）等方式处理。4.4.1主通道隧道开挖隧道开挖采用掘进机开挖，从环道一期（大里程方向）、环道二期（小里程方向）接口处双向开挖，小里程方向利用已建环道三期提前实施段作为现场施工场地及临时堆渣场地（目前还建电力隧道施工场地），大里程方向通过嘉滨路与主通道隧道交叉口进入主通道开挖。（1）嘉滨路交叉开口（侧壁洞室及车库连接道开口处理同理处置）由于主通道施工场地有限，隧道开口只能考虑从IVd型断面侧壁开口进行开挖。嘉滨路IVd型断面较大，初期支护施工时暂不预留主通道开口，待该断面二衬结构施工时预留接口洞口，待结构稳定后，拆除交叉段嘉滨路侧面拱架初支，并架设横梁、立杆，总拆除范围长度为17.4m，单次拆除不得超过8榀（4m）。每段横梁采用连接钢板+螺栓连接（同IVd拱架连接），并增设横梁锁脚锚杆。待稳固后施作主通道时拆除中间多余立杆拱架。两侧不得同时进行拆除。图4.4-1主通道拱架拆除示意图图4.4-2主通道拱架拆除示意图（2）悬臂式掘进机切割方法：悬臂式掘进机就位后，开始从掌子面底部水平切割出一条槽，向前移动掘进机再一次就位，就位后切割头采取自下而上、左右循环切割，在切割同时铲板部耙爪将切割下来的土方通过运输带装入运输车运出至平台指定地点。从底部开挖到顶部完成后，进行二次修整以达到准确的设计断面。当局部遇有硬岩时，可先掘周围软岩。针对不同硬度的岩层可定制不同的截齿，科学合理的截齿螺旋线排布，确保机械有更好的掘削能力，并且有自洁功能，当遇有硬岩时，可以选用小直径切割头，切割力大，破岩能力强，以降低掘进难度及截齿消耗量。施工注意事项1、洞内转渣运输方式为自卸式汽车内转，由掘进机通过铲板、运输机实现土方直接落车箱后自卸车将渣土内转至平台指定堆放地点，夜间统一经嘉滨路连接道外运至指定渣场出渣。2、掘进机开挖过程中严格控制超欠挖，禁止欠挖，允许超挖范围为5cm，开挖每循环进行一次测量放线，实现短进尺，勤测量。3、施工前所有特种作业人员必须持证上岗，进入工地必须正确佩戴安全帽，佩戴好防尘口罩等防护用品。4、掘进机开挖过程中严格控制扬尘，充分利用除尘风机进行降尘。5、隧道施工要做好工序衔接，合理安排工序。6、施工前对机械设备进行全面检修、维保确保机械正常运转。4.4.2开挖初支操作台架安全使用（1）台架拼装加工开挖初支操作台架采用洞外加工的方式，汽车吊吊装，人工配合。先拼装底部两侧纵梁及立柱，再拼装顶部横梁、纵梁、斜撑。安装过程中，现场信号工统一指挥，专职安全员监督、协调工作。在台架主门架未形成前，人员高处作业采用钢管脚手架搭设临时操作平台，平台四周设置高度1.2m的临边防护栏杆，作业人员系好安全带，确保高处作业的施工安全。主门架结构形成后，平台满铺钢筋网，四周设置承插式钢管活动防护栏杆，同时人员上下爬梯临边侧设置防护栏杆。（2）移动就位由装载机前斗挂拉台架上的受力牛腿，通过装载机前后移动牵引台架前后行走。移动前先将掌子面碴土清运干净，再对底板进行清平处理，保证底板具有承载力及平整度。台架到达掌子面后，两端工字钢底梁确保平稳放置，无大块岩石顶翘。就位后，采用三角木楔对台架底梁四个角端进行临时固定。确保稳固后，使用伸缩钢管和钢筋网片使整个工作平台与两侧围岩相接，便于工人施工作业。工艺流程：碴土清运、底板清平处理→装载机就位→挂牢受力牛腿→牵引行走→台车就位→临时固定→调整伸缩钢管→施工作业。4.4.3断面变化开挖方法由于主通道根据不同功能分区及分支隧道侧壁洞室，存在较多断面变化情况，断面变化开挖方式考虑如下：（1）大断面变化至小断面断面变化处设计里程处，初支钢架紧贴掌子面，喷砼封闭掌子面后再破口进行小断面施工。（2）小断面变化至大断面充分利用超前支护手段加固围岩，开挖逐渐挑高加宽，过渡段初支跟随断面变化，过渡至大断面上部后，对过渡段采用炮机辅助形式修剪至设计断面，过程中按不同断面要求开挖支护形式进行及时支护。4.5初期支护施工本隧道初期支护型式为喷射混凝土、钢拱架、锚杆、钢筋网等；施工顺序：开挖后初喷砼→架立钢拱架→安装锚杆→铺设钢筋网→复喷砼至设计厚度。4.5.1型钢拱架（1）钢拱架制作按设计尺寸采用型钢弯曲机在洞外分段加工，洞外加工后试拼检查，洞内组装，焊接加固。（2）钢拱架安装1）允许偏差：横向和高程为±5cm，垂直度±2°。2）拱架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度低于上部开挖底线以下15～20cm。拱脚开挖超深时，加设钢板或砼垫块。3）拱架间距按设计要求。4）两榀拱架之间用钢筋拉杆纵向连接牢固，拉杆环向间距为1.0m。5）拱架安装时应确保有足够的保护层厚度。拱架于初喷混凝土面要求密切接触，空隙处用砼垫块楔紧，每拱架节段处（连接处）均设置两根直径22mm的砂浆锚杆锁脚，以减少拱架下沉。（3）拱架连接分段钢拱架用人工在掌子面组成整榀钢架，相邻两片拱架之间先用螺栓固定，然后将拱架间的连接钢板焊牢。拱架就位后及时采用台架上的支撑钢管对拱架进行临时支撑与稳定。钢拱架依照设计图纸进行分节，并根据现场实际施工情况进行适当调整，以方便加工及现场安装为原则。4.5.2钢筋网（1）钢筋网使用φ8盘条加工，网片规格为200×200cm，固定在锚杆末端。（2）钢筋须调直除锈，按规定长度下料、焊接。（3）钢筋必须安装顺直，随初喷砼表面起伏铺设，并与锚杆或锚钉未端固定牢固；钢筋网成形后，在复喷砼时，钢筋网不得晃动。（4）钢筋网加工允许偏差：间距±10mm，搭接长度±15mm；表面保护层厚度不小于10mm，不允许将锚杆、钢筋头外露。（5）钢筋网的铺设应设在初喷和锚杆施工后进行。4.5.3锚杆施工砂浆锚杆施工（1）砂浆锚杆主要用于隧道洞身初期支护系统锚杆，呈梅花型且垂直于岩面布置。因系统锚杆位置与拱架节点位置不匹配，为确保拱架节点与围岩稳固、保障安全，根据设计交底要求每个拱架节点处均布置2根直径25mm的砂浆锁脚锚杆，锚杆单根长度4.5米（临时支护锁脚锚杆单根长度2米）。（2）施工工艺详见“砂浆锚杆施工工艺流程图”检查锚杆检查锚杆锚杆连接标出锚杆孔位锚杆钻孔、清孔检查注浆管是否畅通并装止浆塞备料注水泥砂浆制备水泥砂浆封口清洗整理锚杆及注浆管安装水泥砂浆养护上垫板、拧紧螺帽、锚固图4.5-5砂浆锚杆施工工艺流程图（2）水泥为42.5级的硅酸盐水泥；砂的粒径不大于2.5mm，使用前应过筛，严防石块和杂物等混入；砂浆的配合比为水泥∶砂=1∶1，水灰比为0.45～0.50。（3）用自制简易钻孔操作平台架，风动凿岩机按设计要求间距和深度布钻，用高压风吹净孔内岩屑。（4）锚杆清孔后立即安装锚杆，用注浆机将水泥砂浆注入锚孔，对于向下的锚杆，将注浆管插入孔底，随后边注浆边向外拔注浆管，直到注满为止；对于向上和水平的锚杆，密封孔口后采用排气注浆法，将内径4～5mm、壁厚1～1.5mm的软塑料排气管沿锚杆全长固定于杆体上，并在孔外留1m左右的富余长度；将锚杆缓慢送入孔中至设计位置；将长250～300mm、外径25mm左右的薄壁钢管用早强或超早强水泥固定在孔口位置并将孔口堵密；注浆前检查排气管，当确认注浆管畅通时即可注浆，注浆时正常情况下有气体排出，当排气管不排气或溢出稀浆时即可停止注浆；水泥砂浆达到强度后安装垫板并拧紧螺帽。4.5.4喷射混凝土施工1、配合比设计及要求（1）配合比设计:喷射混凝土设计强度为C30早强混凝土，其理论配合比详施工配合比报告。（2）原材料要求1）水泥：采用42.5MPa普通硅酸盐水泥，使用前做强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。2）细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5。粗骨料：采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm，级配良好。使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。3）水：采用不含有影响水泥正常凝结与硬化有害杂质的自来水。4）速凝剂：使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。掺量根据初凝、终凝试验确定，一般为水泥用量的5%左右。2、喷射混凝土技术要求喷射设备采用TK961型机，人工掌握喷头直接喷射混凝土。喷射混凝土作业在满足《锚杆喷射混凝土支护规范》有关规定的基础上，增加以下技术措施：1）搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂±1%，砂石±3%；拌合好的混合料运输时间不得超过2小时；混合料应随拌随用。2）混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求。3）喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。4）喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行，作业符合下列要求：A、喷射混凝土作业分段分片进行。喷射作业自下而上，先喷拱架与拱壁间隙部分，后喷两拱架之间部分。B、喷射混凝土分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，拱部宜为5cm-6cm，边墙为7cm-10cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面应用风水清洗干净。C、严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。喷嘴与岩面应垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与岩面距离控制在0.6-1.2m范围以内。D、喷射时自下而上，即先墙脚后墙顶，先拱脚后拱顶，避免死角，料束呈螺旋旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形喷射，每次蛇形喷射长度为50mm，详见下图。E、正常情况采用湿喷工艺，混凝土的回弹量边墙不大于15%，拱部不大于25%。F、喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数应以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度；养护时间不得少于14天。G、喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，不平整度允许偏差为±3cm。55拱脚13拱脚2拱顶4边墙50mm123图4.4-6喷射混凝土施工工艺示意图3、喷射砼施工方法（1）喷射砼骨料用强制式拌合机分次投料拌合，为减少回弹量，降低粉尘，提高一次喷层厚度，喷射砼采用TK-961型湿喷机，湿式喷射作业。选购合格料选购合格料计算配料选配合比加水强制拌和机拌和空压机喷射机高压风管路喷嘴外加剂支护面图4.4-7湿喷工艺流程框图（2）施工支护喷射砼，一般分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖完成后立即进行，以尽快形成支护，抑制围岩变形。初喷前先用高压吹除围岩上的石屑，初喷厚度一般控制在5cm左右。复喷时拱架间要喷平，并有足够的保护层，喷射砼施工程序见下图：3）射砼分段、分片由下而上顺序进行，一次喷射厚度控制在6cm以下，喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1-2m设一根，作为施工厚度控制标志，后一层喷射在前层砼终凝后进行，新喷射的砼按规定洒水养护。有水地质喷射砼应注意以下几点：1）喷射砼时，应选较干的料进行喷射，如果水量较大，可考虑采用喷射干料。2）从出水点四周依次喷射，缩小出水面积，待基本封闭后，在出水点安设排水孔再复喷。3）喷砼时可考虑适当增加速凝剂的掺量。4）若出水量较大，则先采取了引导措施，安设了引水管再喷射砼。（4）保证喷射混凝土密实的技术措施1）严格控制混凝土施工配合比，配合比经试验确定，混凝土各项指标都必须满足设计及规范要求，混凝土拌合用料称量精度必须符合规范要求。2）严格控制原材料的质量，原材料的各项指标都必须满足要求。3）喷射混凝土施工中确定合理的风压，保证喷料均匀、连续。同时加强对设备的保养，保证其工作性能。4）喷射作业由有经验、技术熟练的喷射手操作，保证喷射混凝土各层之间衔接紧密。5）初喷混凝土紧跟掌子面，复喷前先按设计要求完成超前小导管、钢筋网、格栅拱架的安装工作。6）渗漏水地段的处理：当围岩渗水无成线涌水时，在喷射混凝土前用高压风吹扫，开始喷射混凝土时，喷射混凝土由远而近，临时加大速凝剂掺量，缩短初凝、终凝时间，逐渐合拢喷射混凝土，有成线涌水时，斜向窜打深孔将涌水集中，再设软式橡胶管将水引排，再喷射混凝土，最后从橡胶管中注浆加以封闭。止住后采用正常配合比喷射混凝土封闭。7）喷射混凝土由专人喷水养护，以减少因水化热引起的开裂，发现裂纹用红油漆作标记，进行观察和监测，确定其是否继续发展，若在继续发展，找出原因并作处理，对可能掉下的喷射砼撬下重新喷射。8）坚决实行“四不”制度：即喷射混凝土工序不完，掌子面不前进，喷射混凝土厚度不够不前进，混凝土喷射后发现问题未解决不前进，监测结构表明不安全不前进。以上制度由现场领工员负责执行，责任到人，并在工程施工日志中做好记录以备检查，项目监理负责监督。（5）喷射混凝土安全技术和防尘措施1）严禁将喷管对准施工人员，以免突然出料时伤人。2）喷射作业时，喷管不出料并出现往复摆动时，可能有大石块堵住送料管，此时应立即停机处理，切勿将大石块强行吹出。3）用震动疏通的方法处理堵管石，喷射手和辅助操作人员要紧握喷管，以免送风时喷管甩动伤人，处理堵管时，料罐风压不能超过0.4MPa。4）处理堵管和清理料罐时，严禁在开动电机、分配盘转动的情况下将手伸入喷管和料罐。5）喷射手应配戴防护罩或防护眼镜、胶布雨衣和手套。6）适当增加砂石的含水率，是减少搅拌、上料、喷射过程中产生粉尘的有效方法。砂的含水率宜控制在5%-7%，石子含水率宜控制在2%左右。7）加强通风和水幕喷雾，对降尘有显著效果。一般通风管距作业面以10-15m为宜。8）严格控制工作压力，在满足工艺要求的条件下，风压不宜过大，水灰比要控制适当，避免干喷。4.6施工通风、降尘、排水及照明布置4.6.1施工通风1、通风方案根据隧道内单个施工区域需风量（风量计算详附件），考虑到沿程损失、管道风阻，计划大里程在主通道与嘉滨路连接道交叉口处，已建成嘉滨路连接道通过侧壁风机房进行通风，小里程距洞口10米处布置110KW型加速轴流式通风机，采用管道压入式通风，风管采用直径100cm的隧洞专用通风管，风管挂吊固定在井壁及隧洞边墙锚杆上，随掌子面推进而延伸，并与掌子面保持约15m距离。施工通风系统布置图4.6-1。图4.6-1隧道施工通风、照明示意图2、隧道通风技术要点为保持通风系统良好的工作状况，采用如下技术措施及管理措施：1）通风机安置在地基稳固、且不易扰动的地方，并尽量避免拆移通风机；2）压入式通风管端头距工作面间的距离控制在15m以内；3）提高风管安装质量，通风管接头必须连接紧密，防止漏风；风管拐弯时尽量保持圆顺；风管吊挂安装平直、拉紧吊稳，避免出现褶皱增加阻力；4）加强通风系统的维护管理，由专门的人员检查通风情况，发现问题及时进行修补调整、更换。5）通过给洞内内燃柴油机械加装机外净化装置、选用适用的柴油添加剂降低一氧化碳的排放浓度、喷雾洒水降低烟尘、缩短出碴时间减少污染等辅助措施，从源头上减轻通风排烟强度。4.6.2施工降尘由于主通道隧道连接已通车的环道一期、环道二期，对隧道扬尘控制非常严格，因此主通道隧道两个开口均设置一台滤芯式布袋除尘风机，并在隧道洞口处采用水幕降尘器配合雾泡机辅助降尘。水幕降尘器喷水颗粒细，能够封锁整个隧道断面。图4.6-2隧道除尘风机4.6.3施工排水施工过程中排水采用顺坡排水方案，施工废水及围岩渗水水流汇集至施工通道排出，经三级沉淀池沉淀处理达到排放标准后排入市政管网；顺坡施工排水布置见图4.6-3；图4.6-3隧道顺坡地段排水平面示意图顺坡段排水采用在隧洞两侧设施工排水沟，利用坡降自流和机械抽排相结合的方式进行排水，通过洞口附近的集水坑集中抽排并经处理后排入市政管网。顺坡段排水系统符合以下要求：（1）水沟断面能满足洞内渗水和施工废水排出的需要，排水沟由专人定期清理，保证水流畅通。（2）洞内渗水及施工废水应及时排出，不能出现大范围积水和漫流。（3）对洞内的渗流较大地段，必要时可间隔50m设置集水井，机械协助抽排。（4）隧道排水，根据施工条件充分利用永久性排水沟、集水坑排出。4.6.4施工照明施工用动力电采用三相五线制系统供电，由市政电力接驳点接入。施工用照明电成洞段和施工区以外地段采用220V电压，施工区域内采用12V低压。照明线和动力线（缆）安装在隧道的侧壁上部，隧道内必须有足够的照明，隧道内照明以如下标准进行布设、安装：（1）采用380/220V三相五线系统两端供电。隧道照明线洞段和非作业段可用220V，一般作业段采用24V，手提作业灯为12V。（2）选用的导线截面保证线路末端的压降不超过5%（低压电）。（3）成洞地段固定的电线线路使用绝缘良好的胶皮线架设，施工地段的临时电线路采用普通电缆。（4）照明和动力线路安装在同一侧时，分层架设。电线悬挂高度距人行地面不小于2.5m。（5）12V低压变压器设在安全、干燥处。机壳接地，输电线路长度不大于100m。（6）动力干线上的每一分支线均装设