验布标准专业资料

面料检查标准直至现在为止，国际间还没有任何认可布料检定标准，但西欧和美国等地均有其常用十分制评法、四分制评法以控制解决布料疵点，这两个是最常用的制度。

l）十分制评法

此检定标准合用于任何纤维成份、封度和组织的梭织坯布及整理布上。由于一般买家所关心的是布料因疵点所剪掉的数量及引致的投诉，并非是疵点的娜u或成因，所以此评分法只是根据疵点的大小来评核等级。评核方法是检查人员根据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给处罚分数，作为布料之等级评估。

a.疵点评分

以疵点之长度分经线不同之扣分方法。

经疵长度处罚分数

10-36吋10分

5-10吋5分

1-5吋3分

1吋以下1分

经疵长度处罚分数

全封度10分

5吋至半封度5分

1-5吋3分

1吋1分

除特别声明外，否则验布只限于检查布面的疵点。此外，在布边半吋以内的疵点可以不需理睬。每码布料的经疵和线疵评分总和不得超过10分；换言之，就算疵点很多或非常严重，最高处罚分数都只是10分。若疵点在一个很多的长度反复地出现，在这情况下，就算处罚分数的总和较被查验的码数小，该匹布料也应评为「次级」。

b.等级评估

根据检查的结果，将彷匹评估为「首级」品质或「次级」品质。假如处罚分数的总和较被查验的妈数小，该匹布料则被评为「首级。；假如处罚分数的总叻超过被查验的码数，该匹布料则被评为「次级」。由于较阔布封附有疵点的机会比较大，所以当布封超过50吋首级。布料的处罚分数限制可以约略放宽，但不应多于10％。

2)四分制评法

该评分法重要应用于针织布料上，但亦可应用于梭织布料。「四分制」跟「＋分制」的基本概念和模式非常相似，只但是是判罚疵点分数上不同而已。该评核方法跟「＋分制J同样，检查人员跟据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给予处罚分数，作为布料之等级评估。

a.疵点评分

疵点扣分不分经纬向，依据疵点表长度给予一恰当扣分。

疵点长度处罚分数

3吋或以下1分

超过3吋但不超过6吋2分

超过6吋但不超过9吋3分

超过9吋4分

较大的疵点（有破洞不计大小）每1码计四分检查评估

除特别声明外，否则只须检查布面的疵点。此外，在布边一吋以内的疵点可以不需理睬。不管幅宽，每码布料的最高处罚分数为4分。特殊瑕疵如破洞、轧梭，一律扣4分。

c.等级评估

不管检查布料的数量是多少，此检定制度须以一百平方码布料长度的评分总和为标准。若疵点评分超过40分，该匹布料则便被评为「次级」及不合标准。

d.计算公式为：

100平方码平均扣分数=（总扣分X100X36）／检查总码数X规格幅宽(吋)

除非面料的规格不对，否则表面不可见的疵点不计分数，小疵点不做记录。

在一码内不允许超过4分，任何连续性疵点均做4分评估，例尺寸不良、破洞做4分。象横档、色差，狭幅、，皱纹、斜路、，甚至织物不完整，均按4分/码计算。不必考虑长度破洞（纱被剪或断纱，或少了针迹）,下面的情况做4分解决:有手臂长的油污迹,明显的抽纱或粗纱,纬纱不良,缺色,少经少纬。下面的疵点按照长度来决定，染色条，稀缝，裂缝水平或垂直方向的纹路，皱纹，轻重纱头，横档。

三.面料检查

下面几点是指导性的原则，以便在检查布的过程中得到应用。

1.有下列现象就的返工

1).色差超过允许范围

2).连续性的起球，或明显的折痕或修补痕迹

3).规格误差+-超过5%印花疵点（指的规律性或成批性）成品规格不符合

4).长度少于25码打结纱超过1处，在大批时允许多个打结纱但其间距不得少于25码不熟棉或坏棉影响成品的外观。

5).结纱距少于25码有明显的色差，

例①.边到边

②.边到中心

③.头到头在长度方向同幅内不得超过下面的标准，以免导致面料结构的扭曲。

A.45英寸<11/2英寸；

B.60英寸<2英寸；

C.70英寸<3英寸；

D.120英寸<4英寸；

E.不允许有下列现象:松布或波纹状、皱纹单边或两边布边紧、折痕布波纹状；

F.由于布身的皱纹，导致拉布不平和裁剪的疵点。

#:在查布时，在布边内超1/2“连续3码疵点，不必打分视做返工，连续的疵点须剪掉。

2.物理结构检查

1).重量检查

重量（规格）允许+-5%，重要可以用单位长度（码），盎司或单位面积码平方（同样可用公制表达），由于是平幅布，

平方面积规格是全幅基础上，并非可裁部分（即涉及无用边布）面积，长度也同样。按面积计算重量，以单位长度为准，

指一定长度下的重量，例一批/一匹为基础按面积计算，保存两位小数，例8.65盎司每码平方，每磅1.85英尺长度以机器

的计数器记录为准，桌上测量的数字不接受，长度可以接受，+-15%，罗纹和弹力组织+-3%允许。重量（磅，盎司）在

综合的订单中不超过（单个颜色）10%，被认为是可以接受的。捡查人员可以运用电子磅来检定布料的重量，运用圆形切样器，在每匹布料不同部位，切出一百平方厘米的标准面积，然后放在测量布重电子磅上，屏幕便立即准确地显示该块布料的重量。

2).缩率检查

布样长度1米X1米，80C洗2小时,拿出放,再洗2次,测量缩后，长度X宽度=?

3).幅宽检查

在查验过程中，随旨在每匹布料上度取三个阔度，幅宽三点测量：开头、中间、结尾，布幅测量时需要用硬尺，然后将结果记录在验布报告表上。，每个颜色至少一卷，当抽验数大于10卷按发货颜色总数的比例进行抽验。幅阔测量和记录最接近的是1/8英寸，当布幅少于1/4英寸宽度时，此卷应帖上狭幅标签，

所有狭幅布料假如不返修需要重新拟订价格。当幅宽少过1/2英寸时，有必要？？？解决。大货布宽度，针织布从染边内

或针孔测量，圆筒布或无边布则所有测量。筒子布最少可裁尺寸+1英寸，例表达为30-31英寸，最小为30英寸+1英寸即为

31英寸。开幅布最小可裁尺寸+2英寸，例60-62英寸，最小为60英寸，加2英寸为最大。

4).长度检查

将准备检查的布卷，逐个放在验布机上，运用米表或码表量度每匹的长度，然后将所得长度与布卷标签上长度核对，并将结果记录在验布报告表上。

5).色差、色牢度检查

每批布颜色对照色卡，要在允许色差范围内对照色板，不是绝对准确相同，但必须是在可接受的范围之内。

在同批货同缸内有色差，应当发出质量好的，扣下不良部分，并且被认为一致的，除非全程对布进行编号，严格控制。

每缸每色都需要一块色板，涉及核色板放在一起进行对照，以便控制，对每个颜色的色牢度须保存在主档案中。检查人员可以运用对色灯箱来检定布料颜色。使用灯箱有—点必须留意，这就是不管色办或货料，每次所用光源必须一致，否则所有颜色比较都是没意思的。

6).纱支

由于纱支限重量成正比例，所以可以运用天秤或电子磅来检定纱线的细度。检查人员一方面从批核样办中抽出一个长度的经纱，放在夭秤的一边，然后历来布中抽出同一长度的经纱，放在天秤的另一边。假如天秤保持平衡，这表达来布和批核样办的经纱支数是相同的；但假如天秤出现不平衡，这便表达两者支数存着差异。检查员可以反复以上办法来检定纬纱的细度。

7.)经纬密度

检查人员可以运用放大镜或布镜将布料的密度放大，运用肉眼点算在一平方吋内经纱和纬纱的数目，然后将所得数目与规格或批核样办相比，便可知道来布的密度是否合符标准。

8.)组织结构

跟检查经纬密度同样，检查人员可以运用放大镜或布镜，观测布料的平纹、斜纹、缎纹等的组织结构是否对的。

四.通常布面疵点

1.疵布表磨损点：布面由于摩擦或非正常力的作用，使布面有所损坏。

2.背面的印渍：在印花过程中，经常背面有垫布，使染布的背面有印花的痕迹。

3.横档：在织造过程中，导致的质量问题。

4.斜纹路：针织，梭织布，纹路不直，或非直角状，构成斜纹路。

5.弓纱：弓经或弓纬（梭织和针织都有，往往是张力不匀引起。

6.粗纱：织造过程中由于纬纱用光而带来的引起的粗纬或弓纬，也有其它因素引起的也许

7.斑点，粒子：当纬纱用完时，一个尾巴结入织物中，把它钩出来在织物中留下的空档

8.飞色：A.纱或织物颜色B.象夹着染色物同样，引起的因素是仿纱或织造过程中的杂物和飞尘导致

9.带色：色织物较多，梭织布的色纱通过布机时没，织布机上留下颜色所致，会使织物花形，图案的不全，针织布纱在导圈上留

下颜色，同样导致图案和花形不良

10.少色：印花过程中，阔色时，由于不平直导致未在布上沾上颜色。

11.色污：印花过程中，被粘污或图案被破坏

12.折痕：不同于织档，它有也许贯穿于整个布面，而折痕仅仅是成品检查，折叠过程中折布导致很难在后道工序中把它清除掉

13.直档：筒子布，在染色过程中的挤压导致，布面呈现直档

14.吊经：由于布机布面张力太大，超过正常的规定，通常断头引起

15.筘路：由于针和筘的关系显示洞和少针迹

16.缩纬：无梭织机纬纱进去后缺少张力导致纬纱不平直

17.印花中的干痕：由于刮刀关系，没有清洁好，通常留下长痕

18.少纱：织布和针织机断纱时仍在运转

19.飞花：长在纺纱过程中杂质等飞入导致，纱线不纯

20.全横档（疵）:边对边全排可见的疵点允许2-3次/100码，假如超过3处，就视作为降等，如在6码内出现这些疵点，应扣除这6码数量

21.综落下：一般织物吊综带断，导致织造图案的破坏22.孔：破损或破洞

23.少经：各种织机停经自动装置无或失灵，导致少经时机器仍在转

24.缩皱：未温而皱，通常在两头较多，当布展开来的时候，表现出来为皱纹和波浪，有时在验布机上验布时，假如下面的罗拉

紧一点，就会漏过这些疵点

25.混纱：纤维或纱支，差错织入布中，布看上去有一些厚或薄，假如纤维不同成品后颜色也不同

26.针路：由于弯针引起，针的针痕，通常是垂直方向

27.针孔：后加工过程中用于定

28.印花错位：由于印花滚筒不是同步进行，导致颜色位置不对，而错位

29.聚浆：由于印花过程中停机，导致这一位置中的染料太多

30.皱边：预缩过程中导致皱边，缩边等

31.筘路：由于筘号不符或用错导致整个图案的筘路

32.经路不良：针织布由于针不良，尖针，跳针导致垂直方向的经路

33.少经：针织布由于断针，导致少针，通常有断经自停装置

34.折痕：布折处，通过印花机时，没有印上去

35.背印：在印花过程中，由于印花压力而引起下面的布反印到布上

36.松边或长边：布边比布身长，导致在拉布时走布起皱和波浪状。

37.凹凸边：由于进出的规律，使布边不平直，会导致两边拉布紧松不一、在织造时引梭的紧度也不同样

38.紧边：布边的长度短于布身，引起堆布时起波纹。

39.破边：通常情况下，布在开幅机开幅过程中拉宽布幅而导致反复性的布边破损。

40.折边：折布或卷布过程中，布边自动往上或往下折，同时把它正常的卷入里面。

41.色横档：布的横向明显的色档，也许是由于染色过程中机器的停顿或后加工机器停顿引起。

42.色变档：指通常情况下色差，可以突发或渐渐的，这不认为是拟定的色档。

43.色档：两边布或边与中间的颜色不同样。

44.斜路：梭织或针织，经纬向不成形，导致斜纹路。

45.粗节纱：通常粗的后厚的纱或棉皮引起。

46.拼结结头：两块拼在一起。

47.污点：缺色，或者由于种种因素导致的污迹等。

48.色斑（档）：由于染色过程中，色浆过多的黏附于布上，或于布自身无关，而吸浆太多所引起。

49.斜纹路：针织布纬纱断掉而松头导致的针织在这一区域的不规则。

50.色条痕：由于挤压或布的折痕所引起的，在染色或后加工的过程中发生的可以明显看的出来的条痕。

51.筘痕：由于纬纱的不良，导致钢筘损坏，使织造过程中出现轻度或重度的条档，这种结果会导致染色的不均匀。

52.稀纬：织造过程中少纬或打纬太轻而导致稀纬。

53.水渍：由于湿布堆放过程中，时间太长而导致的水渍色移位导致斑点丝织物常见疵病一、经向疵点1．经柳定义:由于经丝原料,张力等不同,使吸色产生差异而形成的影条.A．形态:在亮面上沿着经丝方向,通匹呈现经丝有规律或无规律地发亮或变暗的一根或多根的影条.B．后果:经柳疵点在绸匹染色后来更为突出,直接影响绸匹的外观.2．色柳定义:绸面经丝呈现色泽深浅不同的影条,有的是局部的,也有的是通匹的.A．形态：沿绸面经向呈现时隐时现，有规律或无规律的色泽不同的直条.B．后果:绸面上的色柳往往导致大批次品,经济损失很大.3．浆柳定义:丝表面浆膜不均匀,织物在后加工中会因褪浆不净形成色泽差异的直条.A．形态:织物经向呈现无规律的明暗不一、长短不一、阔窄不一的影条.B．后果:织物在精练后如褪浆不净,就会导致染色不匀,影响成品外观,轻度的浆柳可进行返工、复色（改色）,严重的浆柳则要降等解决.4．断巴吊定义:在一个花纹循环内,一根纹针所控制的通丝所有断裂.A．形态:花织物上沿整个纬丝方向,经丝在一个花纹循环(完全组织)内,在同样位置上出现浮经.一般平纹织物浮现单根经丝,缎纹织物浮现两根并列的经丝,如剪去后其形态与缺经相同。B．后果:断巴吊是一种破坏性疵点,它影响织物外观和服用,严重时要作降等解决.5．断通丝定义:某种因素使部分通丝摩擦致断,断后则经丝不能作上下运动.A．形态:在提花织物的绸面上呈现有规律的经丝浮起,地组织为平纹的,表现为一根经丝浮起,地组织是缎纹的,表现为两根经浮起,浮经剪去其形态与缺经相同.B．后果:断通丝产生的疵点在织物上的反映与缺经相同,假如断通丝的部位不同,断裂的通丝还也许导致夹糙或部分经丝断裂.6．缺经定义:经丝因外力或某种因素的影响而断裂或残缺,在织物上表现为缺少经丝.A．形态:织物上某段或通匹缺少一根或两根经丝,呈现一细条空路.B．后果:缺经虽然可以修整织补,但补经后也许产生宽急经,从而影响织物和外观的内在质量.7．夹起定义:将邻近不应提高的经丝带起,导致组织破坏.A．形态:绸面上沿经丝方向呈现无规律地破坏组织的亮点,或类似缝纫线针迹的这点.B．后果:有夹起疵点的成品是无法挽救的,织造时发现这类疵点,必须及时修理,以免影响产品质量.8．叉绞定义:几根经丝纠缠在一起未及时解决,织造后反映在绸面上的疵病.A．形态:绸面经向呈现一直条山峰的宽急亮丝.B．后果:叉绞直接影响到织物的外观品质和服用效果,是一种破坏性疵点.9．多起定义:在织造时,按织物组织规定不应提高的经丝被提高了,导致织物组织的破坏.A．形态:绸面按完全组织经丝循环数或按花数呈现不应当起的经浮点.B．后果:绸面出现的多起疵点是无法回修的,严重的多起似满天星星,产品要降等,轻的则使绸面呈现异光,影响外观.

10.少起定义:在织造时,按织物组织规定应当提高的经丝没有提高,导致织物组织的破坏.A．形态:在绸面上完全组织经丝循环数或按花数出现规律性的经丝沉落点.B．后果:少起疵点使织物组织受到破坏,如用两种不同原料的产品,染色后还会出现色点,影响产品质量.二、纬向疵点

1．急纬、急纬档定义:由于个别纬丝在加工过程中张力过大,产生伸长和变形,使之和其他纬丝反光不同,绸面横向呈现色泽不匀.A．形态:绸面上偶尔或断续出现挺直而发亮的纬丝,梭数在1-2校的称急纬,梭数较多,形成档子的称急纬档.这种疵点严重时绸面两边凹进.B．后果:使绸面呈现亮丝明亮限度不同的横档,严重时绸幅变狭,染色后色泽不匀导致降等影响服用.2．罗纹档定义:纬丝在加工过程中,因张力不匀且呈现规律性变化时,在绸面上极易产生罗纹档.A．形态:绸面横向呈现有规律的阔或狭的间断性档子,也即呈现周期性的忽明忽暗的光泽变化.B．后果:轻的罗纹档,其坯绸可作印花、练白或染浅色解决。严重的罗纹档会导致坯绸色泽不一，影响服用，要作降等解决.3．撬档定义:送经与卷取机构失灵,导致有规律的横向档子.A．形态:绸面上呈现通匹或局部有规律或无规律的连续相间的横档.B．后果:在染色后更为明显,轻度的撬档可采用练白或印花解决,严重的就是次品,要降等解决.4．毛纬档定义:纬丝起毛茸,织入绸内形成横向档子.A．形态:绸面上局部呈现纬丝发毛的横档.B．后果:假如绸面呈现茸毛,不仅影响织物的手感、光泽及外观质量,并且直接影响织物的牢度.印染加工时,由于毛茸覆盖绸面,影响吸色的均匀性,使成品质量下降.5．梭打白、梭打毛定义:梭子运动不稳,擦伤经丝,轻度的称梭打白,严重的称梭打毛.A．形态:绸面呈现有规律的横向擦伤而发白的为梭打白,严重的起为梭打毛.B．后果:轻度的梭打白可作精练白绸或印花绸的绸坯,严重的要降等解决.6．轧梭档、轧梭痕定义:因操作不妥或机械故障导致轧梭后,在绸面上形成的档子.A．形态:绸面上呈现一般不超过一把梭子长度的一排断经,接头结子形成的横档,称轧梭档.如经丝没有断而在轧梭处产生稀密的横档,称轧梭痕.B．后果:轧梭会使大量经丝断头,形成破坏性的疵点,导致短匹,增长零料.即使经丝没有轧断,如解决不妥也易产生次品.7．缩纬、缩纬档定义:缩纬、缩纬档又称缩纡档，是由于纬丝在织造中未被拉直，扭结织入绸内所导致的疵病.A．形态:纬丝扭结织入绸内,在绸面呈现星状扭结或毛圈的小粒,手感粗糙.长度较短或梭数不多的称缩纬,严重集中成档的称缩纬档.B．后果:由于纬丝未能平直地打入织口,因而在绸面上导致许多星状扭结或毛圈形的小粒,影响织物手感和平挺度,印染加工后还会导致色泽不匀,使实物质量下降.8．多少捻定义:纬丝加捻中未能达成规定规定捻度差异太大超过标准允许范围,织入绸内导致疵点.这类疵病经练染后才干发现,一旦形成就无法挽回.A．形态:绸面横向呈现明暗色纹、门幅宽狭绉形不一的档子.绸面呈现紧缩收幅,光泽发暗的横条为多捻,又称紧线档.绸面呈现宽幅发亮的横条为多捻,又称懈线档.B．后果:多少捻直接影响产品的风格及服用性,导致无法挽回的降等损失.9．顺纡档定义:绉类织物是用两根捻向不同的纬丝织造的,假如捻回方向相同的两根丝织在一起就会产生顺纡档.A．形态:左右捻纬丝的织物在全幅呈现起皱的横档.B．后果:顺纡档疵点会直接影响产品的风格及服用性,导致质量降等,且无法填补挽回.10．跳梭定义:绸面局部出现纬丝脱离组织,不规则浮在表面的疵病.A．形态:绸面局部纬丝未按织物织点织入而浮在织物正面或沉落在反面.

B．后果:跳梭疵导致的后果与多少起相同.三、练染疵形态和重要导致因素1．练度不良

A．形态:绸面全匹或局部性的绸身硬糙或疲软.B．因素:1)精练前未做好浸渍工作2)精练助剂用量、时间、温度掌握不妥3)操作过多或翻动不匀.2．白雾

A．形态:绸面呈现不规则白雾状斑迹.B．因素:1)水中具有钙质未溶化2)练液内残渣未捞净3)用酶_合成洗涤剂精练后温度忽然减少4)练后未及时出水等因素使污油粘附在绸面上导致雾状斑块.3．灰伤A．形态:绸面上呈现不规则的块状白微细茸毛.B．因素:1)精练时间过长脱胶过度2)织物与织物之间或槽壁之间摩擦3)绸面被水淋管热气冲击使纤维损伤4)绳状染色坯绸打绞磨擦起灰.4．色花A．色花形态:绸面呈现不规则的色泽有深浅的条、块形.B．因素:1)染料的匀染性不良或两种性能不相同染料并合使用2)使用助剂染色温度时间不妥3)染料没有充足溶化4)绸匹中具有皂质、蜡质和其他杂质.5．色花深浅

A．形态:绸面上呈现的色,头尾、左右、花色深浅.B．因素:1)坯绸进轧染槽前,左右干湿限度不一致2)轧辊左右压力不一3)染色水淋管堵塞产生两边温度不一致4)染后染液未放净,单面放入冷水.6．横折印

A．形态:绸面呈现横向间距大体相等的折痕.B．因素:1)坯绸码后堆放过久或受潮折痕处纤维有压刹或有风渍印.7．纬斜

A.形态:绸面上呈现经纬不垂直或花纹不正的歪斜形态.B.因素:1)缝头不齐正2)染色时垂直接蒸汽过大冲击绸身3)定型两边布夹有差异4)上轴时绸身歪斜未及时纠正.8.幅不齐

A.形态:绸面上前后幅宽呈现不一致.B.因素:1)纬线粗细不匀或搞错2)纬线捻度和张力不匀3)整理时张力大小不一.

9.松板印

A.形态:绸面上呈现松树年龄的纹路B.因素:1)染色时温度过高张力过大2)染色工艺选择不合理3)整理时蒸发的热气未排净卷入绸匹内.

10.针板眼

A.形态:在绸边上遗留下的针眼B.因素:1)档边器失灵形成绸边口卷边而双层喂入2)操作不慎或缝头不良脱角导致卷边喂入3)织物偏斜过剧进绸时重叠喂入.纤维的鉴别

纤

维

燃烧性或熔化性

近火收缩性

气味

残余物

其它性质

纤维素纤维

棉

仅燃烧

不收缩

烧纸味、树叶、木头味

变细、羽毛状碎屑、灰色灰烬

有余味

亚麻、大麻、黄麻苎麻

所有燃烧特性和棉相同

粘胶纤维、Lyocell纤维

所有燃烧特性和棉相同（纤维大部分是纤维素）

蛋白质纤维

羊毛、马海毛、开司米、羊驼毛

仅燃烧

收缩

强烈的燃烧毛发味道

黑色、中空、有容易被压碎成沙砾和黑色粉末的不规则小球

自熄

蚕丝

除了气味没有那么强烈并且也许更类似与肉烧焦的气味（和羊毛同样没有硫磺含量）外，所有燃烧特性和羊毛相同

人

造

纤

维

醋酸纤维

可燃并可熔

收缩

烧纸的味和醋的结合

又黑又硬的固体小球